管网工程施工技术方案32

管网工程施工技术方案一、沟槽开挖1.准备工作在地下管道施工中，土方工程量较大，而沟槽开挖又是施工中的第一道工序，其施工质量直接影响管道的基础、坡口和接口的质量，所以应认真对待。在沟槽开挖之前，首先应熟悉施工图纸，了解开挖地段的路面结构、土壤性质及地下水情况。根据这些情况，结合管径大小、管道埋深、地上构筑物情况、施工现场大小、施工季节等来选择适当的施工机具，确定合理的沟槽断面及开挖方法。2.沟槽开挖方法（1）路面的开挖方式，路面开挖时候，首先采用炮头机把路面混凝土打掉，然后采用大型挖掘机开挖沟槽。（2）沟槽开挖方法应根据土壤的密实度和开挖难易程度来选择，为了降低工人劳动强度，提高工作效率，应根据施工条件，采用机械化、半机械化施工，施工中可根据沟槽宽度和现场条件，选择各种规格和类型的挖掘机。3.沟槽开挖的注意事项（1）开挖沟槽时，遇含水率大的淤泥或雨季施工，沟槽边坡坡度可酌情加大或采用支护结构稳定边坡。（2）路面开挖宽度应大于沟槽上部宽度，当为沥青路面时，每边应大出10cm；当为其他路面时，每边应大出25cm。路面材料要分类堆放。（3）较深的沟槽，当沟槽开挖较深时候宜分层开挖，若土质不好情况下，先开挖表层一米左右，然后贯入钢板桩。（4）采用机械挖槽时，应向机械司机详细交底，交底内容一般应包括挖槽断面、堆土位置、现有地下构筑物情况及施工要求等，并应指定专人与司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时与测量人员配合测量槽底标高和宽度，防止超挖或亏挖。（5）机械挖槽应确保槽底土壤结构不被扰动或破坏，由于机械不可能准确地将槽底按设计标高整平，所以，用机械挖槽后，设计槽底标高以上应留出30cm厚的土层不挖，待铺管前用人工清挖。（6）当槽底土壤为松散软土或人工回填土时，开挖深度应比设计标高高出5--10cm厚的土层预留不挖，待铺管前夯实到槽底设计标高。（7）人工清挖槽底时，应认真挖到槽底标高和宽度，并注意不使槽底土壤结构遭受扰动或破坏。（8）挖槽见底后应随即进行下一工序，如遇到雨天，或当天不能施工管道时，槽底以上宜暂留20cm不挖，作为保护层。（9）挖槽中应做好排水工作，尤其是在地下水位较高或雨季施工时更应注意，不允许沟内长时间积水，防止槽底土壤扰动。防止雨水进入沟槽，一般应采取如下措施：沟槽四周的堆土缺口，如运料口、下管马道口、便桥桥头等，均应堆叠土埂，使其闭合，必要时并应在堆土外侧开挖排水沟，堆土向槽一侧的边坡，应铲平拍实，避免雨水冲塌。在暴雨季节，宜在堆土内侧挖排水沟，将汇集的雨水引向槽外时，宜每30m左右作一泄水簸箕，有计划地将雨水引向槽内，以免冲刷槽帮，水簸箕的位置应躲开坡度板和便桥桥头。沟槽内的水应及时排出。当水量较大时，应采用大功率污水泵抽水，或采用井点降水。（10）槽底如有木头、旧基牌、乱石块、树根等，必须加以清除，并用不含有机质的当地土或砂子填补夯实。（11）凡遇连续的或比较连续性的岩性槽底，应将岩石挖去至沟底设计标高以下10cm，然后铺一层砂土，当地软土或砂子夯实找平。（12）当槽底是粘土泥浆时，应将泥浆挖去至设计标高以下20cm，然后用砂填实。（13）挖槽挖出的土方，应妥善安排堆存位置，一般堆在沟槽两侧，在下管一侧的槽边，应根据下管操作的需要，不堆或少堆土。堆土应堆在距槽边1m以外，计划在槽边运送材料的一侧，其堆土边缘至槽边的距离，还应根据运输工具和操作条件而定。（14）由于下管的需要，或施工环境、交通条件等限制，沟槽挖出的土方不能堆放在沟槽两侧时，应在适当的地点选择堆土场所，并合理的安排运土路线，随挖随运。由管道本身所占空间而多余出来的土，应及时外运，以免影响交通、市容和排水。（15）在高压线下及变压器附近堆土，应按照供电部门的有关规定办理。（16）堆土不得掩埋消火栓、雨水口、测量标志、各种地下管道的井室及施工料具等。（17）在农田中开挖时，营建表层熟土与生土分开堆放，回填时仍将熟土填于表层。（18）沟槽若切断原有的排水沟或排水管道，如无其他适当的排水出路，应架设安全可靠的渡槽或渡管。（19）在现有地下管道的位置挖槽时，应事先与有关管理部门联系，采取措施防止损坏管道，对现有地下光缆，应请电缆管理部门的代表到现场，方可开挖。（20）如发现设计图纸上未标出的地下管线与构筑物时，应妥善保护并及时通知有关部门，共同研究处理办法。（21）在现有地上建筑物及电杆附近挖槽，对其有产生下沉和变形的影响时，应采取预防措施，重要措施应会同设计单位共同研究确定。二、管道及管件下沟前的质量检验1.钢管及钢管件的检验管道在下沟槽施工前必须进行质量检验，检验合格后方可下槽施工，检验包括以下方面的内容：（1）钢管、钢管件必须具有制造厂的产品合格证书，应有制造厂的名称和商标、材质、规格、制造日期及工作压力等标记。否则应补作所缺项目的检验，其指标应符合现行的国家或部颁技术标准。（2）应按设计要求核对钢管及钢管件的规格、型号、材质。（3）钢管、钢管件应进行外观检查，其表面应满足下列要求。1）无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、种皮等缺陷。2）不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。3）合金钢管及管件应有材质标记。（4）工作环境温度低于-20℃的钢管及钢管件应有低温冲击韧性实验结果证明书，否则应按《金属低温冲击韧性实验法》（YB19-64）的要求进行试验，其指标不得低于规定值的下限。（5）钢板卷管的质量检验应符合下列要求：1）卷管板材必须具有制造厂的合格证明书。2）卷管在加工过程中，所用板材的表面应避免机械损伤。4）卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的1%，且不大于3mm，平直度偏差不应大于1mm/m。5）卷管直径大于600mm时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于300mm。6）卷管组对两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距纵、环向焊缝不应小于50mm，若焊缝用无损探伤检查时，不受此限。7）卷管对接纵缝的错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。如超过规定值，则应选择两相邻偏差值较小的管子对接。8）公称直径大于或等于800mm的卷管对接时，外部环缝宜由两名焊工同时施焊。9）焊缝不能双面成型的卷管，公称直径大于或等于600mm时，一般应在管子内侧的焊缝根部进行封底焊。10）卷管的所有焊缝应经煤油渗透试验合格。焊缝外观检查应按照焊接检验的规定执行。2.管道附件的检验（1）阀门必须具有制造厂的产品合格证书，应有制造厂的名称、商标、制造日期、公称压力符号等标记。（2）阀门应逐个进行外观检查、强度试验和严密性试验。强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力。试验时间不少于5min。强度试验要求阀门壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验以密封面不漏为合格。（3）严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。解体检查的阀门，质量应符合下列要求：1）材质正确；2）阀座与阀体结合牢固；3）阀芯与阀座的结合良好，无缺陷，4）阀杆与阀芯的连接灵活、可靠。5）阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷。6）阀盖与阀体的结合良好。7）垫片、填料、螺栓等齐全、无缺陷。（4）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。（5）阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。三、钢管下槽方法与铺管质量要求1.检查沟槽下管前应对沟槽作如下检查并进行必要的处理：（1）检查沟底宽度是否符合下管要求，沟底土壤有无扰动，有无坍塌的土壤积在槽内。（2）检查沟底标高是否符合要求，超挖应回填夯实，欠挖应挖至设计标高。（3）检查沟壁有无裂缝及坍塌的危险。（4）放好沟底管道中心线。（5）机械下管时，起重机的行走道路是否畅通，起重机距离槽边的距离应保证不能少于1m。（6）下管时禁止人员在下管的沟槽区域内活动。（7）检查现场所采取的安全措施。2.排管直径800mm以上的钢管，下沟槽前一般在地上顺着沟边排列、然后再下入沟槽。排管长度根据管径大小、下管机械的性能来确定，一般情况下，每一管段以30～40m为宜。排管的方法是一般把管子两端放在断面为150×150mm,长1～1.5m的方木上。3.下管管子下放到沟槽内的方法，可根据管子直径、管材种类、沟槽情况、施工期限、施工机具装备条件来确定。对于大直径的管子可采用机械下管，机械下管通常采用汽车式或履带式起重机。下管时必须做好管子和防腐层的保护，尤其是管子与绳索接触处更要加强保护，若是大管径采用机械下管时，可用特制的软带。常用的下管方式及方法如下：（1）下管方式1）集中下管：管子集中在沟边某处下到沟槽内，然后再沟槽内将管子运到需要的位置，这种方式适用于沟槽土质较差、有支撑、地下障碍物较多、不便于分散下管等情况。2）分散下管：管子沿沟边顺序排列，依次下到沟槽内。这种方式避免了槽内运管。（2）下管方法主要使用汽车式或履带式起重机进行下管。下管时，起重机沿沟槽方向移动，将管子吊起后，转动起重臂使管子移至沟槽上方，然后缓慢放入沟槽。起重机的位置应与沟边保持一定距离，以免沟边土壤受压过大而塌方。为了防止起吊时管子摆动，可用绳子拴住管子一端，由人拉住，随时调整其方向。管道吊装示意图（3）下管时标高控制管子下道沟槽后，垫层厚度一定保证且找平，防止管子下到沟槽后出现垫层沉降从而造成管子出现水平高差。每放一节管子水平仪要测标高，管头和管尾的高差控制在20mm，待下一节管子下到沟槽时，测量上一节管有没有沉降，方可进行对口。4.铺管质量要求（1）管道及防腐层不受损坏，碰伤的管口及损坏的防腐层要修理好。（2）给水管道的坡度应保证与设计坡度一致，一般不应小于0.003。（3）管道中心线最大偏移值不能超过20mm，标高偏差不大于±10mm。（4）进行沟下焊接前先挖焊接工作坑，工作坑尺寸比沟槽宽，管径每边增加80cm，管子底下挖深6cm。（5）管道下沟后，应防止管沟受淹致使管道漂浮。（6）在管道连接时，不得用加热、张拉、扭曲等安装方法来消除管道组对时所形成的管子梁断面间隙及管子中心线错开或不吻合等现象。（7）夏季下管与对口应选在一天内气温较低的时间，冬季则选在一天内气温较高的时间。固定口焊缝应连续施焊完毕，不得将未施焊完毕的焊缝留至次日继续操作。（8）地下给水管道穿过其他构筑物时，在基础以外1m范围内不准有焊接接头。（9）管道施工中断时，不论是主管段还是支管段，均应将管段两端用盲板临时封闭，防止异物进入。5.垫层、沟槽回填方法与质量要求（1）垫层、沟槽回填方法1）胸腔及管顶以上0.5m范围内，回填土中不得含有碎砖、石块及大于10cm的硬土块，对有防腐层的直埋管道，应用图纸设计中1：4碎石土回填；沟槽两侧要同时回填，填土高差不超过30cm；每20cm一层，夯实一次。2）胸腔以上部位，分段回填时，两段搭接处不要形成陡坎，要留成阶梯状，接替长度大于高度两倍；要分层夯实，每层厚25cm，管顶以上填土夯实高度达1.5m以上，方可用碾压机械，分层压实，每层厚25～40cm。（2）回填土的质量要求回填土的最大干容量在夯压条件相同的条件下，土壤的最佳密实度和土壤的含水量有关，含水量过大或过小，都达不到最佳密实度。沟槽开挖在砼路面时，竣工后即修筑道路，按道路标准回填。沟槽回填完毕后，应对施工时破坏的路面及时修复。四、现场钢管焊接技术措施1.一般规定（1）管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可安装。（2）管材、管件及设备在安装前应按设计要求核对无误，并应进行外观检查，其内外表面应无疤痕、裂纹、严重锈蚀等缺陷方准使用。（3）焊接现场应采取防护措施，保证焊接区不受恶劣天气影响，特别是气体保护焊时，焊接区域风速应小于2m/s,相对湿度不得大于90%。（4）管道的切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用气割等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。（5）安装前应将管道、管件内部清理干净，不得存有杂物。（6）管道安装时，如遇管沟内积水应抽净，每次收工时，敞口管端应临时封堵。（7）穿越铁路、公路、河流及城市道路的管道，应尽量减少接口。2.管道的焊接（1）凡参加燃气管道焊接的焊工，必须具有上岗证和项目合格证，且在合格范围内从事焊接工作。间断焊接时间不应超过6个月，否则应重新考试。（2）焊条的存放应做到防潮、防霜及防止油类侵蚀。使用前应按出厂说明书规定或下列要求烘干及保温：1）低氢型焊条烘干温度为350～400℃，恒温时间为1h；2）超低氢型焊条烘干温度为400～450℃，恒温时间为1h；3）纤维素型下向焊条烘干温度为80～100℃，恒温时间为0.5～1h；4）经烘干的焊条应放入保温箱内恒温，随用随取。现场用的焊条应放保温桶内；5）经烘干并放于保温桶内的低氢型焊条，若隔日再使用时应重新烘干，焊条重新烘干次数不得超过两次。（3）对于设计压力大于或等于1.6Mpa管道的焊接，应进行焊接性能试验和焊接工艺评定。（4）对失圆的管口在坡口加工前应进行整圆或切除，坡口表面不得有裂纹、夹层、凹陷等缺陷，并应将坡口两侧15mm范围内的油渍、铁锈、毛刺及水等清理干净。（5）组对应符合下列规定。1）组对前应检查对口接头尺寸和坡口质量，并清扫馆内。2）等壁厚管道组对应做到端面内壁齐平，内壁错变量不应超过管壁厚度的10﹪，且不大于2mm。3）直缝焊接钢管及螺旋焊接钢管组对时，两对邻纵向焊缝或螺旋焊缝应错开，其环向距离应大于100mm。管道安装时，纵向焊缝一般朝向管道上半圆中心垂直左侧或右侧45°处。4）不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则应对接口焊缝进行X射线无损探伤。5）直管段上两个环向焊缝之间的最小距离应为：管道公称直径大于或等于150mm时，其距离应大于150mm；管道公称直径小于150mm时，其距离应大于管道外径。6）管道组对严禁一侧为坡口，另一侧为直口。当对口间隙超过规定时，不得在对口的两边加热延长，更不得在间隙内夹焊焊条、钢丝、管条等。7）管道加套管时，套管内的给管道不宜有环向焊缝，（6）点焊应符合下列要求：1）点焊用的焊接材料与正式焊接材料应相同。2）在管道的纵向焊缝或螺旋焊缝处不得点焊。3）点焊的厚度应与第一层焊接厚度相同，且不应超过管壁厚的70%。点焊的质量与正式焊缝相同。点焊的长度为80mm-90mm，且每周电焊点数不少于7处。4）点焊时及点焊后不得用外力纠正对口焊接偏差，如有偏差应铲除后重新对口、点焊。5）点焊后应及时将渣皮、飞溅物清理干净，如发现点焊有裂纹，应铲除重焊。（7）焊接应符合下列要求：1）给水钢管的焊接应采用全焊透的焊接结构（包括永久性内堵板），对于设计压力大于或等于1.6MPa及管道壁厚大于6mm的管道应采用多层焊接。施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。2）公称直径大于或等于800mm的钢管焊接，宜采用逆向分段跳焊法。3）对于要求热处理的焊缝，应按焊接工艺指导书的要求进行焊前预热及焊后热处理。预热方法要保证加热均匀，并在施焊期间温度不降至规定的最低值。4）管道焊接时，每道焊口宜连续一次焊完，在前一层焊道没有完成并检查合格、清理干净前，后一层焊缝不得开始焊接。两道焊道起点位置应错开20-30mm。5）焊接过程中应采取防雨雪的措施。在下列条件下，无有效的防护措施时禁止施焊。6）每道焊口作业应连续完成，否则应对该道焊口进行无损探伤检查。7）应对焊口进行编号，并在焊口上打上焊工编号钢印或在示意图中注明（对于高强钢不得打钢印的，可用其他方法标记）。（8）管道焊接完成后，水压试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和按设计要求100%超声波探伤进行检验合格，外观检查应在内部质量检验前进行。（9）外观检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。（10）焊缝内部质量的抽检应符合下列要求：1）管道内部质量的无损探伤数量，严格按照设计要求进行100%超声波探伤。2）对于穿越铁路、公路、河流、桥梁、及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100%的焊缝内部质量检验；敷设在城市主要道路及人口稠密地区的管道环向焊缝，按设计要求进行焊缝内部质量检验。3）当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应认为4）全部合格；当抽样检验出现不合格焊缝时，返修后按下列规定进一步检验。每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝，按原探伤方法进行检验。如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。对出现的不合格焊缝必须进行返修，并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验。同一焊缝的返修次数不应超过2次。3.转动口焊接的操作要点管道采用转动焊接，操作简便，且能保证质量，所以在预制场大量使用，在施工现场应尽量提高预制装配程度，减少固定焊口。（1）对口及点焊1）管子对口的间隙要遵照有关规范，同时，要坡口端面间不平齐度小于0.5mm，焊口拼装错口不得大于1mm，对口处的弯曲度不得大于1/400，点焊时，对于管径小的（DN≤70mm）只需在管子对称的两侧点上点焊定位。管径大的可点焊三点或更多的焊点定位。2）点焊焊固的尺寸应适宜，通常当管壁厚度小于或等于5mm时，则点焊焊固厚度约为5mm，点焊长度约为20~30mm，为便于接头熔透，点焊焊固的两个端都必须修成缓坡形。（2）根部的焊接不带垫圈的转动焊，为了使根部容易焊透，运条范围应选择在立焊部位。操作手法采用直线形或稍加摆动的小月牙形。（3）多层焊的其他各层焊接方法1）转动口的多层焊接，运条范围是选择在平焊部位，即焊条在垂直吣线两边15°~20°范围内运条，而焊条与垂直中心线成30°角。2）采用月牙形手法，压住电弧作横向摆动，这样，可得到整齐美观的焊缝。3）在施工现场宜选用斜立焊部位进行焊接。4.水平固定口焊接操作要点（1）对口要求及点焊1）组对时，管子轴线必须找下，以免形成弯折的接头；同时考虑到焊缝冷却时会引起对口间隙的收缩，所以对较大直径的管子，有必要于焊接前使平焊部位的对口间隙大于仰焊部位。2）点焊基本上与转动焊相同。（2）根部施焊在施工现场，都是不带垫圈的V形坡口对接焊，焊接方法采用两半法焊接。1）施焊程序：仰焊→立焊→平焊，此法能保证铁水和熔渣很好地分离，透度比较容易控制。它是沿垂直中心线将管子截面分成相等的两半各进行仰、立、平三种位置的焊接。在仰焊及平焊处形成两个接头。2）首先，对正点焊焊口，在仰焊缝的坡口边上引弧至焊缝间隙内，用长弧烤热起焊处（时间3—5s）。预热以后，迅速压短电弧熔穿根部间隙施焊，在仰焊至斜仰焊位置运条时，必须保证半打穿状态；至斜立焊及平焊位置，可运用顶弧焊接。3）为了便于仰焊及平焊接头，焊接前一半时，在仰焊位置的起焊点及平焊部位的终焊点都必须超过管子的半周（超载中心线约5~10mm）。4）为了使根部透度均匀，焊条的仰焊及斜仰位置时，尽可能不作或少作横向摆动，而在立焊及立焊位置时，可作幅度不大的反半月形横向摆动。5）当运条至点焊缝接头处，应减慢焊条的前移速度，以便熔穿接头处的根部间隙，使接头部部分能充分熔透。当运条至平焊部位时，必须填满深池后才熄弧。6）在焊接环形焊缝的最后一半时，运条方法基本与前一半相同，但运条至仰焊及平焊拉接头处时，必须多加注意。（3）其他各层的焊接其他各层也多分两半进行仰焊→立焊→平焊的施焊方法，必须注意以下几点：1）为了消除底层焊缝中存在的隐蔽缺陷，在其外层焊缝施焊时，应选用较大电流值，并适当控制运条，达到既不产生严重咬边又能熔化掉底层焊缝中隐蔽缺陷的目的。2）为了便焊缝成型美观，当焊接外部第二层焊道时，在仰焊部位运条速度要快，使形成厚度较薄，中部下凹的焊缝，平焊部位运条速度应该缓慢，使形成略为肥厚而中央稍有凸起的焊缝。必要时，在平焊部位可以补焊一道焊肉以达到整个环形焊缝高度一致的目的。3）当对口间隙不宽时，仰焊部位的起焊点可以选择在焊道中央；如果对口间隙很宽，则宜从坡口的一侧起焊。①从焊道中央起焊时的接头方法起焊：在越过中线10~15mm处引弧预热，起焊时电弧不宜压短，需作直线运条，速度稍快，至中线（接头中心）处开始逐渐做横向摆动。接头：接头起焊时电弧较大，运条速度稍快，坡口两侧停留时间比焊缝中央为长，接头处的焊波应该薄些，避免形成焊瘤。②从坡口一侧起焊时的接头方法起焊和接头的基本要求与上相似，只是起焊点在坡口的一侧，接头处的焊波是斜交的。5.垂直固定管的焊接操作要点（1）当对口两侧管径不等时（错口），可能将直径较小的管子置在下方，并且保证沿圆周方向的错口数值均等；绝对避免偏于一侧集中错口，因为当错口值很大时，将不可能熔透，在根部必然产生咬口缺陷，这种缺陷会由于应力集中而导致焊缝根部破裂。但错口大于2mm时则必须加工，使其内径相同，其加工坡度为1：5。（2）为了使焊口对正，管子端面应垂直于管子轴线。焊接之前，坡口及其两侧10mm范围内应清除锈污，直至显露金属光泽为止。（3）点焊及焊点的修理都与钢板横焊的点焊相似。当管径较小时（Φ≥70mm），只需管子对称的两侧点焊两噗就行。管子较大时，可点焊三点或更多的焊点。（4）根部焊接，多层焊接操作同横焊相同。（5）当焊接直径较大的管道时，如果沿着圆周连续运条，则变形量较大，必须应用“逆向分段跳焊法”来焊接。6.倾斜固定管的焊接操作要点这种管子的斜焊方式，可以说是水平固定管焊接和垂直固定管焊接的结合，根部焊接与水平固定管焊接相似；多层焊时，若管子倾角小于45度时，就用垂直固定焊接的方法，当管子倾角大于45度时，也可用水平固定管焊接方法。此形式难以获得美观的外表，尤其是焊缝接头处。（1）对口要求及点焊：与水平固定焊接相同。（2）根部施焊：分成两半焊成，由于管子是倾斜的，熔化铁水有从坡度口上侧附落到下侧的趋向，所以在施焊中焊条应该偏于垂直位置。其余注意事项与水平固定管焊接相同。（3）多层焊接：当管子倾角小于45度时，可运用多层多道焊，分两半焊成。每道焊缝运条方式与根部焊接相似，但可略作水平方向的横向摆动。如果管子倾角大于45度，则可与水平固定管焊接相似，运用单道焊法。但由于横向摆动幅度较大，为了不使铁水下坠，焊条于坡口下侧停留时间比上侧略长。（4）仰焊及平焊接头可以按以下方式施焊：1）仰焊接头。起焊点越过管子半周的1020mm，横向摆动的幅度自仰焊至立焊部位越来越小。在接近平焊处摆幅度增大。为了防止熔化铁水偏坠，折线运条方向也需随之改变。2）平焊接头。平焊接头比仰焊接头容易操作，为了防止咬边，应选用较小电流，焊条于坡口上侧停留时间略长。五、钢筋混凝土管施工1.施工工艺施工准备→测量放样→沟槽开挖→基础施工→管道安装→土方回填2.施工准备（1）材料准备1）材料部门按项目经理部的要求：按材料计划清单及时采购材料。2）材料应有材质证书,设备应有说明书和合格证。3）各种材料设备严格按其要求妥善存放保管，在临时征用地建库房及堆放场地。4）钢筋混凝土排水管定货时应注明管顶覆土深度。（2）机具准备材料部门按计划清单备齐施工所需的各种机具、工具，并送到现场或施工驻地。3.测量放样（1）测量放线前由专业测量工程师对甲方提供的控制桩点进行复核，然后引水准点并报甲方及监理审核。（2）按设计施工图对管中心线和地面标高进行实测，记下实测数据，每隔20米钉设标记桩并加以保护。（3）按设计图中设计边坡坡度算出沟槽上口宽度，然后以两管中心线为准两边平分即为沟槽边线，用白灰作标记，施工按此线开挖管槽。4.沟槽开挖（1）开挖沟底比设计基底每侧加宽0.5米，以保证基础施工和管道安装有必要的操作空间，开挖弃土置于挖沟边线1米以外，以减少坑壁荷载，避免对坑壁的扰动，保证基坑稳定。（2）沟槽开挖期间还将加强对其标高的的测量，以防止超挖，机械开挖至设计管底标高以上0.2米时，即停止机械作业，改用人工开挖至设计标高。（3）对于较深的沟槽，若有明显的积水现象，将在沟槽边侧设置宽为20cm，深为15cm的排水边沟，并且每隔30米左右在槽底边外设一口径为60cm，深为50cm左右的排水集井，水流坡度大于1%，同时在排水集井处用污水泵进行施工排水。5.基础施工钢筋混凝土管采用砂石基础，由两侧对称入槽，人工填铺并压实。遇到复杂地基时，应立即通知业主单位、监理单位、设计单位及时处理。6.管道安装安管前检验管道成品，质量要求内外表面无露筋、空鼓、蜂窝、裂纹及碰伤等缺陷。下管时从下游开始，承口位于上游方向，采用汽车起重机吊运，人工配合下管并设专人指挥。测量人员跟班作业，负责控制管道中线及高程；校正、稳固管道采用预制砼垫块（其标号与基础砼标号一致），禁止使用木屑或碎砖块代替。六、阀门井等附属构筑物施工1.施工工序阀门井施工工艺流程图2.筋施工（1）钢筋进场必须进行材料检验，合格后方能使用。（2）技术员应根据图纸和规范了解混凝土保护层的厚度、钢筋弯曲、弯勾等规定，计算钢筋的下料长度和根数，填写钢筋配料单，标明钢筋尺寸，注明各弯曲的位置和尺寸；并做好钢筋翻样大样图交给钢筋工加工。（3）加工成型的钢筋应分别按结构部位、钢筋编号和规格等，挂牌标识、整齐堆放，并保持钢筋表面的洁净，防止被油污、泥土或其他杂物污染或压弯变形。（4）纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。（5）钢筋的接头宜设置在受力较小处同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。（6）相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头应相互错开，且横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm。（7）钢筋安装时：应先绑扎好下层底板筋，再在外壁每方立2-4根竖筋，将竖筋与底板伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋的分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑横筋及其他钢筋；横筋在竖筋的里面或外面应符合设计要求；钢筋的弯勾应朝向混凝土内。（8）在套管及预留洞处，原先的竖筋不能剪断应绕过套管或洞口绑扎上去，再在套管或预留洞口设置加强筋。3.模板支设（1）模板安装前，应先根据测量工给出的轴线及中心点在垫层上弹出中线及边线按位置安装准确。（2）模板制作时，应先根据井室的尺寸下料加工成形，模板内侧应光滑平整。（3）模板制作好后，应在模板上弹出400mm×400mm对拉杆螺栓的轴线，在轴线交叉的位置钻好眼，便于安装对拉杆螺栓。（4）对拉杆螺栓在制作时，一定要在中间设止水板，且止水板与钢筋处必须满焊。（5）模板的拼缝应严密不漏浆，在浇筑混凝土前，应浇水湿润，但模板内不应有积水。（6）模板的支撑应牢固紧密，当支撑于土壁时，必须将松土清除修平，并加设垫板。（7）模板安装完毕固定前，要复查模板的垂直度、位置、对角线偏差及支撑、连接件的稳定情况，合格后再固定。（8）模板支好后，应保持模内清洁，防止掉入砖头、木屑等杂物。4.混凝土浇筑（1）阀门井混凝土采用商品混凝土，严格控制塌落度；混凝土浇筑时，采用底板、壁板整体浇注；在浇筑期间至混凝土浇筑成型后48小时内控制基坑内水面标高在垫层以下，设专人24小时看护，确保混凝土不被地下水浸泡，影响混凝土质量。（2）浇筑底板时必须一次浇筑完成，不得设置施工缝；壁板应对称、分层浇筑混凝土，分层振捣，尤其加强套管部位和施工缝部位混凝土的振捣，防止漏振产生质量弊病；（3）混凝土试块留置满足每次和每不超过50m3混凝土留置一组试块进行标养。（4）混凝土施工前，应严格控制基础或井底、井顶及套管的标高、轴线、方位。（5）混凝土应震捣密实，表面平整光滑，不得有裂纹，蜂窝、麻面等缺陷。（6）混凝土应在浇筑完毕后12小时内，加以覆盖并保湿养护。（7）先施工管道后施工井时，在井模板支设前，首先将套管与管道之间的缝隙用木楔等物填塞密实，然后支模浇灌混凝土，以保证套管与管道之间缝隙均匀，且避免井施工后因操作面狭窄造成捻口困难，出现渗漏现象。（8）根据井的深度，井体混凝土一次浇注，以保证混凝土振捣质量。七、施工期间地下管线保护技术措施施工前应充分了解本工程范围内所有地下、地上管线分布情况，对地下管线的具体位置、走向、埋深等必须了解清楚，及时与有关部门联系，作好保护、加固工作，并做好警示标志。1.地下管线保护在施工中，应确保原有地下管线的安全。因此在施工区域内遇到上述或其它不明地下管线，应先开挖使其暴露，然后根据情况决定是否进行加固及采取何种加固措施。（1）沟槽开挖前必须预先采用人工挖土，暴露出管线在开挖沟槽中的具体部位。人工开挖时要轻挖，探明虚实后方能进行机械挖掘，但管线的1m范围内仍不能用机械挖掘，避免挖掘机损伤管线。（2）挖除原有管道底部土方前应预先采取加固措施：1）电信管道的保护：加固前在电信管底部两侧垫10#槽钢，在两根10#槽钢底部每隔1米左右采用钢丝绳悬吊于贝雷桁架或工字钢上。2）给水管、煤气管的保护：将采用如下方法保护：用工字钢或贝雷桁架横架于沟槽两侧，工字钢两头垫枕木，采用花蓝螺丝来绞紧钢丝索。在钢丝索与管道接触部位采用柔软物、木条隔离，施工时，派专人每天检查，如稍有松动及时绞紧螺丝扣。为确保原有管线安全，加固后只能采用人工挖土，底部沟槽开挖采用围囹板分层倒撑。施工期间，每天复测原有管道标高，观察有无沉降现象，以便及时发现问题并进行处理。3）电力电缆的保护：电缆外侧先用柔软物包裹，然后在外面套设PVC管，用工字钢或贝雷桁架横架于沟槽两侧，工字钢两头垫枕木，采用花蓝螺丝来绞紧钢丝索。4）如遇其它类型管线，应视其位置、走向、埋深采取适当的保护措施。（3）施工结束后，为保证所加固管道底部回填土的密实度，应将槽内积水及淤泥清除后，再分层回填并夯实，分层厚度不超过30厘米。回填材料不得采用淤泥、有机质土或垃圾。回填时必须两侧对称同时进行，采用打夯机夯实，不得用推土机推平。分层回填至加固管道周围约0.3米处时，改用黄砂回填，并水撼密实。2.地上管线保护（1）对施工范围内的地上线路要认真进行调查，对线路的高度、走向、线杆的强度等必须了解清楚，及时与有关部门联系，作好保护、加固、加高等措施。在其附近施工有专人负责指挥，以免施工车辆进出及施工机械现场操作对其造成损伤，影响居民正常生活。（2）对于本工程施工中可能影响到的部分线杆，须及时与有关部门联系，及时做好迁移工作。（3）对可以不迁移但也受到施工影响的线杆进行加固处理，以确保线杆的安全。考虑采用如下方法加固：在需保护线杆的周围打入4根钢板桩（长度根据现场情况确定），然后在钢板桩范围内用C20钢筋混凝土浇筑，将线杆方包，并在电杆上设置缆风索。八、管道功能性检验1.一般规定（1）压力管道水压试验或闭水试验前，应做好水源的引接、排水的疏导等方案。（2）向管道内注水应从下游缓慢注入，注入时在试验管段上游的管顶及管段中的高点应设置排气阀，将管道内的气体排除。（3）冬期进行压力管道水压或闭水试验时，应采取防冻措施。（4）单口水压试验合格的大口径球墨铸铁管、玻璃钢管、预应力钢筒混凝土管或预应力混凝土管等管道，设计无要求时应符合下列要求：1）压力管道可免去预试验阶段，而直接进行主试验阶段；2）无压管道应认同严密性试验合格，无需进行闭水或闭气试验。（5）管道采用两种(或两种以上)管材时，宜按不同管材分别进行试验；不具备分别试验的条件必须组合试验，且设计无具体要求时，应采用不同管材的管段中试验控制最严的标准进行试验。（6）管道的试验长度除本规范规定和设计另有要求外，压查力管道水压试验的管段长度不宜大于1.0km；无压力管道的闭水试验，条件允许时可一次试验不超过5个连续井段；对于无法分段试验的管道，应由工程有关方面根据工程具体情况确定。（7）给水管道必须水压试验合格，并网运行前进行冲洗与消毒，经检验水质达到标准后，方可允许并网通水投入运行。（8）污水、雨污水合流管道及湿陷土、膨胀土、流砂地区的雨水管道，必须经严密性试验合格后方可投入运行。2.压力管道水压试验（1）试验管段的后背应符合下列规定：1）后背应设在原状土或人工后背上，土质松软时应采取加固措施；2）后背墙面应平整并与管道轴线垂直。（2）钢管管道中最后一个焊接接口完毕一个小时以上方可进行水压试验。（3）水压试验管道内径大于或等于600mm时，试验管段端部的第一个接口应采用柔性接口，或采用特制的柔性接口堵板。（4）水压试验采用的设备、仪表规格及其安装应符合下列规定：1）采用弹簧压力计时，精度不低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.3～1.5倍，表壳的公称直径不宜小于150mm，使用前经校正并具有符合规定的检定证书；2）水泵、压力计应安装在试验段的两端部与管道轴线相垂直的支管上。（5）开槽施工管道试验前，附属设备安装应符合下列规定：1）非隐蔽管道的固定设施已按设计要求安装合格；2）管道附属设备已按要求紧固、锚固合格；3）管件的支墩、锚固设施混凝土强度已达到设计强度；4）未设置支墩、锚固设施的管件，应采取加固措施并检查合格。（6）水压试验前准备工作应符合下列规定：1）试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象；2）试验管段不得用闸阀做堵板，