危险化学品安全生产规章制度和岗位操作规程的目录清单

危险化学品安全生产规章制度和岗位操作规程的目录清单第一章总则1.1目的为贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”方针，规范危险化学品生产、储存、使用、装卸、运输、检维修、应急、废弃全过程风险管控，防止火灾、爆炸、中毒、窒息、灼伤、泄漏、环境污染等事故，保障人员生命安全和企业财产安全，特制定本制度。1.2适用范围本制度适用于公司所有涉及危险化学品的生产车间、仓库、罐区、装卸站台、实验室、三废处理装置、公辅设施及相关方的作业活动。1.3基本原则（1）谁主管谁负责，谁使用谁管理；（2）风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制；（3）本质安全设计优先，工程技术措施为主，管理措施为辅，个体防护最后；（4）全生命周期管理，从设计、采购、建造、运行、变更到退役全过程闭环；（5）法规符合性持续改进，每年至少一次合规性评价。1.4术语定义（1）危险化学品：列入《危险化学品目录》且满足确定原则的物质；（2）重大危险源：生产、储存装置或设施，危险化学品数量等于或超过临界量；（3）工艺危害分析（PHA）：系统识别、评估工艺系统危害并提出控制措施的方法；（4）安全仪表功能（SIF）：为达到功能安全由安全仪表系统实现的安全功能；（5）动火作业：在具有火灾爆炸危险场所使用明火、打磨、切割、喷灯等产生火花或炽热表面的作业；（6）受限空间：进出口受限，通风不良，可能存在易燃易爆、有毒有害或缺氧物质的封闭、半封闭设施及场所；（7）高毒物品：列入《高毒物品目录》的化学品；（8）泄漏应急处置黄金十分钟：自泄漏发生起十分钟内完成初期堵漏、切断、隔离、稀释、收容的关键控制时段。第二章安全生产职责2.1董事会（1）每季度听取安全生产专项汇报，审议年度安全投入预算；（2）批准重大危险源专项应急预案及外部影响社区告知书。2.2总经理（1）担任安全生产委员会主任，组织制定年度安全生产目标指标；（2）确保安全生产管理机构设置、专职安全管理人员配备比例不低于从业人员2%。2.3安全生产委员会（1）每月召开一次会议，研究解决重大隐患、重大变更、重大检维修项目安全措施；（2）建立“红黄牌”警示制度，对连续两次考核不合格的单位挂黄牌，限期整改仍不合格挂红牌并停产整顿。2.4安全总监（1）直接对总经理负责，有权叫停违章作业、撤销不安全指令；（2）组织建立风险分级管控清单，每年更新一次并公示。2.5生产部（1）编制并执行开停车方案、检维修方案、能量隔离清单；（2）确保工艺卡片、报警联锁值、安全阀定压值未经审批不得擅自更改。2.6设备部（1）建立动静设备台账，开展RBI（基于风险的检验）评估；（2）组织关键机组特护管理，每周一次振动、温度、密封泄漏检测。2.7仓储部（1）执行“五距”管理：墙距≥0.5m、柱距≥0.3m、顶距≥0.5m、灯距≥0.5m、垛距≥1m；（2）每日两次温湿度记录，夏季库温≥35℃立即启动喷淋降温。2.8采购部（1）索取化学品安全技术说明书（SDS）及安全标签，缺失一律不得入库；（2）对供应商实施安全绩效评分，低于80分暂停供货资格。2.9人力资源部（1）建立新员工三级安全教育卡，培训学时不得少于72学时；（2）特种作业人员持证率100%，证件到期前两个月完成复审培训。2.10车间主任（1）每日组织班前会“三查三确认”：查劳动防护用品、查工具状态、查应急器材；确认工艺指标、确认能量隔离、确认人员资质；（2）每月组织一次无脚本应急拉动，评价初期处置时效。2.11班组长（1）执行“手指口述”操作法，关键步骤一人操作一人确认；（2）交接班记录须包含异常声响、异味、泄漏、报警、维修变更等五项内容。2.12岗位员工（1）有权拒绝违章指挥，发现隐患立即报告；（2）熟练掌握“两单两卡”：风险告知单、应急处置卡、安全操作卡、应急联络卡。第三章风险分级管控3.1风险辨识（1）采用HAZOP+LOPA方法，每三年全覆盖一次；（2）新、改、扩建项目在设计阶段完成HAZOP，形成关闭报告后方可投料试车。3.2风险分级（1）采用LS法（Likelihood-Severity），划分为重大、较大、一般、低四级；（2）重大风险由安全总监挂牌督办，较大风险由车间主任负责，一般、低风险由班组长管控。3.3控制措施（1）工程措施：本质安全设计、密闭化、自动化、远程控制、安全仪表系统、泄压排放、气体检测报警、防火防爆、防腐、防静电、防雷；（2）管理措施：作业许可、巡检、点检、润滑、切换、清洗、置换、能量隔离、盲板抽堵、上锁挂牌；（3）个体防护：按照GB39800.1选配，过滤式防毒面具不得用于缺氧环境；（4）应急措施：紧急切断阀、事故罐、围堰、防火堤、应急池、泡沫站、消火栓、喷淋、洗眼器、风向标、应急广播。3.4变更管理（1）工艺、设备、原料、仪表、软件、供应商、产能、环境等变更须履行MOC程序；（2）变更分级：重大、一般、微小，分别由总经理、部门负责人、车间主任审批；（3）变更投用前完成PSSR（启动前安全检查），形成检查表并签字确认。第四章隐患排查治理4.1排查方式（1）日常巡检：岗位每2小时一次，车间每日一次；（2）专业性排查：防雷、防静电、电气防爆、压力管道、安全阀、报警仪、消防系统每半年一次；（3）季节性排查：春季防雷、夏季防汛、秋季防火、冬季防冻；（4）事故类比排查：国内外同类装置发生事故后一周内完成专项排查。4.2隐患分级（1）一般隐患：整改期限≤30天；（2）重大隐患：整改期限≤180天，停产停业并制定专项方案。4.3治理流程（1）发现→评估→登记→分类→整改→验收→销号；（2）重大隐患由安全总监组织制定“五落实”：措施、资金、责任人、期限、应急预案；（3）建立隐患台账，保存期限≥3年，每月公示整改进度。第五章教育培训5.1三级安全教育（1）公司级：安全生产法律法规、事故案例、企业文化，16学时；（2）车间级：工艺风险、设备风险、应急逃生、劳动防护，24学时；（3）班组级：岗位操作规程、现场处置方案、个体防护、事故回顾，32学时。5.2再培训（1）每年再培训不少于20学时；（2）四新教育：新技术、新工艺、新设备、新材料投入使用前专项培训；（3）调岗、离岗一年以上复岗人员须重新进行车间、班组级教育。5.3培训评估（1）采用笔试+实操+面试，80分合格；（2）建立员工安全培训电子档案，记录培训时间、内容、成绩、讲师、签到表；（3）培训合格率纳入部门月度绩效考核，占比20%。第六章设备设施管理6.1动静设备（1）压力容器、压力管道、安全阀、爆破片、阻火器、呼吸阀、气体检测器建立唯一编号；（2）关键设备实施“机、电、仪、管、操”五位一体特护；（3）润滑“五定”：定人、定点、定质、定量、定时。6.2安全附件（1）安全阀每年校验一次，铅封完好，校验报告存档；（2）爆破片更换周期不超过12个月，出现腐蚀、变形、划痕立即更换；（3）压力表精度等级不低于1.6级，每半年校验一次，红线标识最高工作压力。6.3防腐蚀（1）碳钢设备每年测厚一次，剩余寿命小于设计寿命30%列入更换计划；（2）衬里设备每季度检查一次，发现鼓包、裂纹、脱落立即停用修复；（3）埋地管道采用PCM+DCVG联合检测，每年一次。6.4电气防爆（1）爆炸危险区域划分按GB50058，0区、1区、2区对应Exia、Exd、Exe型设备；（2）防爆电气设备每三年一次防爆性能检测，发现失爆立即停电更换；（3）移动式防爆照明、工具须张贴防爆合格证编号，使用前确认有效期。第七章作业安全管理7.1动火作业（1）分级：特级、一级、二级，特级由总经理审批；（2）流程：申请→风险分析→工艺处置→能量隔离→气体检测→会签→审批→动火→监火→结束验收；（3）气体检测：可燃气体浓度＜0.5%LEL，氧含量19.5%～23.5%，有毒气体＜职业接触限值；（4）监火人须持特种作业操作证，配备消防器材，距动火点≤5m。7.2受限空间作业（1）“三不进入”：无作业证不进入、无监护人不进入、无应急器材不进入；（2）通风：采用机械送风，换气次数≥12次/h，严禁通纯氧；（3）检测：初始、每30min、中断超30min重新检测，记录数据；（4）救援：设置三脚架、安全带、救援面罩，监护人全程值守，禁止擅离。7.3高处作业（1）分级：Ⅰ级2～5m、Ⅱ级5～15m、Ⅲ级15～30m、Ⅳ级30m以上；（2）防护：脚手架验收合格、双挂安全带、工具防坠绳、设置硬围挡；（3）恶劣天气：风速≥10.8m/s、雷电、暴雨、大雾立即停止作业。7.4吊装作业（1）“十不吊”：超载、信号不明、捆绑不牢、吊物站人、安全装置失灵等；（2）试吊：离地0.2m停留2min，确认制动器、钢丝绳、吊耳无异常；（3）警戒区：半径为吊物高度1.5倍，设警示带、专人值守。7.5盲板抽堵（1）编号管理：盲板图、盲板表、盲板牌“三统一”；（2）材质：与介质相容，厚度≥管道壁厚，禁止用铁皮、石棉板代替；（3）登记：作业后24h内完成系统盲板位置更新，确保与DCS画面一致。7.6断路作业（1）审批：生产调度中心统一协调，影响消防通道须报安全总监；（2）标识：夜间设置红色警示灯，间距≤10m；（3）恢复：作业结束经属地车间、仓储、消防、安保四方验收签字。第八章危险化学品储存8.1仓库分类（1）甲类：闪点＜28℃液体、爆炸下限＜10%气体；（2）乙类：28℃≤闪点＜60℃液体、助燃气体；（3）丙类：闪点≥60℃液体、可燃固体；（4）剧毒品、易制爆、易制毒、高毒单独设库，双人双锁，视频监控全覆盖。8.2堆码要求（1）桶装立式堆码不超过两层，卧式堆码不超过三层，木垫板统一使用1200mm×1000mm；（2）袋装不超过1.5m高，距热源≥1m；（3）堆垛间距≥1m，通道宽度≥2m，通风口禁止遮挡。8.3温湿度控制（1）易燃液体库温≤30℃，湿度≤80%；（2）遇湿易燃物品库内放置干燥剂，湿度≤60%；（3）每日两次记录，超标立即启动通风、降温、除湿措施。8.4出入库（1）“五核对”：品名、规格、数量、SDS、安全标签；（2）“四不入”：无安全技术说明书不入、无安全标签不入、包装破损不入、超量不入；（3）出库遵循“先进先出”，剧毒品凭公安备案证明领用，全程视频监控。第九章装卸与运输9.1装卸（1）车辆静电接地电阻≤10Ω，静置2min后方可作业；（2）夏季10:00～16:00禁止装卸闪点＜23℃液体；（3）装卸管材质与介质相容，流速≤1m/s，鹤管插入深度距罐底≤0.2m。9.2厂内运输（1）叉车安装阻火器，限速5km/h，转弯、门口、人员密集区域限速3km/h；（2）气瓶使用专用手推车，严禁抛、滑、滚、碰；（3）运输路线避开人员密集区，设置明显警示标识。9.3厂外运输（1）承运商须具备《道路运输经营许可证》（危险货物类），车辆等级一级；（2）电子运单上传至交通运输部危险货物道路运输安全监管系统；（3）驾驶员、押运员证件随车携带，副本留档备查。第十章消防与应急10.1消防系统（1）稳高压消防水系统压力0.7～1.2MPa，最不利点消火栓流量≥15L/s；（2）罐区设置低倍数泡沫灭火系统，混合比3%，发泡倍数≥6；（3）控制室、配电室采用气体灭火系统，喷放时间≤60s，浸渍时间10min。10.2应急物资（1）重大危险源罐区设置应急池容积≥最大储罐容量+消防水量+降雨量；（2）配备吸附棉、围油栏、堵漏工具、移动泵、应急空桶；（3）建立物资清单，每月检查一次，过期、失效立即更换。10.3应急预案（1）综合应急预案每三年修订一次，专项预案每年演练一次；（2）现场处置方案每半年演练一次，演练后24h完成评估；（3）建立与园区、应急、消防、环保、医疗、周边社区联动机制，每年召开一次联席会议。10.4事故报告（1）事故发生后1h内向园区应急指挥中心报告，24h内书面报告；（2）一般事故3天内提交调查报告，较大事故7天内提交，重大事故由政府组织调查；（3）事故整改“四不放过”：原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、员工未受到教育不放过。第十一章职业卫生11.1危害因素识别（1）每年进行一次职业病危害因素定期检测，结果公示；（2）高毒物品每季度检测一次，超标岗位立即整改；（3）建立职业病危害风险分级管控清单，红橙黄蓝四色图张贴现场。11.2防护设施（1）有毒岗位设置局部排风，控制风速≥0.5m/s；（2）粉尘岗位设置布袋除尘，排放浓度≤10mg/m³；（3）噪声岗位设置隔声罩，8h等效声级≤85dB(A)。11.3个体防护（1）按GB/T18664选配呼吸防护用品，建立发放台账；（2）耳塞、耳罩每人每年发放4副，损坏随时更换；（3）现场设置喷淋洗眼器，服务半径≤15m，每周试水一次。11.4职业健康监护（1）接害人员上岗前、在岗期间、离岗时职业健康检查率100%；（2）建立一人一档，保存期限≥离职后30年；（3）发现职业禁忌证立即调岗，疑似职业病向卫生行政部门报告。第十二章环境保护12.1废水（1）分类收集：高盐、高COD、含重金属、含油、含氰、含氟；（2）车间排放口设置在线pH、COD、氨氮、总氮、总磷、流量监测；（3）超标立即启动一级、二级、三级防控闸阀，切断外排。12.2废气（1）有机废气采用RTO焚烧，去除率≥99%，炉膛温度≥760℃；（2）含氯废气采用碱洗+活性炭吸附，排放浓度≤20mg/m³；（3）排气筒设置永久采样口，每季度监测一次。12.3固废（1）分类存放：一般固废、危险废物、生活垃圾；（2）危险废物采用防渗、防雨、防扬散容器，粘贴危险废物标签；（3）转移联单保存期限≥5年，转移过程视频监控。第十三章承包商与访客管理13.1资质审查（1）营业执照、安全生产许可证、近三年无事故证明、特种作业人员清单；（2）安全绩效评分低于80分禁止入厂；（3）签订安全协议，缴纳安全风险保证金，金额按合同额5%收取。13.2培训（1）入厂前培训4学时，内容：厂区风险、应急逃生、劳保穿戴、作业许可；（2）特种作业人员须持有效证件，复印件留档；（3）建立访客卡系统，刷卡进入，超时未出自动报警。13.3现场监管（1）承包商作业纳入属地车间统一管理，实行“双监护”；（2）每日班前会由属地班组长主持，拍照上传HSE管理系统；（3）违章累计3次停工整顿，累计5次取消全年投标资格。第十四章安全检查与绩效考核14.1检查类型（1）日常巡检、周检、月检、季检、节前检、专项检、综合检；（2）重大危险源包保责任人每月一次履职检查；（3）夜间突击检查每周一次，时间22:00～次日04:00。14.2考核指标（1）死亡事故、较大火灾爆炸事故为零；（2）重伤率≤0.1‰，轻伤率≤1‰；（3）隐患整改率100%，重大隐患整改完成率100%；（4）安全培训覆盖率100%，特种作业持证率100%；（5）职业危害因素检测合格率100%，职业健康检查率100%。14.3奖惩（1）年度安全绩效与年终奖挂钩，占比30%；（2）发现重大隐患奖励500～5000元；（3）违章扣分累计12分停岗再培训，累计24分解除劳动合同。第十五章岗位操作规程示例15.1氯化反应岗位（1）开车前确认①反应釜R201温度≤30℃、压力≤0.05MPa；②氯气缓冲罐V202压力0.25±0.02MPa，氯气纯度≥99.5%；③搅拌电流≤18A，密封液位1/2～2/3视镜；④安全阀PSV202定压0.38MPa，铅封完好；⑤有毒气体报警器GT202量程0～10ppm，当前读数0ppm；⑥应急碱洗塔循环泵P203运行，碱液浓度15%～20%。（2）投料①打开氮气阀，置换三次，氧含量≤0.5%；②按工艺卡片加入催化剂，量200kg，双人复核；③启动搅拌，转速80r/min，缓慢升温至50℃，升温速率≤1℃/min；④打开氯气调节阀FV201，流量初始设定50kg/h，根据反应温度调整，最高不超过200kg/h；⑤反应温度控制在55±2℃，压力≤0.25MPa，发现超温立即切断氯气，通入紧急氮气并开启冷却。（3）反应过程①每30min记录温度、压力、流量、电流、冷却水回水温度；②有毒气体报警≥2ppm立即现场确认，≥5ppm停止通氯，启动碱洗；③冷却水突然中断，立即启动紧急停车按钮ESD202，关闭氯气切断阀XZV201，打开紧急冷却水罐V204阀门。（4）停车①关闭氯气调节阀，氮气吹扫30min，尾气含氯≤1ppm；②降温至40℃以下，停搅拌，关闭冷却水；③转料至中和釜R202，开启碱液中和，pH控制在7～8；④填写操作记录，签字确认。15.2液氨卸车岗位（1）车辆检查①槽车行驶证、罐体证、押运员证、液氨充装证四证齐全；②静电接地线夹与罐体裸露金属接触良好，电阻≤10Ω；③确认阀门无泄漏，压力表、液位计、安全阀铅封完好。（2）连接①使用快速接头，确认密封圈完好；②气相平衡管先连接，后连接液相管；③再次确认接地报警器绿灯常亮。（3）卸料①缓慢打开气相阀，确认无压差异常声响；②启动卸氨泵P301，初始流量控制在15t/h，观察储罐液位上涨速率；③现场设置水幕喷淋，氨气检测器GT301读数≤10ppm；④卸车过程驾驶员、押运员不得离开，熄火拉手刹，放置止滑块。（4）结束①停泵，关闭液相、气相阀门，氮气吹扫管线5min；②拆除接头，立即装盲盖，使用氨水检测无白烟；③静电接地拆除后静置2min，车辆方可启动驶离；④填写卸车记录，双方签字，保存期限≥1年。15.3溶剂蒸馏岗位（1）开车前①确认蒸馏釜R401清洁，人孔封闭，防爆膜完好；②真空泵P402运行，系统真空度≥-0.09MPa；③冷凝器循环水温度≤25℃，出口温度≤35℃；④接收罐V403液位空，氮封压力0.02MPa。（2）进料①缓慢开启进料阀，流量≤500L/h，防止静电积聚；②