钢结构三维吊装方案(专家论证后)

中国-东盟医疗保健合作中心（广西）项目钢结构工程专项施工方案⑤本工程钢板墙都是20mm厚，吊车最不利工况为由地下负一层标高-5.50m至地上一层+5.00m的钢板墙3，钢板墙长度为10.5m，重量约为5.448t，吊装半径为34.334m，考虑使用一台260t汽车吊将钢板墙吊装就位，选择汽车吊的大臂长度为43.7m，回旋半径为36米，一台260t汽车吊的额定吊装重量为14t，钢板墙3实际重量5.448t+吊钩重量0.827t+钢丝绳重量6.6米/根*4根*0.0044t/米=6.39116t≤吊车额定重量14t，综上作述满足吊装要求。钢丝绳安全验算本工程拟选用6×37直径为34.5mm，钢丝强度极限为1400N/mm的钢丝绳四根作为起重绳，长L=6.6m。钢丝绳分析用本工程钢构件最重的构件GL1来分析，该构件长10.906m，重19吨。吊点布置及钢丝绳立面示意图 吊点布置及钢丝绳平面示意图 根据吊点布置图，钢丝绳的水平投影长度约为6.487m,根据平衡原理：在直角坐标系建立方程ΣFy=0G=Ly=19/4x103x10=47.5x103NL拉=Ly/sin61°=47.5x103/0.886=53.6x103N(钢丝绳拉力)吊装钢丝绳选择钢丝绳允许拉力[Fg]=ΔFg/KΔ-换算系数(6x37钢丝绳结构，取Δ=0.82)Fg-钢丝绳破断拉力K-钢丝绳的安全系数，根据《建筑施工起重吊装安全技术规范》（JGJ276-2012）4.3.1条有关规定选取，原文如下：选用6×37直径为34.5mm，钢丝强度极限为1400N/mm的钢丝绳作为钢构件分段的起重绳，查表得：钢丝破断拉力总和为624.5KN。624.5×0.82/53.6=9.55≥6，满足要求。钢板墙吊装及变形控制措施钢板墙在施工过程中，防变形控制至关重要，且影响变形控制的因素较多，控制难度较大。可通过采取定位板、连接板、水平角钢等控制变形，达到设计规范要求。本工程钢板墙由地下负一层标高-5.50m至地上一层+5.00m，钢板厚度20mm，规格尺寸2450mm*5400mm四块，单块重2.5T（图1）；2700mm*10500mm两块，单块重5T（图2）；材质均为Q355B。图1图2防变形措施增设定位板、连接板钢板与钢板、钢柱间设定位板（图3、图4），在钢板墙焊接前，先将钢板墙安装到位，在与钢板、钢柱上定位板电焊固定，保证钢板墙焊接过程中不出现与墙板、钢柱的相对错位。钢板间设置连接板，钢板墙之间的对接焊缝，定位板正反两面对称布置。在钢板墙拼装到位校正后电焊固定，保证相邻2块墙之间无相对位移。焊接过程中，专设一测量人员，实时观察记录焊接过程中钢板墙变形情况，一旦有变形过大情况，应停止焊接，检查原因。图3定位板、连接板图4定位板、连接板示意图增设水平角钢在钢板墙分段位置上下200mm位置对称布置加强角钢，角钢规格75mm*5mm，使用间断角焊缝与钢板墙固定，角钢两端与两侧钢柱翼缘板围焊，分段位置上下150mm范围内钢板与钢柱焊缝留至现场焊接，以便安装时调整对接误差，角钢焊端头焊缝待钢板墙与钢柱竖向焊缝焊接完成后焊接。如图5：立面图剖面图图9防低温预加热施工现场环境温度低于0℃，对于厚度≤36mm的钢板，焊前在始焊点附近板厚1.5倍且不小于100mm的范围内采用火焰预热至36℃以上，方可焊接，且在焊接过程中均不低于这一温度，焊后保温缓冷。PAGE178PAGE钢结构安装方案预埋件安装测量及精度控制地脚螺栓施工流程钢柱混凝土浇筑钢柱混凝土浇筑(地脚螺栓以下)埋设地脚螺栓整体框架地脚螺栓框架进行初校固定浇筑混凝土地脚螺栓精校模板支护地脚螺栓框架制作精度检查、校正地脚螺栓施工流程图主要施工要点1、测量地脚螺栓地脚螺栓十字线首先根据原始轴线控制点及标高控制点对现场进行轴线和标高控制点的加密，然后根据控制线测放出的轴线再测放出每一个埋件的中心十字交叉线和至少两个标高控制点。2、地脚螺栓固定架的设计、制作地脚螺栓支架采用∠125X80X12角钢作为主要材料，支架全部在工厂进行加工制作3、地脚螺栓固定架的埋设利用定位线及水准仪使固定支架准确就位后，将其与柱子周围的钢筋上，形成上下两道井字架，支托地脚螺栓，锚栓安装后对锚栓螺纹做好保护措施，最后一次浇筑混凝土时,应对地脚螺栓进行检查，发现偏差及时校正。埋件安装示意图钢柱安装的技术措施钢柱对接节点形式钢柱对接采取设置临时连接耳板节点形式，对接接头焊接完成后将连接耳板割除。见钢柱对接节点大样图：对接耳板对接耳板钢柱对接节点及钢柱调整示意图钢柱对接口除对接定位、吊装耳板外，还需要安装焊接用平台，焊接平台四周围挡高度不低于1.2米，并安装密目安全网。示意图如下：钢柱对接操作平台示意图首节钢柱安装⑴定位轴线的检查定位轴线检查首先要从打桩阶段就控制好桩位，待基础浇注混凝土后再根据控制桩将定位轴线引至柱基的钢筋混凝土底板面上，然后预检定位线是否同原定位线重合、封闭，每根定位线总尺寸误差值是否超过控制数，纵横定位轴线是否垂直、平行。定位轴线检查在弹过线的基础上进行。⑵间距检查柱间距检查是在定位轴线认可的前提下进行，采用标准尺实测柱距（应是通过计算调整过的标准尺）。柱距偏差值控制在±3mm范围内，不可超出±5mm。如柱距偏差超过±5mm，则需调整定位轴线。⑶单独柱基中心线检查检查单独柱基的中心线与定位轴线之间的误差，调整柱基中心线使其同定位轴线重合，然后以柱基中心线位依据，检查地脚螺栓的预埋位置。⑷基准标高实测在柱基中心表面和钢柱底面之间，考虑到施工因素，设计时都考虑有一定的间隙作为钢柱安装时的标高调整，该间隙按国家规定为50mm。基准标高一般设置在柱基底板的适当位置，四周加以保护，作为整个高层钢结构工程施工阶段标高的依据。以基准标高点为依据，对钢柱柱基表面进行标高实测，将测得的标高偏差用平面图表示之，作为临时支撑标高块调整的依据。⑹钢柱柱脚标高控制第一节钢柱是安装在混凝土基础上环形柱脚板上的，因此必须严格控制底脚环板的水平度和标高，本工程柱脚段的安装依靠标高调节螺栓控制底板的水平度和标高，安装时要通过准确的测量，精细调整来控制起安装精度，在复核测量无误后才能将地脚螺栓拧紧并锁定牢固。为保证第一节钢柱稳定并且有一定的抗冲击能力，避免因混凝土浇筑而偏移，必须采取加固措施，详见下图所示。在土建单位浇注混凝土时及时监测首节钢柱的位移情况,并作好复测工作。钢爬梯钢爬梯钢丝绳柱耳板卡环卡环钢柱钢柱的就位校正a. 柱脚钢骨标高的调整：在柱脚钢骨柱顶进行标高测量后，若其柱顶标高有偏差，可以通过调整钢柱底板下的螺母来调节柱脚钢骨柱顶标高。b. 柱脚钢骨垂直度的调整：待钢柱就位和钢柱标高校正完成后，用经纬仪检查垂直度，在柱身相互垂直的两个方向用经纬仪照准钢柱柱顶处的中心线，然后比较该中心线的投影点与柱底处该点所对应柱中心线的差值，即为钢柱此方向垂直度的偏差值。其值应不大于H/1000且≤10mm。当视线不通时，可将仪器架设在偏离其所在的轴线位置，但偏离的角度应不大于15º。垂直度校正完成后，利用钢柱四个面的垂直度偏差值，反算出钢柱中心点的偏差值，为下节钢柱的就位调整提供依据。c. 待钢柱轴线、标高和垂直度调整完毕，拧紧柱脚底板上下的地脚螺栓和调节螺栓，调整后将调节螺母点焊固定，拉好缆风绳固定。d. 钢柱上下节之间的连接采用钢柱制作时焊接临时连接耳板，在现场用临时连接板铰接。钢柱吊装就位后，先调整标高，再调整扭转，最后调整垂直度。通过吊钩升降及节点板间隙中打入的钢楔进行钢柱标高调整，标高调整后在上、下柱临时耳板的不同侧面加垫板，再夹紧连接板，即可调整钢柱扭转。垂直度校正采用无缆风绳法，然后拧紧临时接头的大六角高强度螺栓，紧固力矩取达到要求。钢柱校正时，需考虑预留钢柱、钢梁焊接收缩量。校正原理见下图。铁锤铁锤调扭转垫板钢楔上节柱下节柱高强螺栓千斤顶无缆风绳校正方法示意图一上节柱上节柱下节柱千斤顶上盖板下盖板耳板盖板千斤顶焊接焊接焊接无缆风绳校正方法示意图二e.本工程有2根钢柱是斜柱且在吊装地下室部位时上面有平栈桥，在安装前应根据钢柱的位置及倾斜幅度在平栈桥上开洞（开洞位置详见附图4）。吊装时先依靠标高调节螺栓控制底板的水平度和标高，再依靠全站仪控制吊装钢柱柱顶的坐标调整柱的倾斜幅度，在调整过程中使用斜撑和千斤顶的方式调节（详见下图）。调节完成后左右两边均需使用缆风绳加固（详见下图）。斜柱每一层吊装完成后均需按下图加固钢梁安装1）钢梁的安装顺序遵循先主梁、次梁的原则，钢梁在工厂加工时预留吊装孔或设置吊耳作为吊点。对于大跨度、大吨位的钢梁吊装可采用焊接吊耳的方法进行吊装，对于轻型钢梁则采用预留吊装孔进行“串吊”，如下图：钢梁吊装到位后，按施工图进行就位，并要注意钢梁的靠向。钢梁就位时，先用冲钉将梁两端孔打紧、校正，然后用安装螺栓拧紧。安装螺栓数量不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两颗。2）钢梁安装注意事项`(1）吊装耳板及吊装孔设计为方便钢梁安装，应在钢梁上翼缘开吊装孔或设计吊耳，具体原则见下：重量翼缘厚重量小于4.0t重量大于4.0t翼缘板厚≤16mm开吊装孔设吊耳翼缘板厚＞16mm设吊耳设吊耳(2)钢梁的吊点设置见下表及附图梁长度L（m）吊点至梁中心的距离a(m)10≤L≤152.05≤L≤101.5≤51.03）钢梁吊装到位后，按施工图进行就位，并要注意钢梁的靠向。钢梁就位时，先用冲钉将梁两端孔对位，然后用安装螺栓拧紧。安装螺栓数量不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于3颗。4）钢梁其他安装注意事项序号安装注意事项1钢梁起吊前应清理干净钢梁上所留污物。2钢梁安装时应检查钢梁与连接板的贴合方向。3钢梁的吊装顺序应及时形成框架，保证框架的垂直度，为后续钢梁的安装提供方便。4处理产生偏差的螺栓孔时，只能采用绞孔机扩孔，严禁采用气割扩孔。5安装时应用临时螺栓进行临时固定，不得将高强螺栓直接穿入。5）钢梁安装措施(1）吊篮制作吊蓝采用φ12mm圆钢制作，要求轻便实用，焊接无缺陷，制作验收合格后方可使用。自制吊篮示意图(2）钢梁上安全绳措施楼层钢梁吊装后，在主梁两端钢柱之间拉设安全绳，方便人员在钢梁上行走。钢管钢管钢管钢管钢梁安全防护立面图现场焊接方案现场焊接作业流程施工准备操作平台，防风棚及防护架就位施工准备操作平台，防风棚及防护架就位焊前准备坡口清理、检查衬板、引弧板、熄弧板预热定位焊根部打底填充焊接面层焊接按规定后热按规定保温焊接外观检查填写外观检查表打磨探伤区域超声波探伤填写正式报告工序交接合格合格缺陷修补焊前检查：1、气候条件2、焊前测量结果3、坡口几何尺寸4、焊机、焊接工具5、安全防护6、二氧化碳气路7、防火措施过程中检查：1、焊接电流、电压2、焊接清理3、层间温度4、采用CO2焊接时：气体流量、压力、纯度5、送丝速度及稳定性6、焊道宽度7、焊接速度YESYESNO焊材及焊接方法本工程的钢材材质主要为Q355B，根据钢材性能和焊接方法的不同，焊材的选用情况如下：焊接方法钢材材质焊材牌号焊接设备电流和极性手工电弧焊Q355E5016直流焊机直流、反接CO2气保焊H08Mn2SiA直流焊机直流、反接焊接坡口形式及焊接顺序1．现场焊接典型坡口形式现场焊接主要坡口形式见下图：（１）主要坡口形式横焊坡口形式平焊坡口形式（２）钢结构施工关键性焊缝：ａ．梁与梁(H型钢)现场高空安装焊缝；b．柱的高空拼接焊缝。２．焊接顺序序号要点1以控制应力、应变为准则，详细制定焊接顺序，严禁将合拢焊口布置在杆件应力集中的地方。2就整个框架而言，柱、梁等刚性接头的焊接施工，应先从整个结构的中间构件上施焊，形成框架后向左、右扩展焊接。3对于柱～柱的对接施焊，应由两名焊工同时从两侧不同方向对称焊接。对于箱型柱，两人先焊接A，B（C，D）焊缝高度的40％，再进行C，D(A，B)焊缝40％的焊接，之后再进行A，B(C，D)焊缝剩余60%的焊接，最后结束C，D（A，B）焊缝的焊接。H型钢柱先焊翼缘板，后焊腹板。在焊接过程中注意防止层间温度过高。当焊缝过长时，可采用分段跳焊法，但要保证两焊工同步，减少变形。在焊接最后一层时需一次焊完，不得分段焊接。在柱转角处注意成型。4对柱～梁连接的焊接而言，先焊接梁的下翼缘板与柱连接处，再焊接梁的上翼缘板与柱的连接；最后由两名焊工同时对称焊接梁的腹板，焊接梁的下翼板时，在腹板两侧坡口内轮换分层填充至填满坡口，下翼缘填充焊通过腹板圆弧孔时各道焊缝的熄弧点要适当错开，以避免夹渣、未熔合等缺陷集中在一处。现场焊接操作工艺１．预热及后热处理对较厚板件(大于25mm),在T型接头、角接接头和十字形接头中应采取防止层状撕裂的措施。措施包括：焊前预热，焊后缓慢冷却或后热，仔细清除焊丝及坡口的油锈、毛刺及水份，焊条严格烘干等。预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的15倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。预热温度确定方法：序号预热温度确定方法1根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。2根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其它条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低25℃～50℃。3根据焊接时热输人的大小确定预热温度。当其它条件不变时，热输入增大5kJ/cm,预热温度可降低25℃～50℃。4根据接头热传导条件选择预热温度。在其它条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25℃～50℃。２．焊后消氢处理消氢处理的加热温度应为200℃～250℃,保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后应缓慢冷却至常温。３．引弧板、引出板、垫板要求序号要求1严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具；2引弧应在焊道处，不得擦伤母材，不得在焊缝以外的母材上打火、引弧；3T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板；4手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于20mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm，非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于l0mm；5焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击敲落引弧板和引出板。４．减少收缩量措施序号措施1在保证焊透的前提下采用小角度，窄间隙焊接坡口，以减少收缩量。2提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收。3采用小热输入量，小焊道，多道多层焊接方法以减少收缩量。减少焊接应力和变形的措施焊接应力的控制及消除本工程的最大特点就是几乎所有主要构件均是由各种规格厚度的钢板进行组焊而成，最大板厚达35mm，由于钢板厚度大、焊缝集中、焊接热输入量高，势必在焊接构件内部产生大量的焊接残余应力，对后续的加工制作和构件的整体性能产生十分不利的影响，必须加以控制。焊接应力的控制措施控制应力的目标是降低应力的峰值并使其均匀分布。其措施有以下几种：减小焊缝尺寸焊接内应力由局部加热循环而引起，为此在满足设计要求的条件下，在深化设计过程中，不应加大焊缝尺寸和余高，要对其焊缝尺寸给予优化，焊缝坡口要合理，尽量采用双面坡口，要转变焊缝越大越安全的观念。对本工程箱型钢柱及其节点位置，尽量采用合理的装配顺序，使尽量多的焊缝可以采用双面坡口的焊接方式，在满足设计要求的前提下，尽量减少焊接量。如下图为例，将隔板先于柱壁板焊接完成后再组装，这样可采用双面坡口焊完成焊接，如各自分开装配焊接，只能采用单面坡口焊，焊缝宽度加大，不利于保证焊接质量。减小焊接拘束度拘束度越大，焊接应力越大，首先应尽量使焊缝在较小拘束度下焊接。如钢柱、钢梁等长构件需要拼接板条时，要尽量在自由状态下施焊，不要待到组装时再焊，应按工艺先将其拼接工作完成，再行组装构件。若组装后再焊，则因其无法自由收缩，拘束度过大而产生很大应力。采取合理的焊接顺序在焊接较多的组装条件下，应根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝的原则。对钢柱焊接横隔板时，应从中间向两端对称焊接。沿焊缝长度而言，每条缝应采用由中向外，逐步退焊。就构件平面而言亦应采用由中向外（四周）分散逐个焊接。对钢柱、梁连接的大型、复杂的节点和构件，尽量采用多名焊工对称、分段退焊等方式来降低焊接变形和应力。采用补偿加热法在构件焊接过程中为了减少焊接热输入流失过快，避免焊缝在结晶过程中产生裂纹，因此当板厚达到一定厚度时，焊前应对焊缝周边一定范围内进行加热，加热温度视板厚及母材碳当量（CE）并根据焊接工艺评定而定，此即为焊前预热。当构件上某一条焊缝经预热施焊时，构件焊缝区域温度非常高，伴随着焊缝施焊的进展，该区域内必定产生热胀冷缩的现象，而该区域仅占构件截面中很小一部分，此外部分的母材均处于冷却（常温）状态，由此而对焊接区域产生巨大的刚性拘束，造成很大的应力，甚至产生裂纹。若此时在焊缝区域的对称部位进行加热，温度略高于预热温度，且加热温度始终伴随着焊接全程，则上述应力状况将会大为减小，构件变形亦会大大改观。此方法可应用于上下彩带交叉节点的外侧等位置，缺点是由于加热温度高，造成焊工施工条件恶劣，应加强劳防保护，做好安全工作。对构件进行分解施工对于大型结构宜采取分部组装焊接，结构各部分分别施工、焊接，矫正合格后总装焊接。本工程中各大型构件均将采用此方法施工，在对控制应力而言有如下优点：构件施工区域划小，每个区域内焊接应力方向单一，降低了焊件刚度，创造了自由收缩的条件；由于施工区域的缩小，扩大了焊工施焊空间，可以较大范围采用双面坡口，减少了焊缝熔敷金属的填入，进而降低了焊接热输入总量；有利于构件焊接变形矫正与应力释放；各部件总装时，焊接方向单一，自由收缩条件良好，有利于应力控制。焊接应力的消除方法尽管采取以上措施来控制焊接应力，但因本工程构件的特殊性，特别是梁、柱节点处，焊接完工后依然存在相当大的应力，为此有必要从以下几个方面来采取措施，进一步消除构件残余应力。序号消除焊接应力方法方法详细阐述1利用对零件整平消除应力钢板在切割过程中由于切割边所受热量大、冷却速度快，因此切割边缘存在较大的收缩应力。中、薄板切割后产生扭曲变形，便是这些应力释放的后果。对于厚板由于其抗弯截面大，不足以产生弯曲，但收缩应力存在是客观的。因此在整平过程中加大对零件切割边缘的反复碾压，这对产生的收缩应力的消除极为有利。2进行局部加热释放应力构件完工后在其焊缝背部或焊缝两侧进行加热。此法过去常用于对“T”形构件焊接角变形的矫正中，不需施加任何外力，构件角变形即可得以校正。由此可见只要控制加热温度与范围，此法对消余应力是极为有效的。加热可以采用电加热或火焰加热。3焊缝锤击消应力在每道焊缝焊接后，进行焊缝锤击处理，通过捶击对焊缝局部的应力情况进行处理，从而达到结构整体焊接应力下降的目的。锤击过程中已注意严禁在允许锤击的范围之外进行。4采用超声冲击消除应力超声冲击（UIT）的基本原理就是利用大功率超声波推动工具以每秒二万次以上的频率冲击金属物体表面，由于超声波的高频、高效和聚焦下的大能量，使金属表面产生较大的压塑变形，同时超声冲击波改变了原有的应力场，产生一定数值的压应力，并使被冲击部位得以强化。5采用振动时效法消除应力振动时效的原理就是给被时效处理的工件施加一个与其固有谐振频率相一致的周期激振力，使其产生共振，从而使工件获得一定的振动能量，使工件内部产生微观的塑性变形，从而使造成残余应力的歪曲晶格被渐渐地恢复平衡状态，晶粒内部的位错逐渐滑移并重新缠绕钉扎，使得残余应力得以被消除和均化。振动时效法具有周期短、效率高、无污染的特点，且不受工件尺寸、形状、重量等限制，已经过大量的工程实践证明，对消除工件应力是有明显效果的。6利用冲砂除锈的工序进行消除应力因为冲砂除锈时，喷出的铁砂束高达2500MP/cm2，用铁砂束对构件焊缝及其热影响区反复、均匀的冲击，除了达到除锈效果外，对构件的应力消除亦将会起到良好的效果。此种方法的局限性一般只用于较薄钢板，对大型构件效果不明显。7退火处理将钢加热到一定温度并保温一段时间，然后使它慢慢冷却。钢的退火是将钢加热到发生相变或部分相变的温度，经过保温后缓慢冷却的热处理方法。退火的目的，是为了消除组织缺陷，改善组织是成分均匀化以及细化晶粒，提高钢的力学性能，减少残余应力；同时降低硬度，提高塑性和韧性。所以退火可以更好的消除和改善前道工序遗留的组织缺陷和内应力。8时效针对焊接应力比较大的构件，时效本身对应力的释放也是一种有效的方法。我们通过合理安排加工进度，将焊接应力集中程度大的构件先安排进行制作，制作完成后，通过一定时间的时效，也可以达到降低平衡内部应力水平的目的。综上所述，本工程中我们将主要考虑局部加热释放、锤击、热处理、振动时效、超声冲击等方法进行消应力处理。振动时效消除应力工艺工厂制作和现场拼装时，对梁、柱连接的复杂节点，采用应力有限元方法先进行构件焊接残余应力的有限元分析，确定构件的应力分布状态，评估各接头焊后应力水平和拘束水平，以确定合理焊接顺序。对连接节点及现场各焊接接头的焊接横向收缩量、纵向收缩量、弯曲变形量进行精确的计算，以确定预留收缩余量和反变形量。焊接后再采用振动时效法（VSR）进行构件整体消除焊接残余应力处理，该方法通过共振对构件施加动应力，由于动应力与残余应力叠加，以及动应力在应力集中部位的作用，造成焊接接头金属宏观及微观的的屈服效应，达到残余应力水平下降，接头材质强化的目的。VSR振动时效消除残余应力工艺技术成熟，效果明显，具有有效、绿色、节能等特点，在许多国家大型重点工程项目中得到较好的应用效果。通过振动时效（VSR）消除焊接残余应力可以使构件的残余应力峰值下降水平达到50-60%，平均值下降达到20--50%。振动后可以通过在接头上采用应力应变仪+盲孔法（直径2mm，深2mm）对震动效果进行测量，适当打磨表面即可，科学便捷。采用振动时效（VSR）消除焊接残余应力参照标准《振动时效工艺评定效果》的要求执行。振动消除应力工艺如下：第一步：针对大节点构件的结构特点，设置振动台，振动台的刚度须大于构件刚度，确保振动台和时效处理构件结成一体，中性面尽量靠近振动台和构件的接触面；第二步：胶垫支撑好构件，将激震器用弓形夹具固定在工件上，把测试工件振动情况的传感器用磁座吸紧在工件上，并用电缆线将激振器、传感器和控制器连接起来；第三步：进行振前扫描，自动检测出工件的固有频率和应该给工件的振动能量；第四步：振动时效设备以第二步测得的参数为依据自动确定出对工件进行振动处理的振动频率，并对工件进行时效处理，在处理过程中随时检测振动参数和工件残余应力的变化，当残余应力不再消除时自动停止；第五步：振动处理完毕后，进行振后扫描，自动打印工艺曲线作为质量检验的依据。质量检验结果满足《振动时效工艺评定效果》中的规定的结果即为合格.超声冲击消除应力工艺超声冲击（UIT）的基本原理就是利用大功率超声波推动工具以每秒二万次以上的频率冲击金属物体表面，由于超声波的高频、高效和聚焦下的大能量，使金属表面产生较大的压塑变形，同时超声冲击波改变了原有的应力场，产生一定数值的压应力，并使被冲击部位得以强化。此种方法应用于振动时效等难以实施特殊的焊缝交叉接头及安装焊接中的特殊的焊接接头。特别是对彩带支座节点内部复杂劲板之间的焊缝处理。超声波发生器产生频率大于18kHz的振荡电信号，通过适当的结构把振荡电信号传导给换能器，换能器通过功能材料的伸缩性能转变成轴向的伸缩，把电能转换为同频率的机械振动能量。然后把振动能量通过各种形式的工具头传到被处理焊缝区域的表面。超声冲击原理示意图超声冲击技术的特点是单位时间内输入能量高，实施装置的比能量（输出能量与装置质量之比）大。振动处理频率可高达18KHz-27KHz，振动速度可达2m/s-3m/s，加速度高达重力加速度的三万多倍，高速瞬时的冲击能量使被处理焊缝区的表面温度以极高的速度上升到600℃，又以极快的速度冷却。这种高频能量输入到焊缝区表面后，使能量作用区的表层金属的相位组织发生一定的变化。使焊缝区的金属表面层内的拉伸残余应力变为压应力，从而能大幅度地提高结构的使用疲劳寿命。表面层内的金属晶粒变细，产生塑性变形层，从而使金属表面层的强度和硬度有相应的提高。改变焊接应力场，明显减少焊接变形。焊接变形控制及矫正措施由于焊接热输入引起材料的不均匀局部加热，使焊缝区熔化，而与熔池毗邻的高温区材料热膨胀又受到周围材料的限制，产生不均匀的压缩塑性变形；在冷却过程中，已经发生压缩塑性变形的这部分材料（如长焊缝的两侧）又受到周围条件的制约，而不能自由收缩，在不同程度上被拉伸；如此同时，熔池凝固，金属冷却收缩时也产生相应的收缩拉应力与变形，产生不协调反应，从而就导致了焊接应力与变形。对与厚板焊接，尤其要注意焊接变形的控制，减小焊接应力的产生。引起焊接变形的原因及变形过程（1）焊接变形原因焊接时焊件不均匀加热；焊接后，在焊缝以及焊缝附近金属受拉应力，离焊缝较远处的金属受压应力；熔敷金属的收缩：焊缝金属在凝固与冷却的过程中，体积要发生收缩，使焊件产生收缩与内应力；金属组织的变化：金属加热到很高的温度并随后冷却下来，金属内部组织要发生变化。由于各种组织的比容不同，收缩的程度也不一样。（2）焊接变形产生过程焊接中,焊缝处温度迅速升高，体积膨胀。热影响区温度低，阻碍焊缝膨胀，结果焊缝处产生压应力，热影响区产生拉应力。热影响区产生拉应力。但此时焊缝处于塑性状态，焊缝被压应力墩粗，松弛了此应力。焊后冷却后，热影响区冷却速度快，很快进入弹性状态，焊缝处温度高，处于塑性状态。这是焊缝收缩，较热影响区收缩慢，焊缝阻碍热影响区收缩，焊缝仍受压应力，影响区受拉应力。但焊缝处于塑性状态，焊缝的塑性墩粗，松弛了此应力。热影响区温度不断降低，冷却速度也变慢，当焊缝的冷却速度高于热影响区时，焊缝收缩较快，焊缝的收缩受到热影响区阻碍，应力方向发生了转变：焊缝受拉应力，热影响区受压应力。当焊缝和热影响区都进入弹性状态时，因焊缝温度高，冷却速度快，收缩量大，热影响温度低，冷却速度低，收缩量小，焊缝收入弹性状态时，因焊缝温度高，冷却速度快，收缩量大，热影响温度低，冷却速度低，收缩量小，焊缝收缩受到热影响区阻碍，结果焊缝受拉应力，热影响区受压应力。此时没有塑性变形，这一对压应力，随着温度的降低，焊缝收缩受阻碍越来越大，拉应力也越来越大，直至室温，拉应力可近似于屈服极限。焊接变形的控制1注意过程控制在焊接过程中，厚板对接焊后的变形主要是角变形。实践中为控制变形，往往先焊正面的一部分焊道，翻转工件，碳刨清根后焊反面的焊道，再翻转工件，这样如此往复，一般来说，每次翻身焊接三至五道后即可翻身，直至焊满正面的各道焊缝。同时在施焊时要随时进行观察其角变形情况，注意随时准备翻身焊接，以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力。另外，设置胎夹具，对构件进行约束来控制变形，此类方法一般适用于异形厚板结构，由于厚板异形结构造型奇特、断面、截面尺寸各异，在自由状态下，尺寸精度难以保证，这就需要根据构件的形状，制作胎模夹具，将构件处于固定的状态下进行装配、定位，焊接，进而来控制焊接变形。2采取反变形措施由于钢板超厚，全熔透焊缝范围大，焊接后上下翼缘板外伸部分会产生较大的角变形。厚板的角变形往往不易校正，为减少校正工作量，可在板件拼装前将上下翼缘板先预设反变形；由于焊接角变形效应，构件焊后基本可以使翼板回复至平直状态。反变形角度通过对焊缝焊接过程中热输入量的计算及以往工程中的实践经验综合予以确定。焊接变形的校正焊接变形的矫正主要采取机械矫正和火焰矫正法来实现。（1）机械校正法：其原理是将较短的部分伸展，并使之与尺寸较长的部分相适应，恢复到所要求的形状，如用H型钢矫直机进行角变形矫正，就是典型的机械矫正法。（2）火焰矫正法：其原理与机械矫正法相反，利用受热部分的压缩塑性变形来达到目的。为了防止金属的过烧，加热温度不应超过850度，温度过低时，生产效率不高。禁止用水急冷受热区，这样会使金属变脆。实践证明：火焰校正的效果与工件加热后的冷却速度关系不大，用水急冷仅仅会增加冷却速度。火焰加热的方法通常采用以下三种：线状加热，主要用于主焊缝焊接角度变形校正条状加热，主要用于构件的旁弯校正三角形加热，主要用于H型钢构件平面内弯曲校正现场焊接的质量保证措施１．焊接质量控制内容控制阶段质量控制内容焊接前质量控制母材和焊接材料的确认与必要复验焊接部位的质量和合适的夹具焊接设备和仪器的正常运行情况焊接规范的调整和必要的试验评定焊工操作技术水平的考核焊接中质量控制焊接工艺参数是否稳定焊条、焊剂是否正常烘干焊接材料选择是否正确焊接设备运行是否正常焊接热处理是否及时焊接后质量控制焊接外形尺寸、缺陷的目测焊接接头的质量检验破坏性试验理化试验金相试验其它非破坏性试验无损检测强度及致密性试验焊接区域的清除工作２．人员保证本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均为有相应资质人员，并且我们在工程开始前针对万银中心钢结构项目实际情况组织相关技术人员开展针对性学习了解，保证相关人员明白工程的质量要求及施工时需注意事项。同时，抽调万银一期钢结构施工时项目管理人员主要的熟练工、同时在业主、监理、设计监督下，对已有焊工证的焊工组织附加考试，考试合格后方准参加焊接施工。施工时，既便是辅助工，也须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所需时间，清楚焊接辅助工作的内容和要求，首先从人员组织上杜绝质量事故发生。３.焊接材料选择与管理序号要点1选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接方法焊接坡口组装允许偏差值应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002中的规定。2焊接材料到货后由焊接质检员会同材料管理员对焊材观感质量、质保书批号、焊材牌号、气体纯度进行核对检查，合格后方可入库。3材料管理人员及时建立进货台帐，并按要求对焊接材料进行保管，建立标识，保证焊材库的温度湿度处于受控范围，并坚持做好每日记录。4焊材发放前必须按焊材技术要求进行烘焙，烘焙时间、温度不同的焊材必须分箱烘焙。5焊材发放时须明确焊材使用部位，焊条牌号，建立发放记录。6焊材当日未使用完必须退回焊材库保管。7经烘焙过的焊条必须放置在保温筒内，随用随取。8经烘焙两次以上的焊条或其它因素造成不能继续使用的焊材必须申请报废处理，并及时分区存放，并标识明确。9严格焊接材料的管理制度，焊前对材料质量复核或检验确认，不符合要求的拒绝焊接。保证无不合格材料在工程上使用。４．焊接环境要求现场焊接对焊接环境要求严格，具体需满足下列各项：序号环境要求1对于焊接区域风力达到四级，焊接时必须采取防风措施，并报业主监理批准后方可开始焊接；2焊接作业区相对湿度不应大于90%；3当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；4雨、雪天气不得露天焊接，必须有防护措施。５．焊后缺陷返修措施序号返修措施1焊缝表面缺陷超标时对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时进行补焊，对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等进行补焊。2经NDT检查的内部超标缺陷进行返修时应先编写返修方案，然后确定位置，用砂轮和碳弧气刨清除缺陷，缺陷为裂纹时，气刨前应在裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹两端各50mm长焊缝或母材。3清除缺陷时刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，必要时用砂轮清除渗碳层，用MT、PT检查裂纹是否清除干净。4补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满焊坑，多层焊的焊层之间接头应错开。当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。5返修部位应连续焊成，如中断焊接时应采取后热、保温措施，再次施焊时应用MT、PT确认无裂纹时方可焊接。6补焊预热温度应比正常预热高。根据工程节点决定焊接工艺，如：低氢焊接，后热处理等。7焊缝正反面各作一个部位，同一部位返修不能超过两次。8对两次返修仍不合格的部位应重新编写返修方案，经工程技术负责人审核并报监理认可后方可执行。9返修焊接应填报施工记录及返修前后无损检测报告，作为工程验收及存档资料。现场焊接的质量检验焊接完成后，首先清理表面的溶渣及两侧飞溅物，待焊缝冷却到环境温度后进行焊缝检验，Q355钢材应以焊接完成24h后检查结果作为验收依据。检验方法按照<<钢结构工程施工质量验收规范>>进行。本工程所有外框架梁、柱连接及构件拼接焊缝为全熔透焊缝，无论在工厂或现场施焊，均要求一级焊缝；节点区域之间箱形截面部分熔透组合焊缝及其他部分熔透焊缝为二级；角焊缝质量等级为三级焊缝,表面缺陷应符合二级焊缝的规定。１．外观检查（１）所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表；（２）焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷；（３）对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查；（４）焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定，焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准《焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》的规定。具体见下表：焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢⅢ检验等级B级B级B级探伤比例100％20％20％外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许≤0.2+0.02t且小于等于1.0mm≤0.2+0.04t且小于等于2.0mm每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm根部收缩不允许≤0.2+0.02t且小于等于1.0mm≤0.2+0.04t且小于等于2.0mm长度不限咬边不允许≤0.05t且≤0.5mm连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长度小于等于总长度的10％≤0.1t且≤1.0mm长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长>5mm的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度≤0.05t且≤0.5mm缺口深度≤0.1t且≤1.0mm每米焊缝不得超过一处焊瘤不允许表面夹渣不允许深≤0.2t，长≤0.5t且≤20mm表面气孔不允许每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3mm的气孔2个，孔具大于6倍的孔径角焊缝厚度不足不允许小于0.3+0.05t且≤2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长度≤25.0角焊缝焊角不对称不允许差值小于2+0.2h２.无损检测在完成焊接外观检查后，对焊缝进行探伤检验，其检验方法需按照JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》和GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定进行：（１）探伤人员至少具有二级探伤合格证；（２）所有测试项目应在经国家认可的独立的第三方测试员监督下进行；（３）局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝的长度的10％，且不小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100％探伤检查；（４）检验报告应在该批钢构验收前一个星期提交；焊缝超声波无损检测示意图（５）除满足上述要求外，还要满足下列要求：角焊缝厚度<12mm最少10％磁粉探伤或着色探伤角焊缝厚度≥12mm最少20％超声波探伤及最少20％磁粉探伤或着色探伤部分焊透焊缝：最少20％超声波探伤及最少20％磁粉探伤或着色探伤完全焊透焊缝：100％超声波探伤及100％磁粉探伤或着色探伤（６）除以上测试外，当工程师提出要求时还应进行贴角焊缝检测试验和抗拉试验；（７）板及翼缘构件上除主要对接焊缝以外的对接焊缝也要进行测试。钢结构的防腐施工方案钢结构防腐涂装防腐涂装设计要求序号要求1所有暴露室外钢结构的除锈，防腐做法：喷砂除锈Sa2.5级及St3级，摩擦系数不小于0.35，且满足GB8923-2011，表面粗糙度Rz40～100μm，电弧喷锌铝120μm（锌质量含量为85%，铝质量含量为15%），防腐底漆两道，中间漆一道，面漆颜色需符合建筑要求）（面漆共两道，其中最后一道须在全部安装完毕后整体涂装）。2所有室内钢结构的除锈、防腐做法：喷砂除锈Sa2.5级,且满足GB8923-2011；表面粗糙度Rz=40～75μm，环氧富锌底漆两道。3涂刷防锈蚀油漆时，应进行钢结构防火涂料与防锈蚀油漆（涂料）之间的相容性试验，试验合格后方可使用。4钢结构防腐年限为15年，每5年选取典型位置进行检测，根据破损情况进行补刷维护。油漆补涂部位钢结构构件因运输过程和现场安装原因，会造成构件涂层破损，所以，在钢构件安装前和安装后需对构件破损涂层进行现场防腐修补。修补之后才能进行面漆涂装。序号破损部位补涂内容1现场焊接焊缝（包在混凝土中的构件除外）。底漆、中间漆2现场运输及安装过程中破损的部位。底漆、中间漆3高强螺栓连接节点。底漆、中间漆防腐涂装顺序在钢构件安装过程中，随各层结构逐步施工完成，以层划分施工区域，从下至上依次交叉进行现场防腐涂装施工；每个施工区域在立面从上至下逐层涂装，在平面上从中间向两边方向进行涂装。施工工艺名称施工工艺涂装材料要求现场补涂的油漆与制作厂使用的油漆相同，由制作厂统一提供，随钢构件分批进场。表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。涂装环境要求涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上。此外，应在相对湿度低于85％的情况下可以进行施工。经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过5小时。一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。涂装间隔时间如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。涂装要求在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。涂层检测名称涂层检测检查工具漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。检测方法油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。膜厚控制原则膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。测点的密度应根据施工面积的大小而定。外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。注意事项序号注意事项1配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。2配制油漆时，应严格按照说明书的要求进行，当天调配的油漆应在当天用完。3油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。4相对湿度〉85%；构件面表温度低于露点加3℃；露天作业涂覆时出现雨、雪、霜；环境温度在5℃以下或38℃以上，应停止涂装作业。防腐涂装施工质量保证措施序号防腐施工质量保证措施示意图1防腐涂料补涂施工前对需补涂部位进行打磨及除锈处理，除锈等级达到St2.5的要求。2钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑，R=2.0mm。3露天进行涂装作业应选在晴天进行，湿度不得超过85%。4喷涂应均匀，经常用湿膜测厚仪或干膜测厚仪检测，完工的干膜厚度应达到“两个85%”不允许存在漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂现象。5涂装施工不得出现漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂等缺陷。钢结构的防火涂料施工钢结构防火要求钢柱防火时间要求不小于3h，采用厚型防火涂料；钢梁防火要求不小于2小时，采用薄型防火涂料；屋架防火要求不小于1.5小时，采用超薄型防火涂料。涂装环境要求防火涂料施工的气候条件：在防火施工过程中和施工之后涂层干燥固化前，环境温度宜为5～38℃，相对湿度30-85%；或按照批准的油漆方案所规定的施工环境。施工工艺施工项目施工工艺施工准备及基本要求清除表面油垢灰尘，保持钢材基面洁净干燥。涂层表面平整，无流淌，无裂痕等现象，喷涂均匀。前一遍基本干燥或固化后，才能喷涂下一遍。涂料应当日搅拌当日使用完。厚涂型防火涂料采用压送式喷涂机喷涂，空气压力为0.4～0.6MPa，喷枪口直径一般选6～10mm。每遍喷涂厚度5～10mm。薄涂型防火涂料采用重力式喷枪进行喷涂，其压力约为0.4MPa。底层一般喷2～3遍，每遍涂层厚度不超过2.5mm，面层一般涂饰1～2次。施工准备施工准备搭设脚手架及操作平台钢结构基层预处理，达到防火涂装要求调制防火涂料喷涂第一层防火涂料第一层防火涂料干燥后喷涂第二层防火涂料，达到设计要求厚度。修正边角、接口部位合格成品保护工序交换返修检验涂料施工流程示意图防火涂料的修复名称防火涂料的修补修补方法喷涂、刷涂等方法。表面处理必须对破损的涂料进行处理，铲除松散的防火涂层，并清理干净。修补工艺按照施工工艺要求进行修补。防火涂料施工质量保证措施序号防火涂料施工质量保证措施示意图1施工前应用铲刀、钢丝刷等清除钢构件表面的浮浆、泥沙、灰尘和其他粘附物；钢构件表面不得有水渍、油污，否则必须用干净的毛巾擦拭干净。2钢构件表面的返锈必须予以清除干净，基层表面处理完毕，并通过相关单位检查合格后再进行防火涂料的施工。3防火涂料施工必须分遍成活，每一遍施工必须在上一道施工的防火涂料干燥后方可进行。4防火涂料施工的重涂间隔时间应视现场施工环境的通风状况及天气情况而定，在施工现场环境通风情况良好，天气晴朗的情况下，重涂间隔时间为8～12小时。5当风速大于5m/s，相对湿度大于90%，雨天或钢构件表面有结露时，若无其他特殊处理措施，不宜进行防火涂料的施工。6防火涂料施工时，对可能污染到的施工现场的成品用彩条布或塑料薄膜进行遮挡保护。防火涂装质量验收钢结构防火涂料施工结束后，组织和邀请当地消防监督部门、建筑防火设计单位、监理单位、施工单位等相关单位的工程技术人员组成验收小组，联合进行消防竣工验收。验收组经检查各项质量都符合标准，即为合格，通过验收，如有个别不符，应视缺陷程度，分析原因和责任，视具体情况，责令限期整改再验收，直到验收合格后防火涂料工程才算正式完工。直观检查的内容和检查方法检查用于工程上的钢结构防火涂料的品种和颜色是否符合设计要求，必要时，将样品或开工前做的样板与实际涂装的情况对比。用目视法检查涂层外观颜色是否均匀，有无漏涂，有无明显裂缝和乳突情况。用0.5～1kg榔头轻击涂层，检查是否粘结牢固，有无空鼓或成块状脱落，用手触摸涂层，观察是否有明显脱粉，用1m直尺检测有平整均匀。用测针检测涂层厚度测定方法；测针由针杆和可滑动的圆盘始终保持与针杆垂直，并在其上装由固定装置，圆盘直径不大于30mm，以保证完全接触被测涂层的表面。测试时，将测厚探针插入防火涂层直至钢材表面，记录标尺读数。如下图：防火涂料检测示意图测点的选择：对不同的钢结构，选点的方法不同。楼板和防火墙的防火涂层，可选用两相邻纵横轴线相交中的面积为一单元，在其对角线上，按每米长度选一点进行测试；全框架结构的梁和柱防火涂层或度的测定，在构件长度内每隔3米取一截面，按下图所示位置测试。柱、梁、钢梁涂层厚度检测位置示意图结果计算：对于楼板和墙面，在选择的面积中，至少测出5个点；对于梁和柱等构件在选择的位置中，分别测出6个或8个点，分别计算出它们的平均值，精确到0.5mm。施工安全文明保证措施施工安全技术措施安全文明组织体系树立全员质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。安全生产组织体系图安全目标安全责任目标：坚决贯彻落实“安全第一、预防为主”的方针和加强施工现场安全标准化的管理，落实安全生产责任制，确保工程、设备安全，杜绝重大伤亡事故和火灾、机械等事故，施工人员重伤、死亡事故为零指标，轻伤事故频率不大于1%。文明施工目标文明施工目标：达到省级安全文明施工示范工地的标准和按照国家和省的有关规定创建安全质量标准化工地。安全文明管理组织架构项目组织结构及监管网络在现场建立以项目经理为组长，项目总工为副组长，专职安全员各部组负责人为组员的项目安全生产领导小组，在项目形成纵横网络管理体制。项目安全管理组织结构文明施工组织体系项目经理职责（1）负责贯彻执行国家及上级有关安全生产的方针、政策、法律、法规。（2）督促本项目工程技术人员、工长及班组长在各项目的职责范围内做好安全工作，不违章指挥。（3）组织制定或修订项目安全管理制度和安全技术规程，编制项目安全技术措施计划报总包人批准并组织实施。（4）在组织项目工程业务承包，确定安全工作的管理体制，明确各业务承包人的安全责任和考核指标，支持指导安全管理人员的工作。（5）健全和完善用工管理手续制度。认真做好专业队和上岗人员安全教育，保证他们的健康和安全。（6）组织落实施工组织设计中安全技术措施，组织并监督项目工程施工中安全技术交底制度和设备、设施验收制度的实施。（7）领导、组织施工现场定期的安全生产检查，发现施工生产中不安全问题组织制定措施，及时解决。对上级提出的生产与管理方面的问题要定时、定人、定措施予以解决。（8）不打折扣地提取和用好安全防护措施费，落实各项安全防护措施，实行工地安全达标。（9）每天亲临现场巡查工地，发现问题通过整改指令书向工长或班组长交待。（10）定期召开工地安全工作会，当进度与安全发生矛盾时，必须服从安全。（11）发生事故，要做好现场保护与抢救工作，及时上报，组织配合事故的调查，认真落实制定的防范措施，吸取事故教训。安全员职责（1）认真执行国家有关安全生产方针、政策和企业各项规章制度。（2）督促项目财务提足安全技术措施费，做到专款专用。（3）每天对各施工作业点进行安全检查，掌握安全生产情况，查出安全隐患及时提出整改意见和措施制止违章指挥和违章作业，遇有严重险情，有权暂停生产，并报告领导处理。（4）参加总包人组织的定期安全检查，做好检查记录，及时填写隐患整改通知书，并督促认真进行限期整改。（5）配合总包人开展好安全宣传教育活动，特别是要坚持每周一次的安全活动制度，组织班组认真学习安全技术操作规程。（6）对劳动保护用品、保健食品和清凉饮料的发放使用情况进行监督检查。（7）发生因工伤亡及未遂事故要保护现场，立即上报，并如实向事故调查组反映事故情况。（8）提出安全事故处理意见，并报主管部门。班组安全员职责（1）认真执行国家有关安全生产的方针、政策和企业的各项规章制度。（2）向班组下达施工任务前，认真向班组进行安全技术交底，并填写安全技术交底单。（3）每天对安排施工任务的作业点进行检查，查出安全隐患及时进行整改并制止违章作业，遇有险情及时停止生产并向上级报告。（4）接受上级及安全监督员的监督检查，对上级及安全监督员提出的安全隐患及时安排整改，并监督整改的落实情况。（5）定期对工人进行安全技术教育，防患于未然。（6）领取和发放使用好班组的劳动保护用品、保健食品和清凉饮料等。（7）参加项目组织的安全生产检查，对检查中发现的问题及时进行整改。（8）发生因工伤亡及未遂事故要保护好现场，立即上报，并配合事故的调查。安全施工措施安全施工组织措施成立由投标人项目经理部安全生产负责人为首，各施工单位安全生产负责人参加的“安全生产管理委员会”组织领导施工现场的安全生产管理工作。根据作业人员情况成立2~4人的现场“安全纠察队”，队员需佩带统一的“安全纠察”臂章，享有项目经理特许权，开展日常的安全生产检查工作。投标人项目经理部主要负责人与各施工单位主要负责人须签订安全生产责任状，施工单位主要负责人与本单位施工负责人须签订安全生产责任状，使得安全生产工作责任到人，层层负责。主要包括以下几项内容。落实安全生产制度，实施责任管理⑴建立各级人员安全生产责任制度，明确各级人员的安全责任。抓制度落实、抓责任落实，定期检查安全责任落实情况。⑵建立、完善以项目经理为首的安全生产领导组织。有组织、有领导的开展安全管理活动，承担组织、领导安全生产的责任。⑶施工项目应通过监察部门的安全生产资质审查，并得到认可。⑷一切管理、操作人员均需与施工项目签定安全协议，向施工项目做出安全保证。⑸安全生产责任落实情况的检查，应认真、详细的纪录，作为分配、补偿的原始资料之一。项目安全员安全教育与训练⑴一切管理、操作人员应具有一定的基本条件与较高的素质。⑵具有合法的劳动手续。临时性人员须正式签订劳动合同，接受入场教育后，才可进入施工现场和劳动岗位。⑶没有痴呆、健忘、精神失常、癫痫、脑外伤后遗症、心血管疾病、晕眩，以及不适于从事操作的疾病。⑷没有感官缺陷，感性良好。⑸具有适于不同层次操作所必须的文化。⑹输入的劳务，必须具有基本的安全操作素质。经过正规训练、考核，输入手续完善。⑺安全教育、训练。包括知识、技能、意识三个阶段的教育。⑻安全知识教育、训练。使操作者了解、掌握生产操作过程中，潜在的危险因素及防范措施。⑼安全技能训练。使操作者逐渐掌握安全生产技能，获得完善化、自动化的行为方式，减少操作中的失误现象。⑽安全意识教育。在于激励操作者自觉坚持实行安全技能。⑾安全教育的内容随实际需要而确定。受季节自然变化影响时，针对由于这种变化而出现生产环境，作业条件的变化所进行的教育，其目的在于增强安全意识，控制人的行为，尽快适应变化，减少人为失误。⑿结合施工生产的变化，适时进行安全知识教育。一般每十天组织一次较合适。结合生产组织安全技能训练，干什么训练什么，反复训练、分步验收。以达到出现完善化、自动化的行为方式，划为一个训练阶段。⒀采用新技术，使用新设备、新材料，推行新工艺之前，应对有关人员进行安全知识、技能、意识的全面安全教育，激励操作者实行安全技能的自觉性。安全检查安全检查的形式有普遍检查、专业检查和季节性检查三种。安全检查形式及作业标准化(1)安全检查的内容主要是查思想、查制度、查现场、查隐患、查事故处理。(2)施工项目的安全检查以自检形式为主，是对项目经理至操作，生产全部过程、各个方面安全状况的检查。检查的重点以劳动条件、生产设备、现场管理、安全卫生设施以及生产人员的行为为主。发现危及人的安全因素时，必须果断的消除；(3)各级生产组织者，应在全面安全检查中，透过作业环境状态各隐患，对照安全生产方针、政策，检查对安全生产认识的差距；对安全管理检查(1)安全生产是否提到议事日程上，各级安全责任人是否坚持“五同时”；(2)业务职能部门、人员，是否在各自业务范围内，落实了安全生产责任。专职安全人员是否在位、在岗；(3)安全教育是否落实，教育是否到位；(4)工程技术、安全技术是否结合为统一体；作业标准化实施情况；(5)安全控制措施是否有力，控制是否到位，有哪些消除管理差距的措施；(6)事故处理是否符合规则，是否坚持“三不放过”的原则。安全检查组织(1)建立安全检查制度，制度要求的规模、时间、原则、处理、报偿全面落实；(2)成立由第一责任人为首，业务部门人员参加的安全检查组织；(3)安全检查必须做到有计划、有目的、有准备、有整改、有总结、有处理。安全检查准备(1)思想准备。(2)业务准备。安全检查方法常采用的有一般检查方法和安全检查表法。(1)一般检查方法看、听、嗅、问、查、验、析。(2)安全检查表法。安全检查形式①定期安全检查定期安全检查的周期，施工项目自检宜控制在10~15D。班组必须坚持日检。季节性专业性安全检查，按规定要求确定日程。②突击性安全检查指无固定检查周期，对特别部门、特殊设备、小区域的安全检查，属于突击性安全检查。③特殊检查特殊安全检查包括，对有特殊安全要求的手持电动工具，电气、照明设备，通风设备，有毒有害物的储运设备进行的安全检查。安全检查表通常包括检查项目、内容、检查方法或要求、存在问题、改进措施、检查人等内容。消除危险因素关键①安全检查的目的是发现、处理、消除危险因素，避免事故伤害，实现安全生产。消除危险因素的关键环节，在于认真整改，确实把危险因素消除。对于那些因种种原因一时不能消除的危险因素，应逐项分析，寻求解决办法，安排整改计划，尽快予以消除。②安全检查后的整改，必须坚持“三定”和“不准不拖”，不使危险因素长期存在而危及人的安全。③“三定”是指消除检查后发现的危险因素的态度。三定即为定具体整改责任人，定解决与改正的具体措施，限定消除危险因素的整改时间。在解决具体的危险因素时，凡借用自已的力量能够解决的，不推拖、不等不靠，坚持组织整改。自己解决有困难时，应积极主动寻找解决办法，争取外界支援以尽快整改。不把整改的责任推给上级，也不拖延整改时间，以尽量的速度，把危险因素消除。作业标准化按科学的作业标准规范人的行为，有利于控制人的不安全行为，减少人为失误。①制定作业标准，是实施作业标准化的首要条件。作业标准必须具有操作性和针对性、简单化、专业化。②作业标准必须考虑到人的身体运动特点和规律，作业场地布置、使用工具设备、操作幅度等，应符合人机学的要求。组织施工劳务时应注意的安全生产问题组织工人特别是零散工人做劳务时，除对他们的技术素质以及身体状况履行各种必须的考核与检查之外，还必须注意以下几点：①对录用的所有工人，都要进行安全技术知识培训，要让进场的工人了解该项目的有关安全要求；掌握自身的施工安全技术，提高安全自保能力。②要与录用的劳务单位或个人签定用工合同，明确双方的义务和责任，确定违约违纪的处罚方法，特别是安全生产方面的各种要求和规定。安全施工管理措施安全管理重点内容内容说明现场安全管理施工方案技术措施必须有针对性：安全技术交底针对任务进行书面交安全纪律牌；施工公告牌；安全标志牌；安全标语牌；现场道路通畅程序；场区排不情况；材料、构件堆放情况安全“三宝”使用指安全帽（包括女工帽）、安全带和安全网（平网、立网、围网）洞口防护指楼梯口、电梯口、预留洞口、出入（通道）口、井字架进料口和门式架进料口临边防护指阳台周边、楼层周边、层面周边、施工楼层周边、卸料台周边斜道（跑道）周边、侧边道路防护、侧边民房防护脚手架据资料介绍，从脚手架上坠落的事故占高处坠落事故的50%龙门架、井架等起重作业设备重点检查缆风绳锚桩和限位保险装置施工用电与周围高压线的保护措施电线破皮漏电现象现场照明是否使用安全施工机具机械防护措施，做到轮有罩、轴有帽个人安全防护措施（1）系好安全带，需高挂低用。（2）作业2米以上高空作业必须使用安全带，且必须系在固定物上。正确使用安全带（3）佩戴安全帽，穿安全劳保鞋；带电操作必须戴绝缘手套。绝缘鞋绝缘手套（4）作业时长发必须盘入安全帽内，严禁酒后作业长发盘入安全帽内严禁酒后作业现场消防管理⑴现场要有明显的防火宣传标志。每月对职工进行一次治安、防火教育，培训义务消防队。定期组织保卫、消防式作业检查，建立保卫、防火工作档案；⑵施工现场必须设置消防车道，其宽度不小于3.5m。消防车道不能环行的，应在适当地点修建回型车辆场地；⑶施工现场要配备足够的消防器材，并做到布局合理，经常维护、保养，保证消防器材灵敏有效；⑷施工现场进水干管直径不少于100㎜。消火栓处昼夜要设有明显标志，配备足够的水龙头，周围3m内，不准存放任何物品；⑸在工程高度范围内，应设置消防竖管，管径不得小于65㎜，配备水龙带。消防供水应保证水枪的充实直射能达到最高、最远点。消防泵房应用非燃材料建造，设在安全位置，消防泵配备专用配电线路。⑹电工、焊工从事电气设备安装和电、气切割作业，要有操作证和用火证。动火前，要清除附近易燃物，配备看火人员和灭火用具。用火主当日有效。动火地点变换，要重新办理用火证手续；⑺使用电气设备和易燃易爆物品，必须采取严格的防火措施，指定防火负责人，配备灭火器材，确保施工安全；⑻施工现场严禁吸烟。必要时，应设有防火措施的吸烟室；⑼施工材料的存放、保管，应符合防火安全要求，库房应用非燃材料支搭。易燃易爆物品（如油漆等），应专库储存，分类单独存放，保持通风，用电符合防火规定，不准在库房内调配油漆、稀料；⑽在施工程要坚持防火安全交底制度，特别是在进行电气焊、油漆粉刷或从事防水等危险作业时，要有具体防火要求；⑿施工现场和生活区内，未以保卫部门批准不得使用电热器具；⒀氧气瓶、乙炔瓶（罐）工作间距不少于5m，两瓶同时明火作业距离不小于10m。禁止在工程内使用液化石油气“钢瓶”、乙炔发生器作业。现场保卫工作⑴工程施工现场必须按照“谁主管，谁负责”的原则，确定具体人员保卫工作，有总、分包单位的工程，建立保卫工作领导小组，与分包单位签订保卫式作责任书，各分包单位应接受总承包单位的统一领导和监督检查。⑵工程施工单位应根据工程规模，建立保卫、消防组织，配备保安、消防人员。⑶施工组织设计要有保卫、消防措施方案及设施平面布置图，需要制定治安保卫和消防工作方案。⑷施工现场要建立门卫和巡逻护场制度，护场守卫人员要佩戴执勤标志，实行凭证件出入的制度。⑸要加强对施工队的管理，掌握人员底数，签订治安消防协议。非施工人员不得住在施工现场，特殊情况要经保卫工作负责人批准。⑹财会室及职工宿舍等易发案部位要指定专人管理，制定防范措施，防止发生盗窃案件。严禁赌博、酗酒，传播淫秽物品及打架斗殴。⑺变电室、泵房、大型设备及工程的关键部位和关键工序，是现场的要害部位，要制定保卫措施，确保安全。⑻料场、库房的设置应符合治安消防要求，并配备必要的防范措施。贵重、剧毒、易燃易爆、放射性等物品，要设专库专管。建立存放、保管、信用、回收制度，做到帐物相符。职工携物出现场，要开出门证。⑼做好成品保卫工作，制定具体措施，严防被盗、破坏和治安灾害事故的发生。⑽施工现场发生各类案件和灾害事故，要立即报告有关部门并保护好现场，配合公安相关查破。安全施工技术措施防止物体打击技术措施⑴进入现场的人员戴安全帽；⑵交叉作业通道搭护头棚；⑶高处作业的工人应具工具袋，零件、螺栓、螺母随手放入工具袋，严禁向下抛掷物品；⑷高处码放的板材要加压重物，以防被大风掀翻吹落，高处作业的余料、废物须及时清理，以防无意碰落或被风吹落；⑸高处作业的操作平台应密实，周围栏杆底部应设高度不低于18cm的挡脚板，以防物料从平台缝隙或栏杆底部漏下。防止机械伤害技术措施⑴垂直通行工具的基础、安装和使用须符合生产厂家的规定，使用前应经检验合格，使用中定期检测；⑵卷扬机须搭防砸、防雨的操作棚，固定机身须牢固在锚，传动部份须装护罩，导向滑轮不得用开口拉板式滑轮；⑶切割用砂轮的传动部份应装防护罩；⑷砂轮机应使用单向开关，砂轮须装不少于108°的防护罩和牢固的工件插架、严禁使用不圆、有裂纹和剩余部分不足25㎜的砂轮；⑸各种施工机械的安全防护装置必须齐全有效；⑹经常保养机具，按规定润滑或换配件，所用刀具必须匹配，换夹具、刀具时一定要拔下电源插头；⑺注意着装,不穿宽松服装操作电动工具，留长发者应带工作帽，不能带手套操作；⑻打开机械的电源开关前，检查调整刀具的扳手是否取下，插头插入插座前先检查工具的开关是否关着；⑼操作施工机具必须注意力集中，严禁疲劳操作；防止高空坠落技术措施⑴安全绳、安全网①连廊构件上拉设安全绳，安全绳必须拉设牢靠，每8米设置一立柱，立柱高度为1.2米，安全绳绑扎在立柱上。②高空焊接或作业前必须有可供操作的安全平台或者拉设生命绳，保障作业人员的安全。③钢梁施工防火涂料时，梁下必须满铺安全网。⑵洞口、临边防护①1.5m×1.5m以下的孔洞，应预埋长钢筋网或加固定盖板；1.5m×1.5m以上的孔洞，四周须设两道护身栏杆（高度大于1m），中间挂水平安全网；②井口须设刻度不低于1.2m的金属防护门，井道内首层和以上每隔四层设一道水平安全网封严；③在安装正式楼梯栏杆、扶手前，须设两道防护栏或立挂安全网；回转式楼梯间中央的首层和以上每隔四层设一道水平安全网；④建筑物楼层临边，无围护结构时，须设两道防护栏杆，或立挂安全网加一道防护栏杆。⑶外沿施工防护①外沿施工采用单排外脚手架时，凡高度在4m以上的建筑物，首层四周必须支3m宽的水平安全网（高层建筑支6m宽双层网），网底距地面不小于3m（高层建筑不少于5m）；②外沿施工用脚手架须按规范搭设，特殊脚手架和高度超过20m的高大脚手架必须有设计方案。③插口、吊篮、桥式脚手架及外挂架应按规定支搭，设有必要的安全装置。工具式脚手架升降时，必须用保险绳，操作人员须系安全带，吊钩须有防脱钩装置；⑷室内施工高处作业防护①滑移用脚手架应按相关规范进行设计，脚手架上铺安全网，安全网上面铺满毛竹片，四周按临边作业要求设防护栏杆，并安装登高爬梯；②凳上操作时，单凳只准站一人，双凳搭跳板，两凳间距不超过2m，只准站二人，脚手板上不准放置杆件等重物；梯子不得缺档，不得垫高，横档间距以30cm为宜。安全防护技术措施各类施工脚手架严格按照脚手架安全技术防护标准和支塔规范搭设，脚手架立网统一采用绿色密目安全网防护，密目网应绷拉平直，封闭严密。钢管脚手架应用外径45~51mm、壁厚3~3.5mm，无严重锈蚀、弯曲、压扁或有裂纹的钢管，但严禁将外径48mm和51mm的钢管混用。脚手架严禁钢木混搭。钢管脚手架的杆件连接必须使用合格的玛钢扣件，不得使用铅丝或其他材料绑扎。脚手架必须与结构拉接牢固，拉接点垂直距离不得超过4m，水平距离不得超过6m，拉接所用的材料强度不得低于双股8#铅丝的强度。高大脚手架不得使用柔性材料进行拉接，在拉接点处设可靠支顶。连墙件应能承受拉力与压力，其承载力标准值不应小于10kN；连墙件与门架、建筑物的连接也应具有相应的连接强度。脚手架必须保证整体结构不变形，凡高度在20m以上的脚手架，纵向必须设置十字盖，十字盖宽度不得超过7根立杆，与水平夹角应为45~60度。高度在20米以下的，必须设置正反斜支撑。外用电梯首层进料口处应搭设长度不小于3~6m的防护棚，其它三个侧面必须采取封闭措施，各层卸料平台出入口处均应设有安全门，通道两侧必须设有安全防护栏杆。建筑物出入口处应搭设3~6m，宽于出入通道两侧各1m的防护棚，棚顶应满铺5cm厚的脚手板，非出入口和通道两侧必须封闭严密。结构内的1.5m×1.5m以下的孔洞应预埋通长钢筋网或加固定盖板。1.5m×1.5m以上的孔洞，四周必须设两道护身栏，中间支挂水平安全网。建筑物楼层临边的四周，无维护结构时，必须设两道防护栏或一道护身栏，立挂安全网封闭。临时用电技术措施建立现场临时用电的检查制度，按关于现场临时用电管理规定对现场的各种线路和设施进行定期检查和不定期抽查，并将检查、抽查记录存档。电焊机手把线放置示意图现场采用双路供电系统，确保电源供应。临时配电线路必须按规范架设，架空线必须采用绝缘导线，不得采用塑胶软线，不得成束架空敷设，也不得沿地面明敷设。施工机具、车辆及人员，应与内外线路保持安全距离。达不到规范规定的最小距离时必须采用可靠的防护措施。配电系统必须实行分级配电。现场内所有电闸箱的内部设备必须符合有关规定，箱内电器必须可靠、完好，其选型、定值要符合有关规定，开关电器应标明用途。电闸箱内电器系统必须统一式样、统一配置，箱体统一刷桔黄色，并按规定设置围栏和防护棚，流动箱与上一级电闸箱的联系，采用外插连接方式。独立的配电系统必须按部颁标准采用三相五线制的接零保护系统，非独立系统可根据现场的实际情况采取相应的接零或接地保护方式。各种电气设备和电力施工机械的金属外壳、金属支架和底座必须按规定采取可靠的接零或接地保护。在采用接地和接零保护方式的同时，必须设两级漏电保护装置，实行分级保护，形成完整的保护系统。漏电保护装置的选择应符合规定。各种高大设施必须按规定装设避雷装置。手持电动工具的使用应符合国家标准的有关规定。工具的电源线、插头和插座应完好，电源线不得任意接长和调换，工具的外绝缘应完好无损，维修和保管应由专人负责。施工现场的临时照明一般采用200V电源照明，结构施工时，应在顶板施工中预埋线管，临时照明和动力电源应穿管布线，必须按规定装设灯具，并在电源一侧加装漏电保护器。电焊机应单独设开关。电焊机外壳应做接零或接地保护。施工现场内使用的所有电焊机必须加装电焊机触电保护器。电焊机一次线长度应小于5m，二次线长度应小于30m。接线应压接牢固，并安装可靠防护罩。焊把线应双线到位，不得借用金属管道、金属脚手架、轨道及结构钢筋作为回路地线。焊把线无破损，绝缘良好。电焊机设置地点应防潮、防雨、防砸。施工现场开挖的非热管道沟槽的边缘与埋地外电缆沟槽边缘之间的距离不得小于0.5m。配电屏（盘）或配电线路维修时，应悬挂停电标志牌，停、送电必须由专人负责。架空线必须设在专用的电线杆上，严禁架设在树木、脚手架上。电缆穿过建筑物、构筑物、道路、易受机械伤的场所及引出地面从2m高