车间卫生6s管理制度

PAGE车间卫生6s管理制度一、总则1.目的为了加强车间卫生管理，创造整洁、有序、高效的工作环境，保障员工身体健康，提高生产效率，特制定本6S管理制度。2.适用范围本制度适用于公司车间内所有区域，包括生产作业区、设备存放区、物料堆放区、通道等。3.定义6S管理即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。整理：区分要与不要的物品，将不要的物品清除现场。整顿：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。清扫：将工作场所清扫干净，保持环境整洁。清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。素养：人人依规定行事，养成良好的习惯。安全：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。二、整理1.工作内容全面检查车间，包括设备、工具、物料、文件等，区分要与不要的物品。对于不要的物品，如报废设备、过期物料、无用文件等，进行清理。制定物品清理标准和流程，明确清理责任人和时间节点。2.实施步骤成立整理工作小组，由车间主管担任组长，各班组负责人为成员。工作小组对车间进行全面检查，按照物品使用频率、有效期等因素进行分类。对于不要的物品，填写《物品清理申请表》，经相关部门审批后进行清理。定期对整理工作进行复查，确保不要的物品得到及时清理。3.注意事项不要的物品应及时清理，避免占用车间空间。清理过程中要注意安全，避免损坏设备和物料。对于有价值的废旧物品，应按照公司规定进行处理，不得私自变卖。三、整顿1.工作内容确定各类物品的存放位置，绘制车间物品布局图。对物品进行定位标识，明确物品名称、规格、数量等信息。制定物品摆放规则，如常用物品放在易于取用的位置，大型设备固定摆放等。2.实施步骤根据车间布局和生产流程，确定各类物品的存放区域。制作物品标识牌，采用统一的格式和颜色，确保标识清晰、醒目。按照物品摆放规则，将物品整齐摆放，并进行标识。对整顿情况进行检查，发现问题及时整改。3.注意事项物品存放位置应合理，便于取用和管理。标识应准确、清晰，避免混淆。定期对物品摆放进行调整，以适应生产变化。四、清扫1.工作内容制定车间清扫计划，明确清扫区域、内容、周期等。组织员工对车间进行清扫，包括地面、设备、墙壁、门窗等。对清扫过程中发现的问题及时进行处理，如设备故障、跑冒滴漏等。2.实施步骤车间主管根据车间实际情况，制定清扫计划，并报上级领导审批。将清扫计划传达给各班组，明确各班组的清扫责任区域和时间。员工按照清扫计划进行清扫，清扫过程中要注意安全，避免发生事故。对清扫情况进行检查，对不符合要求的区域进行重新清扫。3.注意事项清扫工作要彻底，不留死角。注意清扫工具的正确使用，避免损坏设备和地面。对于清扫过程中发现的问题，应及时报告并采取措施进行处理。五、清洁1.工作内容将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。制定清洁标准和考核办法，定期对车间清洁情况进行检查和考核。对违反清洁规定的行为进行纠正和处罚。2.实施步骤制定清洁检查表，明确检查项目、标准和评分方法。成立清洁检查小组，定期对车间进行检查。根据检查结果，对各班组进行评分和排名，对清洁工作做得好的班组进行表扬和奖励，对做得差的班组进行批评和处罚。针对检查中发现的问题，及时制定整改措施，并跟踪整改效果。3.注意事项清洁工作要持之以恒，不能半途而废。考核标准要明确、合理，确保公平公正。对违反清洁规定的行为要及时处理，不能姑息迁就。六、素养1.工作内容开展6S管理培训，提高员工对6S管理的认识和理解。制定员工行为规范，明确员工在6S管理中的职责和要求。加强对员工的日常监督和管理，培养员工良好的工作习惯。2.实施步骤制定6S管理培训计划，定期组织员工进行培训。培训内容包括6S管理的概念、目的、方法和要求等。制定员工行为规范手册，发放给每位员工，并组织学习。加强对员工的日常监督和管理，发现问题及时纠正。定期对员工的素养情况进行评估，对表现优秀的员工进行表彰和奖励。3.注意事项培训要注重实效，不能走过场。行为规范要具体、明确，便于员工遵守。监督和管理要严格、公正，不能因人而异。七、安全1.工作内容加强车间安全管理，制定安全操作规程和应急预案。对员工进行安全教育培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。定期对车间进行安全检查，及时消除安全隐患。2.实施步骤制定安全操作规程和应急预案，明确各岗位的安全操作要求和应急处理流程。组织员工进行安全教育培训，培训内容包括安全法律法规、安全操作规程、应急预案等。定期对车间进行安全检查，检查内容包括设备安全、电气安全、消防安全等。对检查中发现的安全隐患，及时下达整改通知书，明确整改责任人、整改期限和整改措施。跟踪整改效果，确保安全隐患得到及时消除。3.注意事项安全管理