（2025年版）生产现场5S管理实践指南

（2025年版）生产现场5S管理实践指南目的生产现场5S管理旨在通过整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这五个方面的管理实践，营造一个整洁、有序、高效、安全的生产环境。其具体目的包括：提高生产效率，减少寻找物品的时间浪费；保证产品质量，降低因环境杂乱导致的次品率；确保安全生产，消除潜在的安全隐患；降低成本，减少库存积压和设备损耗；提升员工素养，增强团队凝聚力和工作积极性。前置条件人员准备管理层支持：企业高层管理者需充分认识5S管理的重要性，给予全面的支持和推动，为5S管理活动的开展提供必要的资源和政策保障。员工培训：对全体员工进行5S管理理念和方法的培训，使员工了解5S管理的目的、意义和实施方法，提高员工的参与意识和执行能力。培训可采用集中授课、现场演示、案例分析等多种形式。成立推进组织：成立5S管理推进小组，明确各成员的职责和分工。推进小组负责制定5S管理计划、组织实施、监督检查和持续改进等工作。物资准备清洁工具：准备足够的扫帚、拖把、吸尘器、抹布、刷子等清洁工具，以满足生产现场清扫的需要。标识用品：准备各类标识牌、标签、胶带等，用于物品的定置定位标识和区域划分标识。储存容器：根据生产现场的实际需要，准备合适的货架、货柜、周转箱、托盘等储存容器，用于物品的分类存放。环境准备整理生产现场：对生产现场的设备、物料、工具等进行全面清理，清除无用的物品和垃圾，为5S管理的实施创造良好的基础条件。规划区域布局：根据生产流程和作业特点，合理规划生产现场的区域布局，明确各区域的功能和用途，如生产区、物料区、工具区、休息区等。详细步骤整理（Seiri）现场检查：组织员工对生产现场的所有物品进行全面检查，包括设备、物料、工具、文件资料等。检查过程中，要详细记录物品的名称、数量、使用频率、存放位置等信息。区分必需品和非必需品：根据物品的使用频率和重要性，将物品分为必需品和非必需品。必需品是指在生产过程中经常使用的物品，非必需品是指在一定时间内不会使用或很少使用的物品。区分的标准可根据企业的实际情况制定，例如，使用频率在每周一次以上的物品可视为必需品，使用频率在每月一次以下的物品可视为非必需品。清理非必需品：对非必需品进行清理，根据物品的实际情况采取不同的处理方式。对于尚有使用价值但本部门不再使用的物品，可进行内部调拨或捐赠；对于已无使用价值的物品，可进行报废处理。清理过程中，要做好记录和标识，确保物品的流向清晰可查。制定整理标准：为了确保整理工作的持续有效进行，制定整理的标准和规范。明确必需品和非必需品的区分标准、清理的周期和流程等，使员工在日常工作中有章可循。整顿（Seiton）规划放置场所：根据生产流程和物品的使用频率，合理规划物品的放置场所。将经常使用的物品放置在离使用地点最近的地方，减少员工的取放物品时间；将不经常使用的物品放置在较远的储存区域。同时，要考虑物品的重量、体积、形状等因素，确保物品的放置安全、稳定、方便。确定放置方法：根据物品的特点和使用要求，确定物品的放置方法。对于小型物品，可采用货架、抽屉、周转箱等方式进行存放；对于大型物品，可采用地面定位、悬挂等方式进行存放。物品的放置要遵循“易取、易放、易管理”的原则，做到整齐有序、一目了然。进行标识：对物品的放置场所和物品本身进行标识。标识要清晰、准确、规范，包括物品的名称、规格、数量、存放位置等信息。标识的颜色、字体、大小等要统一，以便员工快速识别和查找物品。同时，要定期检查标识的完整性和准确性，及时更换损坏或模糊的标识。实施定置管理：推行定置管理，将物品的放置位置固定下来，使每个物品都有明确的“家”。通过定置管理，可提高物品的取放效率，减少物品的丢失和损坏，同时也便于现场的管理和监督。清扫（Seiso）建立清扫责任区：根据生产现场的区域划分，建立清扫责任区，明确各责任区的负责人和清扫人员。每个责任区都要制定详细的清扫标准和要求，确保清扫工作的全面覆盖和有效落实。执行清扫计划：制定清扫计划，明确清扫的时间、内容和方法。清扫计划要根据生产现场的实际情况进行合理安排，例如，可每天进行小清扫，每周进行大清扫。清扫过程中，要对设备、工具、地面、墙壁等进行全面清扫，清除灰尘、油污、杂物等，保持生产现场的整洁卫生。检查清扫效果：定期对清扫效果进行检查和评估。检查内容包括清扫的彻底性、清洁度、设备的运行状况等。对于清扫不彻底或不符合要求的地方，要及时进行整改，并对相关责任人进行教育和培训。维修保养设备：在清扫过程中，要对设备进行检查和维护，及时发现设备的故障和隐患，并进行维修和保养。通过清扫和维护设备，可延长设备的使用寿命，提高设备的运行效率，保证生产的正常进行。清洁（Seiketsu）制定清洁标准：制定生产现场的清洁标准和规范，明确清洁的内容、方法、频率和质量要求。清洁标准要具体、可操作，便于员工理解和执行。例如，地面的清洁标准可规定为无灰尘、无杂物、无积水；设备的清洁标准可规定为表面无油污、无锈迹、运转正常等。建立检查制度：建立定期的检查制度，对生产现场的5S管理情况进行检查和评估。检查可采用自查、互查、专查等多种方式，检查结果要及时公布和反馈。对于不符合清洁标准的地方，要及时下达整改通知，限期进行整改。持续改进：根据检查结果和员工的反馈意见，不断对5S管理工作进行持续改进。分析存在的问题和不足，制定相应的改进措施，并跟踪改进措施的落实情况。通过持续改进，使5S管理工作不断完善和提高。纳入绩效考核：将5S管理工作纳入员工的绩效考核体系，与员工的薪酬、奖励、晋升等挂钩。通过绩效考核，激励员工积极参与5S管理工作，提高员工的工作积极性和主动性。素养（Shitsuke）开展培训教育：持续开展5S管理的培训教育活动，不断强化员工的5S管理意识和素养。培训内容可包括5S管理的理念、方法、标准、案例等，培训方式可采用集中授课、现场指导、在线学习等多种形式。制定行为规范：制定员工的行为规范和职业道德准则，明确员工在生产现场的行为要求和工作纪律。行为规范要涵盖员工的日常工作行为、安全操作、团队协作等方面，使员工在工作中有明确的行为准则和道德底线。培养团队精神：通过组织团队活动、开展竞赛等方式，培养员工的团队精神和协作意识。在团队活动中，员工可以相互交流、相互学习、相互帮助，共同提高5S管理水平。同时，团队精神的培养也有助于增强企业的凝聚力和战斗力。树立榜样：在企业内部树立5S管理的榜样和典型，宣传他们的先进事迹和经验做法。通过榜样的示范作用，激励更多的员工积极参与5S管理工作，形成良好的5S管理氛围。常见问题与排错提示整理阶段问题：员工对必需品和非必需品的区分标准不明确，导致整理工作难以开展。排错提示：重新组织员工进行培训，明确区分标准，并通过实际案例进行讲解和示范。同时，在现场设置样板区域，展示必需品和非必需品的分类情况，供员工参考。问题：清理非必需品时遇到阻力，部分员工不愿意丢弃或调拨自己认为还有用的物品。排错提示：加强与员工的沟通和交流，了解他们的顾虑和想法。向员工解释清理非必需品的目的和意义，强调5S管理对提高生产效率和降低成本的重要性。对于员工提出的合理建议，可进行适当的考虑和采纳。整顿阶段问题：物品的放置场所规划不合理，导致取放物品不方便，影响工作效率。排错提示：重新评估物品的使用频率和生产流程，对放置场所进行调整和优化。征求员工的意见和建议，根据实际使用情况进行合理规划。同时，对调整后的放置场所进行标识和宣传，确保员工能够快速适应。问题：标识不清晰或不准确，导致员工难以找到所需物品。排错提示：检查标识的制作质量和内容准确性，及时更换损坏或模糊的标识。统一标识的颜色、字体、大小等，确保标识的规范性和一致性。对员工进行标识识别的培训，提高员工的识别能力。清扫阶段问题：清扫不彻底，存在卫生死角。排错提示：加强对清扫工作的监督和检查，明确清扫的重点和难点区域。对卫生死角进行专项清理，制定针对性的清扫方案。同时，对清扫人员进行培训，提高他们的清扫技能和责任心。问题：设备维修保养不及时，影响设备的正常运行。排错提示：建立设备维修保养台账，记录设备的维修保养情况。制定设备维修保养计划，明确维修保养的时间和内容。加强对设备维修保养人员的培训和管理，提高他们的维修保养技能和服务意识。清洁阶段问题：清洁标准执行不到位，生产现场的清洁度时好时坏。排错提示：加强对清洁标准的宣传和培训，确保员工熟悉和掌握清洁标准。加大检查力度，对不符合清洁标准的地方进行严肃处理。同时，建立清洁效果的长效机制，定期对清洁工作进行总结和评估，不断改进清洁方法和措施。问题：检查制度落实不严格，存在走过场的现象。排错提示：明确检查人员的职责和权限，加强对检查人员的培训和管理。制定详细的检查流程和评分标准，确保检查工作的公平、公正、公开。对检查结果进行及时反馈和处理，对存在的问题进行跟踪整改。素养阶段问题：员工参与5S管理的积极性不高，存在敷衍了事的现象。排错提示：加强对员工的激励和引导，建立健