钢管桁架结构施工实施细则

钢管桁架结构施工实施细则一、编制依据《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-2013）《钢结构焊缝外形尺寸》（GB10854-2005）钢管桁架结构施工设计文件、专项拼装方案及地质勘察报告相关钢材、焊接材料、涂装材料等产品技术说明书及质量标准二、施工准备（一）技术准备组织施工技术人员、质检人员、作业班组熟悉施工图纸、设计文件及相关规范，明确钢管桁架的结构形式、拼装顺序、焊接要求、涂装标准等核心内容，重点掌握倒三角形桁架、片式鱼腹桁架、相贯结点圆管柱桁架的施工差异。编制专项施工方案及各关键工序作业指导书，明确施工流程、资源配置、质量控制及安全要点，报监理工程师审批后，向现场所有相关人员进行全面技术交底，确保每人掌握操作要点。开展施工测量控制，建立平面控制网和高程控制网，采用拓普康全站测量仪、经纬仪、水准仪等设备进行定位放线，设置控制点并做好保护，确保测量精度满足施工要求。针对桁架拼装、焊接、涂装等关键工序，开展专项技术培训，提升作业人员技能水平，特种作业人员（焊工、起重工、探伤工等）必须持证上岗。（二）场地准备清理施工现场及周边场地，移除障碍物，平整施工便道，确保施工车辆及设备通行顺畅；划分材料堆放区、加工区、拼装区、废料回收区，设置明显标识牌。搭建桁架拼装平台，平台地基进行整平压实，承载力满足施工要求；搭设满堂脚手架，按设计要求设置立杆、水平杆、剪刀撑及斜撑，脚手架搭设完成后经验收合格方可使用。搭建钢筋加工场、焊接作业区及涂装作业区，加工场地面采用混凝土硬化，配备必要的加工设备及防护设施；搭建办公及休息区，配备消防器材、应急物资。规划吊装作业区域及运输路线，清理作业区域内影响施工的杂物，确保吊装及运输安全；设置焊接烟尘净化设备、涂装防护设施，减少对环境的影响。（三）材料准备钢材：选用Q235、Q345B等符合设计要求的钢材，钢管桁架杆件、节点连接板等进场时核查产品合格证、质量证明书，按规范抽样送检，合格后方可使用。焊接材料：手工电弧焊选用E43、E50系列焊条，CO₂气体保护焊选用ER50-6焊丝，埋弧焊选用H08A+HJ431、H10Mn2+SJ101等焊材，所有焊接材料进场时附带合格证明，按要求烘干、保温处理。涂装材料：选用符合设计要求的底漆、面漆，进场时核查产品合格证及检测报告，确保涂层附着力、耐腐蚀性等指标达标。辅助材料：高强螺栓、扣件、脚手板、安全网、焊条保温筒、砂轮片等，按施工需求配置，进场时检查质量合格证明，确保符合施工要求。三、资源配置资源类型参数、型号、数量等详细信息人力资源项目经理：1名，负责项目全面管理；项目副经理：1名，协助项目经理管理；质安员：2名，负责质量安全管理；材料员：1名，负责材料管理；施工员：1名，负责现场施工组织；架子工：40名，负责脚手架搭设；桁架拼装工：60名，负责桁架拼装；电焊工：40名，持有有效焊接操作证书；涂装工：15名，负责现场涂装；测量员：2名，负责测量定位；机电员：1名，负责现场机械设备及用电；探伤工：1名，负责焊缝检测；后勤保卫：1名，负责后勤管理；合计：166人（实际根据施工进度调配）机械设备起重设备：CC1400型履带吊1台，100吨汽车吊1台，25吨汽车吊2台，16吨汽车吊1台；焊接设备：ZXG-300型硅整流弧电焊机30台，CO₂气体保护焊机若干；检测仪器：DS3-D2MM型水准仪2台，J1、T2型经纬仪2台，GTS-311S型拓普康全站测量仪1台，PXUT-27型超声波探伤仪1台，MICROTEST型测膜仪1台；加工设备：焊条烘箱2台，角向砂轮10台，碳弧气刨1台，空压机（0.63m³）1台；其他设备：卷扬机（2-5吨）2台，30t千斤顶40台，1-5t神仙葫芦30台，10吨平板汽车1台（租赁），手提焊条保温筒30个材料资源钢材：Q235、Q345B钢管及板材，按设计规格、数量准备，预留5%损耗；焊接材料：E43、E50系列焊条，ER50-6焊丝，H08A+HJ431等焊剂，按工程量准备；涂装材料：底漆、面漆，按设计要求及工程量准备；辅助材料：高强螺栓、扣件、脚手板、安全网、焊条保温筒等，按施工需求配置四、施工工艺（一）施工总体流程桁架进厂检查→定位放线→脚手架搭设→桁架拼装→焊接作业→UT检验→焊后校正→涂装作业→检验合格→竣工验收（二）脚手架搭设搭设流程放线→放置垫块→安装纵向扫地杆→立杆→安装横向扫地杆→安装第一步纵向水平杆→安装第一步横向水平杆→安装第二步纵向水平杆→安装第二步横向水平杆→设置剪刀撑及斜撑→铺设脚手板→挂设安全网搭设要求立杆：采用Φ48×3.5钢管，压力环下立杆纵横间距1.0m，主桁架下立杆纵横间距1.45m，其余部位立杆纵横间距1.6m，步高1.7m；立杆接长采用对接扣件连接，接头交错布置，搭接长度不少于1m，采用不少于2个旋转扣件固定。水平杆：纵向水平杆设置在立杆内侧，长度不少于3跨，接长采用对接扣件连接，接头交错布置；横向水平杆固定在纵向水平杆下方，与立杆紧密连接。剪刀撑与斜撑：剪刀撑与地面倾角45°-60°，跨越立杆根数≤7根，中间各道剪刀撑净距≤15m；横向斜撑呈之字型连续布置，固定在横向水平杆伸出端或立杆上。架顶构造：架顶承载杆间距≤400mm，方向与跨度一致，承载杆上方满铺安全网及竹片脚手板；脚手架外围设置1.2m高防护栏杆及200mm高挡脚板，满挂安全网。斜道搭设：采用“之”字型斜道，宽度≥1m，坡度1:3，拐弯处设置平台，宽度≥1m，斜道两侧设置栏杆及挡脚板，每隔250-300mm设置防滑木条。（三）桁架拼装拼装流程构件检查→胎架搭设→下弦杆定位→腹杆安装→上弦杆安装→节点连接→拼装校正→点焊固定→全面检查拼装要求构件检查：拼装前检查桁架杆件、节点连接板的几何尺寸、坡口质量及外观缺陷，清除表面铁锈、油污等杂物，不合格构件严禁拼装。胎架搭设：按桁架设计尺寸搭设专用胎架，胎架定位块标高偏差≤3mm，确保桁架拼装精度。杆件安装：按“先下弦、后腹杆、再上弦”的顺序拼装，先安装分段中间杆件，再向两边扩展；各杆件轴线汇交于节点中心，处于自由状态，不得强制固定；主杆单根支撑点不少于2个，分段开口处设置临时支撑封闭，防止变形。节点连接：节点连接板安装到位，用高强螺栓拧紧或点焊固定，确保连接牢固；拼装过程中用激光经纬仪、水准仪调整节点坐标，考虑焊接变形影响，反复调整至准确后正式施焊。拼装校正：拼装完成后，拆除所有定位块，在自由状态下测量验收，跨度最外两端安装孔距离允许偏差+5.0/-10.0mm，接口截面错位≤2.0mm，拱度偏差≤L/200（L为桁架长度）。（四）焊接作业焊接流程焊前准备→坡口清理→预热→焊接→层间清理→焊后保温→焊缝冷却→外观检查→无损检测焊接要求焊前准备：焊接前清理坡口表面及周边20mm范围内的铁锈、油污、水分等杂物，坡口采用机械加工或等离子弧切割，切割后用砂轮打磨去除淬硬组织。焊接材料处理：焊条按350-400℃/2h烘干，焊剂按350-500℃/2h烘干，烘干后放入保温筒随取随用；CO₂气体加装加热装置去除水分，焊丝去除表面锈蚀及污物。预热及层间温度控制：Q345B钢材及厚板焊接前进行预热，预热温度根据板厚确定；焊接过程中控制层间温度，避免过高或过低导致焊接缺陷。焊接操作：手工电弧焊采用直流反接（E50系列）或交流（E43系列），电流160-260A，焊接速度130-150mm/min；CO₂气体保护焊采用直流反接，电流250-300A，电压28-38V，焊接速度300-450mm/min；埋弧焊按焊丝直径调整参数，4mm焊丝电流700-750A，电压36-38V，焊接速度35-40m/h。焊接顺序：从桁架中间向两边对称焊接，采用双数焊工同步作业，减少焊接变形；先进行点焊固定，全部拼装点焊完成后再正式施焊。焊后处理：焊接完成后及时清理焊缝表面焊渣、飞溅物，对厚板焊缝进行后热保温处理，防止产生冷裂纹。（五）焊缝检验外观检查：焊缝外观均匀、致密，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边、弧坑、未焊满等缺陷，焊缝外形尺寸符合GB10854规定。无损检测：外观检查合格24小时后进行无损检测，按设计要求及GB11345规定执行，采用超声波探伤仪检测，不合格焊缝需分析原因并返修，返修次数原则上不超过2次，超次返修需经焊接工程师批准。（六）焊后校正焊接完成后，检查桁架的几何尺寸、拱度、垂直度等，若存在变形超差，采用机械校正或火焰校正的方式调整。机械校正采用千斤顶、神仙葫芦等设备，缓慢施加外力校正，避免损伤构件；火焰校正时控制加热温度，不得超过钢材临界温度，校正后缓慢冷却。（七）涂装作业涂装流程表面除锈→表面清理→底漆涂刷→面漆涂刷→涂层养护→涂层检测涂装要求表面除锈：采用机械除锈或手工除锈，除锈等级符合设计要求，除锈后表面无铁锈、油污、杂物，及时进行涂装。涂装施工：按设计要求的涂层厚度及层数涂刷，底漆、面漆涂刷均匀，无漏涂、流挂、起皮等缺陷；涂装过程中控制环境温度、湿度，避免在雨天、大风天气涂装。涂层检测：采用测膜仪检测涂层厚度，确保符合设计要求；检查涂层附着力，采用划格法测试，无起皮、脱落现象。五、质量控制（一）原材料质量控制所有进场材料必须附带产品合格证明及检测报告，按规范抽样送检，监理全程见证，不合格材料立即清退出场，严禁使用。钢材分类堆放，做好防潮、防锈措施；焊接材料按要求烘干、保温，焊丝、焊剂妥善存放，避免受潮；涂装材料密封存放，防止变质。辅助材料进场时检查外观质量及性能指标，确保符合施工安全及质量要求。（二）过程质量控制测量控制：每道工序施工前进行测量放样及复核，桁架定位、拼装、吊装等关键环节采用全站仪、水准仪双重复核，确保尺寸精度符合要求。脚手架控制：脚手架搭设严格按方案执行，搭设过程中实时检查立杆间距、步高、剪刀撑设置等，搭设完成后经专项验收合格方可使用；使用过程中定期检查稳定性，发现问题及时整改。拼装控制：桁架拼装按胎架定位，控制杆件轴线偏差、节点错位等指标，拼装完成后按允许偏差标准验收，不合格的立即调整。焊接控制：焊接过程中严格控制焊接参数、预热温度、层间温度及焊接顺序，质检员全程巡查，焊缝外观及无损检测合格后方可进入下道工序。涂装控制：表面除锈合格后及时涂装，控制涂层厚度及涂刷质量，涂层检测合格后方可验收。（三）成品质量控制桁架成品：几何尺寸、拱度、垂直度、焊缝质量等符合设计及规范要求，表面涂装均匀无缺陷，标识清晰。验收资料：施工全过程记录完整，包括原材料检验记录、测量记录、拼装记录、焊接记录、探伤报告、涂装检测记录等，及时归档。六、施工要点桁架拼装时，所有杆件必须经检验合格后方可使用，拼装过程中避免强制组对，防止产生附加应力。焊接作业时，严格控制焊接材料的烘干、保温及使用过程，避免因焊材受潮导致焊接缺陷；厚板焊接重点控制预热、层间温度及后热措施，防止产生冷裂纹及层状撕裂。脚手架搭设必须符合规范要求，立杆基础牢固，剪刀撑、斜撑设置到位，确保整体稳定性；使用过程中严禁超载，定期检查扣件紧固情况。起重作业设专人指挥，指挥信号统一、清晰；吊装设备支设牢固，吊装索具定期检查，破损索具立即更换；吊装过程中平稳起吊、缓慢下放，避免碰撞构件。涂装作业时，做好个人防护，避免涂装材料接触皮肤及呼吸道；施工现场设置通风设备，减少涂装废气污染。施工过程中，做好成品保护，避免桁架杆件、焊缝、涂层受到碰撞、划伤；已完成的桁架及时进行防护，防止锈蚀。七、施工质量检查表（一）脚手架搭设质量检查表检查阶段检查项目标准要求检查方法责任人检查日期备注搭设过程立杆间距、步高压力环下1.0m×1.0m，主桁架下1.45m×1.45m，其余1.6m×1.6m，步高1.7m钢尺测量施工员、质检员//搭设过程水平杆布置纵向水平杆不少于3跨，横向水平杆贴近立杆目测、钢尺测量施工员、质检员//搭设过程剪刀撑、斜撑剪刀撑倾角45°-60°，净距≤15m，斜撑呈之字型连续布置目测、钢尺测量施工员、质检员//搭设完成脚手板、安全网脚手板满铺，安全网挂设严密，防护栏杆高度1.2m目测、钢尺测量安全员、监理人员//搭设完成稳定性无晃动、无下沉，扣件紧固力矩达标手扳检查、力矩扳手检测安全员、监理人员//（二）桁架拼装质量检查表检查阶段检查项目标准要求检查方法责任人检查日期备注拼装过程杆件轴线偏差节点处杆件轴线错位≤4.0mm钢尺测量施工员、质检员//拼装过程接口截面错位≤2.0mm焊缝量规、钢尺测量施工员、质检员//拼装完成跨度偏差最外两端安装孔距离+5.0/-10.0mm钢卷尺测量测量员、质检员//拼装完成拱度偏差≤L/200（L为桁架长度）拉线、钢尺测量测量员、质检员//拼装完成对角线之差≤H/2000且不大于5.0mm（H为桁架梁层高）钢卷尺测量施工员、质检员//（三）焊接质量检查表检查阶段检查项目标准要求检查方法责任人检查日期备注焊接过程焊接参数符合工艺要求，电流、电压、速度稳定目测、参数记录核查焊工、质检员//焊接过程预热、层间温度按要求预热，层间温度控制合理测温仪检测质检员/