T∕CCTAS 292-2025 不锈钢轨道车辆激光焊技术规范

T/CCTAS292—2025不锈钢轨道车辆激光焊技术规范(此版本未经出版审核，仅供参考，以最终出版发布为准)I 12规范性引用文件 13术语与定义 14总体要求 15材料要求 26设备要求 27焊接要求 28质量控制 4附录A(规范性)激光焊搭接接头焊接工艺评定检验项目 5附录B(规范性)激光焊搭接接头试件试验方法 6 附录D(规范性)激光焊搭接接头熔宽检测方法 本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国交通运输协会新技术促进分会提出。本文件由中国交通运输协会标准化技术委员会归口。本文件起草单位：中车长春轨道客车股份有限公司、中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司、中车青岛四方机车车辆股份有限公司、中车唐山机车车辆有限公司、中车株洲电力机车有限公司、中车大连机车车辆有限公司、中车南京浦镇车辆有限公司、南京金欧铁路装配制造有限公司、长春汽车职业技术大学、吉林大学、大连交通大学。本文件主要起草人：王洪潇、闫占奇、冯朝明、钟奎、徐野、刘静、戴忠晨、侯振国、侍光磊、李兴健、刘立国、郭猛、陈岩、马旭东、谷晓鹏、刘桂林。1本文件规定了不锈钢轨道车辆激光焊接的总体要求、材料要求、设备要求、焊接要求及质量控制等内容。本文件适用于不锈钢轨道车辆的激光焊接。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T3280不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T7247.1激光产品的安全第1部分：设备分类和要求GB/T19867.4激光焊接工艺规程GB/T22085.1电子束及激光焊接接头缺欠质量分级指南第1部分钢GB/T29173不锈钢焊丝和焊带GB/T29710电子束及激光焊接工艺评定试验方法GB/T37778不锈钢激光焊接推荐工艺规范3术语与定义下列术语和定义适用于本文件。部分熔透搭接接头partialpenetrationlapjoint接近焊接光源侧的母材熔透，背离光源的母材有部分熔深的搭接接头。4总体要求4.1激光焊应按照GB/T29710的规定进行焊接工艺评定，其中激光焊搭接接头焊接工艺评定检验项目应按附录A执行。24.2激光焊应依据焊接工艺评定结果(weldingprocessqualificationrecord,WPQR)制定焊接工艺规程(weldingprocessspecification,WPS),焊接工艺规程应符合GB/T19867.规程文件记录应包含设备规格、母材类型、母材厚度组合、接头类型、激光功率、焊接速度、离焦量、4.3对于搭接接头，工艺评定应采用实际使用焊材材质、母材板厚规格、表面状态相同的材5.1.1母材力学性能与化学成分应符合GB/T3280的规定。5.1.4焊接工件板厚不同时，试件5.2.1填充用不锈钢焊丝应符合GB/T29173的规定。5.2.2每批(同一规格、牌号和同一炉批次)焊丝均应进行入厂复验，复验合格后方可投入使用。6.1设备应定期进行检查，状态应符合GB/T7247.1的规定。6.3设备功能试验的接头形式以及对应的检验项目和试样数量应按附录C执行。以下情况应进行设备37.1.1应确认设备的工作状况良好，确认激光功率、焊接速度、离焦量等的设定与WPS的要求保持一7.1.5检查焊接头的保护镜片，出7.1.6对于部分熔透搭接接头的焊接，每天焊接生产前，均应做日常试验，每组参数焊接3个试件并进行拉伸测试，3个试件均合格方可开工生产。试件按照图B.1准备。7.1.7应准确定位和夹紧工件，避免划伤、变形。无填应超过0.3mm。填丝焊板装配间隙要求控制注：对接、角接时t为薄板厚度，搭接时t为上板厚度。7.2.3焊接过程中超出焊接工艺规程的要求时应中止施焊、排查原因，采取措施消除异常。重新开工7.2.4对表面有美观要求的工件进行对接焊时，激光束与工件接触面可采用纯氩气体(纯度不低于99.99%)进行焊接保护，使用的纯氩气体应符合GB/T4842的规定。7.3.1当搭接接头超声波无损检测熔宽值低于表D.1激光焊搭接接头熔宽试验中20个试样熔宽最低值时，应按下列要求处理：a)允许在距原焊道5mm范围内补加焊道，补加焊道不应超过2道；b)断续焊缝的补焊长度应与原断续焊缝长度一致；7.3.2出现单侧烧穿、未焊满等缺陷时，根据缺陷位置可采用钨极惰性气体保护焊(TIG)或者激光焊7.3.3出现漏焊时，应采用电阻点焊或激光焊或塞焊方式进行补焊。48.1.1外观检查的焊缝缺陷及限定值应满足GB/Ta)用千分表对外板焊道两侧各50mm区域内的焊接变形进行检测，变形量不超过外板板厚的5%;b)激光自熔焊道表面凹陷量检查，凹陷量不应超过0.1t,最大不应超过0.1mm;c)激光填丝焊表面不允许凹陷，凸起量应大于0.1t,上限值符合GB/T37778要求。部分熔透搭接接头的熔宽超声波检测应按附录D执行。5(规范性)表A.1激光焊搭接接头焊接工艺评定检验项目检验项目部分熔透搭接接头变形量不超过外板板厚的5%。5个试样金相试验按附录B.2执行，搭接接头熔深不小于0.2mm,熔宽要求参见附录D。合GB/T37778的规定疲劳试验按照附录B.3执行。外观检查要求按照GB/T37778执5个试样合GB/T37778的规定疲劳试验按照附录B.3执行。6(规范性)激光焊搭接接头试件试验方法B.1拉伸剪切试验B.1.1部分熔透搭接接头单段试件应按图B.1制作，焊接长度30mm。B.1.2部分熔透搭接接头多段试件应按图B.2制作，至少10段以上，每段试样宽度30mm。多段试件应连续焊接，取样应避开第1段及最后1段。宜采用剪床、线切割等适宜方法制备试样。B.1.3板厚大于3mm或两块板厚比大于1.4(厚板与薄板的厚度比值)时，按图B.3所示使用补板。当上下板厚不同时，上板补板板厚与下板试样板厚相同，下板补板板厚与上板试样板厚相同。采用电阻点焊或激光焊等方法固定补板。7品t₁——上板试样厚度；t₂——下板试样厚度；图B.3使用补板的试件B.2金相试验B.2.1试样制备单段试件取焊缝中间断面进行试验。多段试件的取样要求按照GB/T29710执行。B.2.2搭接焊缝熔深及熔宽的测定焊缝区的熔深及熔宽，按图B.4所示各部位进行测定。8图B.4部分熔透搭接接头焊缝断面熔宽与熔深测定位置B.3疲劳试验B.3.1试样制备搭接接头试样形状及尺寸见图B.5。V图B.5试样形状9表B.1试样尺寸tWV应采用适当的夹具保证焊道处于试件重叠部份的中心线上。为避免试件在受载时载荷轴线与试件中心线不平行，按图B.5所示使用补板，补板长度应符合表B.1中w的数值。当上下板厚不同时，上板补板板厚与下板试样板厚相同，下板补板板厚与上板试样板厚相同。采用点焊或激光焊等方法固定补板。B.3.2试验要求B.3.2.1试验开始阶段应迅速将载荷调整到规定范围，且不应超过规定的最大载荷。B.3.2.2试验中的载荷参数应同步调整。B.3.2.3试验机的载荷轴线应与试件的中心线平行。B.3.2.4试验机因停电或其他原因停止时，不应再次自动启动。B.3.2.5安装时不应对焊缝部分施加过大应力，例如锤击等动作。B.3.2.6确定疲劳极限的要求如下：a)载荷比应小于或等于0.1;b)载荷范围可选择几个，并且使试件破坏的循环次数在指定的循环次数附近；c)每个载荷范围需要2个以上有效试样。B.3.2.7在如下条件下试验应终止：a)同一试样，试验不应中断。如果由于试验机故障或其他原因试验中途必须停机时，应记录停机时循环次数和停机时间，该试样的数据供参考；b)试样表面焊缝或其附近产生与焊缝宽度相当的裂纹或表面未见裂纹而试件断裂，该情况视为试样破坏；c)已试验过的试样，不允许再次使用。B.3.3试验记录试验记录可包含以下内容：d)试验机种类(定载荷型、定位移型)、型号、容量；e)试验的载荷范围、最大载荷、最小载拉伸剪切强度焊缝宽设备型号设备型号频率/Hz (脉冲激光器)度/mm/s荷持续时间/ms(脉冲激光器)一迹一一率一一值一一一一一一 (规范性)设备功能试验接头形式、检验项目和试样数量按表C.1。表C.1设备功能试验方法检验项目对于部分熔透搭接接头，检验要求按照GB焊、未切断处理的试件，用千分表对外板焊道两侧各50mm区域内的焊接变形进行检测，变形量不超过0.2mm,熔宽要求参见附录D。试件的取样和试验按照附录B.1执行。外观检查要求按照GB/T29710执行。金相试验按附录B.2执行，熔宽要求参见附录D。试件的取样和试验按照附录B.1执行。检验要求按照GB/T29710执行。角接接头检验要求按照GB/T29710执行。(规范性)激光焊搭接接头熔宽检测方法D.1确定最优焊接参数D.1.1根据表D.1中强度标准，调整激光功率、焊接速度及离焦量，明确拉伸剪切强度接近但不低于强度标准值的焊接参数。D1.2按图B.2多段试件焊接试样，保证试样段数不少于20。D1.3拉伸剪切试验按B.