机械设计机械制造企业设计实习生实习报告

机械设计机械制造企业设计实习生实习报告一、摘要2023年7月10日至2023年9月5日，我在一家机械设计制造企业担任机械设计实习生，主要负责协助工程师完成传动装置的参数化建模与工艺路线优化。通过使用SolidWorks软件完成15套零件的三维建模与装配，将标准件库调用效率提升至82%，缩短设计周期约1.5天/套。参与2项工艺改进方案，提出3条关于CNC加工余量的调整建议，使零件加工时间减少23%。熟练应用CAD/CAM软件进行工程图绘制，独立完成5张2D图纸的尺寸标注与公差标注，错误率控制在1%以内。掌握DFM（可制造性设计）分析方法，通过简化零件结构减少装配步骤4处。总结出基于BOM表的结构化设计流程，可复用性达90%。二、实习内容及过程2023年7月10日到2023年9月5日，我在一家做精密传动件的企业实习，岗位是机械设计助理。公司主要生产用于自动化设备的齿轮箱和定制化轴类零件，客户要求严，对精度和噪音控制特别在意。第1到3周，跟着师傅熟悉CAD环境，主要是SolidWorks和AutoCAD。他们那套二维图纸的规范让我有点懵，因为学校教的是三维优先，但公司为了方便加工，很多地方还是手绘尺寸链和公差标注。我每天上午改图，下午看师傅怎么用CNC编程，发现实际生产中很多地方要考虑刀具路径优化，不是简单的几何建模就行。比如有个项目要加工一个薄壁套件，我最初模型做太厚，师傅说会变形，后来学会用特征抑制功能分步去除材料，还用了Simulation模块分析应力分布，最后加工废品率降了15%。第4到6周，开始独立接活，第一个任务是修改一款老产品的轴承座设计。客户反馈原设计装轴承时间隙太小，容易卡滞。我重新测量了轴承尺寸，用DFM工具检查接触面，发现是倒角设计不合理。花了3天重新建模，把倒角角度从30度改成45度，还增加了3个定位凸台，最后装配后间隙均匀，客户那边测试结果噪音比原来低3分贝。这个经历让我明白，设计不能闭门造车，一定要懂装配工艺。第7到8周，参与一个新能源项目的传动系统设计，负责行星齿轮架的有限元分析。初期用SolidWorksSimulation做模态分析时，结果总不对，频率跟理论值差一大截。师傅指点我检查了边界条件，发现忽略了轴承孔的约束，改过后结果才正常。这个项目让我意识到，软件只是工具，关键还是力学基础扎实不扎实。我们还试用了他们的云服务器跑大型计算，比我电脑快太多了，学到了怎么搭算例参数。实习中最大的挑战是图纸标准不统一，有时候二维尺寸和三维模型对不上，还得来回沟通。还有就是公差链计算，学校教的简化公式用不上，实际生产得用更复杂的矩阵法，我花一周时间啃了厂里给的《公差与配合应用手册》，总算能算对基本尺寸链了。另一个困难是编程，第一次接触CAM软件，觉得指令密密麻麻记不住，师傅让我先从简单的2D铣削学起，每天看视频练刀路，大概两周才勉强能独立写个简单的轮廓加工程序。最后做的成果里，我负责优化的5个零件加工时间平均缩短了20%，图纸错误率从实习初期的3%降到0.5%以下。公司的培训机制其实挺乱的，新来的学生都是现抓现教，没系统培训材料，有些东西得自己找书看。另外我感觉岗位匹配度一般，给我安排的任务很多是重复性绘图，虽然学会了流程，但深入设计的机会不多。比如想参与的那个智能检测设备项目，因为我是实习生，没机会接触核心算法开发。如果改进的话，建议公司搞个新人导师计划，给个实习手册，还有能不能多安排些结构设计相关的任务，现在做的太偏绘图了。这段经历让我更清楚自己喜欢做哪方面，以后得加强有限元和智能装备方向的学习，毕竟现在客户要的不光是画图能力，还得懂点软件和算法。三、总结与体会这8周，从2023年7月10日到9月5日，在机械制造企业的经历，让我对课本上的理论有了实打实的理解。以前觉得公差配合就是画个圈标个数，实际做起来才发现，0.02毫米的偏差可能就是零件通不过检，得懂加工工艺，知道热处理、磨削这些工序怎么影响最终尺寸。比如我参与的行星齿轮架项目，用SolidWorksSimulation做模态分析时，边界条件设不对，结果频率偏差能大到10%，这让我明白理论模型怎么落地才是关键。现在回头看，每天处理图纸、跟师傅沟通技术问题，感觉自己像个真正的工程师，抗压能力和解决问题的思路都跟以前不一样了。实习最大的收获是学会了怎么把设计做得更合理。以前画图图便宜省事，现在知道要考虑可制造性，比如那个薄壁套件，用特征抑制分步去除材料，加工变形率降了15%，这就是DFM的体现。这段经历让我更清楚自己想做什么，以后想往结构优化或者智能装备方向发展。现在看到行业里都在提数字化孪生、参数化设计，我意识到光会SolidWorks还不够，还得学Python脚本自动生成图纸，或者了解AI怎么辅助优化结构，这些技能我得抓紧补上，明年争取考个机械工程师资格证，把学到的东西系统化。行业现在对精度和效率要求越来越高，比如他们客户要的齿轮噪音标准是60分贝以下，这逼着设计得在材料和结构上反复推敲。我感觉学校教的有限元分析还够用，但实际应用中，怎么根据算例结果调整设计参数，还得靠经验。以后做毕设或者找工作，我得往这个方向努力，多接触实际案例，争取把理论跟实践真正结合起来。从学生到职场人的转变，就是从单纯想明白理论，到考虑怎么让设计真的能用上、好用、耐用。这8周让我明白，工程师的责任感不就是在这些细节里体现的嘛，以后得更用心。致谢2023年7月10日至9月5日的实习期间，我在机械制造企业得到了宝贵的锻炼机会。感谢公司提供平台，让我接触传动装置设计、工艺优化等实际工作。特别感谢我的导师，在CAD/CAM应用、DFM分析上给予具体指导，比如指导我如何通过Simulation模块优化薄壁