核心筒结构施工方案

1.1结构概况1.1.1核心筒墙体变化情况XXXX地块施工总承包工程塔楼核心筒拟采用核心筒方案1设置，核心筒拟采用劲性混凝土结构，本工程核心筒平面上呈几何形状规则的矩形，底部中央混凝土核心筒平面尺寸约35m×34m。核心筒共发生三次变动,本工程建筑高度为560m。1.2核心筒整体施工部署本工程核心筒为矩形核心筒,整体施工采用多支点智能化综合施工平台进行施工,采用“墙柱先行，梁板后做”施工方法。核心筒是施工工艺主要分为三部分：（1）智能化施工平台施工核心筒竖向结构,核心筒内外所有竖向结构均采用智能化施工平台进行施工；（2）核心筒内水平楼板梁施工；（3）心筒外围钢结构施工。本工程施工至地上四层时开始安装智能化施工平台,在地下室与1~3层核心筒施工时只施工竖向结构,以方便尽早安装智能化施工平台.竖向墙体结构保持超出水平楼板5～7层，二者在空间上分离，时间上重叠。钢结构后期加紧进度，争取钢结构楼板与核心筒内水平楼板一齐向上施工。1.2.1施工方法（1）脚手架施工本工程1-3层核心筒结构外侧采用落地式双排脚手架，核心筒内侧采用满堂脚手架，4层及以上核心筒结构采用多支点智能化综合施工平台进行施工,智能化施工平台操作架为施工平台下挂操作脚手架。1）落地式脚手架及满堂脚手架施工方案本工程核心筒墙体外部搭设落地式双排脚手架，用于核心筒1-3层结构。核心筒内部搭设满堂脚手架。脚手架钢管采用外径φ48mm，壁厚3.5mm的焊接钢管；连接件采用可锻铸铁铸造扣件。落地式双排脚手架：脚手板采用钢网片脚手板（规格为750×900）；连墙件采用预埋钢板，然后用短钢管一端与预埋件焊接，另一端与架体采用扣件链接；安全立网采用密目式安全网。脚手架总高度不超过30m。在核心筒南北两侧及东侧脚手架分别设置上人斜道作为工人竖向通道，通道搭设至5F。核心筒内用钢管搭设搭设满堂脚手架,内部满堂脚手架主要用于多支点智能化综合施工平台安装使用。1.2.2劲性钢柱及钢板安装（1）劲性钢柱安装方案核心筒劲性钢柱安装选用动臂塔吊，其塔吊安装在核心筒剪力墙外侧，劲性钢柱的吊装分段宜与塔吊爬升一致。1层至3层钢柱吊装，吊装单元为二层一节，钢柱顶部则依靠核心筒构架平台体系作为临时固定支撑。（2）剪力墙钢板安装方案受钢结构材料尺寸及运输条件限制，型钢板不能整体进入现场，必须对剪力墙中钢板进行分割、加工，保证单块钢板尺寸符合运输的相关要求，分块运输至施工现场，在现场进行拼装，焊接成为一个整体。剪力墙钢板分段原则：1）两钢骨柱间距不超过3m，将其与剪力墙钢板作为整体吊装单元，一层一节。为保证焊接质量，钢骨柱与剪力墙钢板分节位置错开200mm。2）宽度超过3m，剪力墙钢板在工厂按运输宽度制作，现场拼装后一层一节进行吊装。地下室四角处剪力墙钢板一层一节。受运输限制，现场拼接后分三次吊装完成。1.2.3钢筋工程（1）概述核心筒墙及梁主要分为普通构件和劲钢结构构件。对于劲钢结构构件，由于钢筋与劲性钢结构之间间隙狭小，为了方便钢结构吊装及焊接，先将劲性钢结构吊装固定，然后进行钢筋接长及箍筋绑扎；构件纵筋直径大于18mm，采用直螺纹套筒连接。由于核心筒墙柱与梁板分开施工，故应在梁板与墙柱交接处预埋钢筋及套筒以便施工水平楼板时连接。（2）普通构件钢筋工程1）墙体钢筋施工为保证墙体钢筋横平竖直，间距均匀正确，采用梯子筋限位；为保证墙体的厚度，在対拉螺杆外包PVC管端部增加塑料套头。在墙筋绑扎完毕后，校正门窗洞口节点的主筋位置以保证保护层的厚度。墙体钢筋搭接接头绑扣不少于3道，绑丝扣应朝内。2）梁钢筋施工梁筋施工顺序：施工方法：在主次梁受力筋下部放置垫块，确保保护层的厚度，受力筋为多排时，用短钢筋垫在两排钢筋之间，确保钢筋排间距。（3）劲钢结构构件钢筋工程1）各构件施工流程①剪力墙钢筋施工Ⅰ、施工流程如下图所示：Ⅱ、施工方法施工方法与前述普通墙体的施工方法基本类似，但在保证墙体厚度的方式有所区别，如图10.2-3所示：Ⅲ、相关节点处理墙体水平筋在绑扎的过程中，存在钢筋与钢板交叉的情况，具体处理方式，如图所示：②连梁位置钢筋施工Ⅰ、连梁钢筋施工顺序如下：Ⅱ、连梁纵筋锚入墙内，为了满足锚固长度，钢筋与钢板交叉，此时对连梁纵筋采取弯曲10d的长度与钢板单面焊接的处理方式，如图10.2-5所示：③暗梁位置钢筋施工Ⅰ、暗梁钢筋施工顺序Ⅱ、对于暗梁纵筋与钢板交叉情况，处理方式同连梁。④型钢混凝土暗柱钢筋施工Ⅰ、先绑扎暗柱竖向钢筋，由靠近型钢一侧逐排往外绑扎，然后定位箍筋位置，箍筋绑扎采取“先里后外、先小后大”的原则，即箍筋由靠近型钢一侧，先套大箍，后套小箍，逐渐外套，最后拉筋绑扎。施工过程中，水平钢筋可能碰到暗柱型钢，此时采用钢筋接驳器进行水平筋的连接，直螺纹套筒焊接在型钢上，水平筋与之连接，如图10.2-5所示：Ⅱ、对于暗柱箍筋穿钢板的情况，采取箍筋分段的方式，分段处采用对应的直螺纹进行连接，如图10.2-6所示：⑤后做楼板钢筋节点处理按照楼板配筋在墙内预埋弯锚钢筋，钢筋伸入墙内满足锚固长度，墙体拆模后，剔出弯锚钢筋、调直，清理干净，与楼板钢筋绑扎连接。⑥水平施工缝处钢筋节点处理按照设计说明及规范要求留设竖向钢筋，水平施工缝处混凝土在初凝时进行凿毛处理，凿毛深度不超过10mm，并清理预留钢筋上的混凝土，保证在进行上层钢筋绑扎时钢筋表面清洁干净。（4）施工要点1）钢筋加工钢筋加工包括调直与除锈、断料、弯曲、直螺纹套丝。钢筋加工前由钢筋翻样组做出钢筋配料单，经反复核对无误后下料加工。2）钢筋连接钢筋的连接分为绑扎搭接、机械连接或焊接两类。同一构件中相邻纵向受拉钢筋的连接接头应相互错开。3）直螺纹连接施工工艺①钢筋直螺纹加工钢筋下料时，采用砂轮切割机切割，其端头截面应与钢筋轴线垂直，并不得翘曲。将钢筋两端卡于套丝机上套丝。套丝时要用水溶性切削冷却润滑液进行冷却润滑。对大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度。②直螺纹钢筋连接连接钢筋时，将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，并用扭力扳手按下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直至扭力扳手。在调定的力矩值发出响声，并画上油漆标记，以防钢筋接头漏拧。力矩扳手每半年应标定一次。（5）典型部位钢筋细部处理（6）横向结构钢筋预留根据国家建筑标准设计图集，在楼板与墙柱交接处预埋钢筋500mm，在梁和墙柱交接处根据规范要求预埋横向和竖向直螺纹套筒。待施工水平楼板时从墙体中剔出即可,后浇梁钢筋采用预埋直螺纹套筒的方式连接，也可预留梁窝处理。对于后浇楼板，当板钢筋直径小于Φ16时，可把折弯的板钢筋预埋入混凝土，待核心筒混凝土浇筑完成后剔出拉直即可进行二次连接施工；板钢筋直径大于等于Φ16的的部分板钢筋采用预埋钢筋加直螺纹套筒的形式，做法同后浇梁。1.2.4模板工程本工程核心筒部位均使用铝合金模板，与传统工程铝合金模板不同在于本工程竖向结构与横向结构的模板是分开施工的，所以配模系统与常规略有不同。（1）配模原则1）根据本工程楼层层高及顶模系统特点，尽可能多配置标准模板，便于工厂加工；2）墙体两边模板基本对应，对拉螺杆位置需考虑墙体变截面时大面不受影响；3）配模从边角开始，分区域进行配置；标准模板、非标准不变模板、角模和补偿模板进行配置；4）铝合金模板需便于安装和拆卸，以及模板表面的清理；当层高大于4.5m，但小于5.5m时，一次性施工本层结构。当层高大于5.5m时，结合相邻楼层合理分段浇筑。1.2.5混凝土工程（1）混凝土施工组织根据工程施工总体部署，核心筒1层竖向结构部分混凝土采用汽车泵进行混凝土浇筑，4层以上采用拖式混凝土泵车泵送浇筑。泵送采用2台固定泵，1台备用泵，顶部钢平台固定设置2台液压布料机进行混凝土浇筑作业。混凝土泵的选择根据泵送高度确定，以100m为分界混凝土泵进行一次调整，在100m以下核心筒楼层混凝土施工时，选择2台车载泵进行混凝土泵送，100m以上采用2台高压泵进行混凝土输送。混凝土泵车、泵管布置方案详见“超高层混凝土泵送施工方案”。（2）核心筒混凝土浇筑布料机平面布置1）核心筒混凝土浇筑时，布料机的工作半径应覆盖混凝土的浇筑区域，本工程核心筒选用了2台布料机固定于钢平台上，位置分布在核心筒中间两侧。2）布料机及混凝土下料口布置Ⅰ、核心筒剪力墙混凝土浇筑施工时，2台混凝土布料机分别固定在钢平台的两侧，可随着结构层的不断爬升而上升，实现同步操作。接入布料机的泵管通过固定在钢平台体系上的U型卡箍固定，使之有较强的稳定性，能够很好的满足高压泵对其的冲击。由于钢平台体系距离混凝土浇筑作业面有5m以上的落差，所以使用锥形混凝土承料斗配合串筒下料，缓解混凝土高落差对其性能的不利影响。锥形料斗遍布在各剪力墙上方，可实现自由移动和拆卸，以解决了混凝土落差过高的问题，料斗及串筒如下图所示。串筒布置以不影响混凝土浇筑的连续性为原则，每段墙体串筒不少于2个，串筒布置在墙体钢筋较疏处，具体位置根据现场实际情况而定。Ⅱ、串筒平面布置原则串筒主要布置在墙体钢筋较疏处，且串筒的数量应该保证混凝土能够流向墙体的每一部分。对于设置有钢板的墙体，在钢板两侧均应设置串筒，对于某些钢筋布置特别密集的暗柱，无法在相应部分设置套筒的，应在靠近暗柱较稀疏处设置套筒，且采用2台ZX30振动棒配合串筒进行赶浆作业，保证暗柱角部混凝土浇筑均匀。根据此原则，选择典型墙体截面进行串筒布置，如10.2-14图所示：3）混凝土浇筑方向核心筒墙体混凝土浇筑顺序如下图示意。图中左侧的布料机主要负责左侧的墙体混凝土浇筑，图中右侧的布料机负责右侧的墙体混凝土浇筑。4）混凝土分层浇筑及振捣①核心筒剪力墙、暗柱混凝土采用平面分层法进行分层浇筑，分层厚度为500mm左右，上下层混凝土浇筑应连续浇筑，其间隔浇筑时间不超过2小时。模板安装前，应对水平施式缝处较光滑的混凝土表面进行凿毛，并及时清除混凝土表面的浮浆和杂物，清水冲洗干净后，混凝土浇筑下料前，铺设20厚与混凝土同配合比水泥砂浆，确保接缝施工质量。混凝土分层浇捣示意图如下：②墙体钢板两侧混凝土浇筑时应均匀下料，钢板两侧混凝土浇筑时高度差不得大于500mm。③洞口处混凝土浇筑时，应使洞口两侧混凝土高度大体一致，应从两侧同时下料，同时振捣。（3）特殊温度下泵送混凝土高温下泵送混凝土：高温时混凝土用的集料和水应事先冷却。泵送前，管道必须用水冲洗，被太阳直晒的泵管用自来水冷却管道，用湿麻袋覆盖。（4）混凝土养护1）核心筒混凝土养护主要采取覆盖养护的方法，剪力墙使用挂设保温棉覆盖保温湿水养护，保温棉厚度不小于50mm。2）核心筒剪力墙在混凝土浇筑完成后，间隔2d，松开螺杆螺帽，松开竖向模板，喷水养护。由于混凝土浇筑才2d，混凝土自身强度不高，以上所有操作必须轻拿轻放轻操作，避免伤害混凝土成品。养护7d后，拆模后覆盖保温棉并间隔2小时采用喷雾系统保湿养护2d至8d。3）进入冬期施工后，核心筒剪力墙混凝土不宜采用湿水养护，拆模后迅速涂刷混凝土养生液，并在内外表面挂设覆盖两层保温棉进行保温养护，养护时间不低于14d。1.3劲性钢板剪力墙施工方案1.3.1施工工艺及操作要点（1）施工工艺（2）钢板吊装吊运前在地面完成钢板板面栓钉焊接，并对钢板依据不同位置进行编号，按从下到上、从左到右的原则进行钢板吊装、拼接。每层最后一道钢板要求突出下一层的楼面1m~2m。（3）钢板固定、焊接钢板的现场临时固定措施、焊接的工艺、要求及注意事项详见钢结构部分。（4）对拉螺杆安装对拉螺杆采用Φ20高强螺杆，根据钢板上螺杆套筒的位置，逐一安装上，要求螺杆旋入套筒的末端。（5）墙体钢筋绑扎及暗柱、暗梁、连梁钢筋处理。（6）墙体、梁模板安装、加固墙体、暗梁、连梁、底模模板均采用铝合金模板，连梁部位侧模采用铝合金模板，模板应在钢板及钢梁固定好以及钢筋隐蔽验收合格后，方可进行封模安装。对于墙体来说，墙内钢板将墙体一分为二，同时首层及二层层高均超过了7m，在钢板两侧混凝土浇筑时的侧压力较大，容易导致墙体内钢板的位移，因此需通过对拉螺杆调节好型钢板的位置，对拉螺杆通过焊在钢板上的套筒与钢板连接，套筒焊接应符合规范要求，螺杆应进入套筒最末端，墙体的保护层厚度通过塑料套头控制。关键技术及难点1）受材料运输相关方面要求的影响，型钢板不可能整体运输至施工现场，必须对剪力墙中钢板分割、加工，保证单块钢板尺寸符合运输的相关要求，分块运输至施工现场，在现场进行拼装，焊接成为一个整体。2）因墙体中增加了钢板，将墙体分隔为两个空间，保证墙体几何尺寸用的对拉螺杆等构件不能直接安装，给钢板定位、模板加固等带来了困难。必须采取有效措施，确保钢板在墙体内位置正确以及墙体模板在施工中的稳定性。3）由于钢板多次分割，焊接施工工作量大，且操作难度高。必须采取有效措施，保证焊接质量。4）墙体内部设有钢板，钢板上焊接有抗剪栓钉、肋板及套筒，墙体内空间减小，且钢板两侧钢筋分布密集，必须采取优化混凝土配比，强化施工中的振捣措施，确保混凝土施工质量。1.3.2整体施工流水段划分核心筒结构整体施工流水段主要有钢结构吊装及焊接、墙体钢筋绑扎、墙体混凝土浇筑、楼板钢筋绑扎及楼板混凝土浇筑等，具体流水施工为：N层墙体混凝土浇筑完成后，进行N+1层的钢结构的吊装、焊接工作，钢结构施工完成后进行墙体钢筋施工，钢结构吊装始终应与墙体钢筋施工相协调，进度上始终应保持“一前一后”。楼板施工也应与钢结构的施工进度相协调，施工层差值应保持在5~7层左右。1.4混凝土裂缝防治措施1.4.1在结构设计上防治裂缝（1）配置温度钢筋网片由于钢板剪力墙体内钢板栓钉之间未配钢筋，容易引起因温度变化造成的裂缝，建议在钢板栓钉之间配置单层双向温度钢筋网片，钢筋采用直径10mm的热压带肋三级钢，钢筋间距为400mm。（2）对原有配筋进行等截面代换，提高抗裂性能本工程剪力墙具有厚度大、跨度长的特点，墙内配筋对浇筑完成后的剪力墙表面裂缝控制具有较大影响。根据本工程招标图纸墙体配筋，在征得设计允许的前提下，可以进行钢筋等截面代换，减小剪力墙钢筋规格和间距，可以有效增强混凝土表面的抗裂能力，如下图竖向钢筋等截面替换示意，水平分布筋也可适当地调小规格，减小间距，钢筋等截面替换原则为保持替换前后截面内配筋率基本对等，且符合结构设计要求中的最大、小配筋率的要求。1.4.2控制温度指标防治裂缝（1）根据现场的实际情况，合理布置混凝土测温系统，对混凝土温度进行实时监测，根据监测数据进行技术措施的恰当调整。温度指标宜符合下列规定：1）混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升值不宜大于50℃；2）混凝土浇筑块体的里表温差（不含混凝土收缩的当量温度）不宜大于2