企业安全风险辨识与评估清单

企业安全风险辨识与评估清单工具模板一、适用场景与价值本工具适用于各类企业开展系统性安全风险管理工作，具体场景包括：日常安全管理：定期梳理生产经营活动中的潜在风险，实现风险动态管控；新项目/新工艺启动前：评估新业务、新设备、新工艺引入带来的安全风险，保证源头安全；法规/标准更新后：对照最新法律法规及行业标准，识别现有管理漏洞与风险偏差；/事件复盘：通过分析已发生的原因，补充完善风险清单，预防同类问题重复发生；安全标准化建设：为建立风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制提供基础支撑。通过系统辨识与评估，企业可明确风险优先级，合理分配资源，降低发生概率，保障人员生命财产安全，同时提升安全管理合规性与精细化管理水平。二、实施流程与操作要点（一）准备阶段：明确目标与基础准备组建专项小组：由企业负责人牵头，成员包括安全主管经理、生产部门负责人工、技术专家工、一线员工代表等，保证覆盖各业务环节，明确组长（可由安全主管经理兼任）及职责分工。收集基础资料：整理企业生产工艺流程图、设备清单、操作规程、历史记录、法律法规清单（如《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等）、安全管理制度及以往风险评估报告（如有）。制定评估计划：明确评估范围（覆盖所有部门、作业环节、设备设施）、时间节点、方法选择及输出成果要求，经领导小组审批后实施。（二）风险辨识：全面排查潜在风险点选择辨识方法：根据企业特点组合使用以下方法，保证覆盖全面：工作危害分析法（JHA）：针对具体作业步骤（如设备操作、动火作业、进入受限空间等），分解步骤并识别每个步骤的潜在风险；安全检查表法（SCL）：基于法规标准及行业经验，针对设备设施（如锅炉、压力容器、电气系统等）设计检查表，逐项识别风险；故障类型和影响分析（FMEA）：针对关键设备或系统，分析其潜在故障类型、原因及对安全的影响；经验法与头脑风暴法：组织一线员工、技术人员结合实际经验，通过讨论补充辨识遗漏风险。实施风险排查：按区域（车间、仓库、办公区等）、按活动（生产、维修、仓储、运输等）、按设备（特种设备、通用设备等）分类开展辨识，保证无死角，记录所有可能导致“人员伤亡、财产损失、环境污染、生产中断”的风险点。（三）风险分析：评估风险发生可能性与后果严重性确定可能性等级：结合企业历史数据、行业统计及实际控制状况，将风险发生可能性划分为5个等级（1-5分），定义5分：频繁发生（如每月≥1次）；4分：很可能发生（如每季度1次）；3分：可能发生（如每年1次）；2分：较少发生（如3-5年1次）；1分：极少发生（如≥5年1次）。确定严重性等级：根据后果的严重程度，将风险严重性划分为5个等级（1-5分），定义5分：灾难性（造成≥3人死亡或≥500万元直接损失）；4分：严重（造成1-2人死亡或100-500万元直接损失）；3分：较大（造成人员重伤或10-100万元直接损失）；2分：一般（造成人员轻伤或1-10万元直接损失）；1分：轻微（造成财产损失或轻微不适，无人员伤害）。（四）风险评价：确定风险等级与优先顺序计算风险值：风险值=可能性等级×严重性等级，计算结果范围1-25分。划分风险等级：根据风险值将风险划分为4个等级，明确管控优先级：红色（重大风险）：风险值≥16分（可能性5×严重性4及以上，或可能性4×严重性5等），需立即停工整改；橙色（较大风险）：风险值12-15分（如可能性4×严重性3，可能性3×严重性4等），需限期整改（≤30天）；黄色（一般风险）：风险值8-11分（如可能性3×严重性3，可能性2×严重性4等），需制定计划整改（≤90天）；蓝色（低风险）：风险值1-7分（如可能性2×严重性3，可能性1×严重性5等），需加强监控与日常管理。（五）风险管控：制定并落实控制措施制定管控措施：针对每个风险点，从工程技术、管理措施、个体防护、应急准备四个维度制定控制措施，优先选择工程技术措施（如安装安全防护装置、自动化改造），其次为管理措施（如完善操作规程、加强培训），最后为个体防护（如配备防护用具）和应急准备（如制定应急预案、配备应急物资）。明确责任与期限：将管控措施分解为具体行动项，明确责任部门/责任人（如生产部负责设备改造，安全部负责培训）、整改期限（红色风险立即整改，橙色风险≤30天等），并纳入企业隐患治理台账跟踪落实。（六）更新维护：保证风险清单动态有效定期评审：每年至少组织1次全面评审，或在发生以下情况时及时更新：工艺流程变更、新增设备/技术、法规标准更新、发生/未遂事件、外部环境变化（如周边新增危险源）。动态调整：对新增风险及时纳入清单，对已控制风险（如通过整改风险值降至蓝色）可降低管控等级，对失效措施及时修订，保证风险清单与实际状况一致。三、清单模板与填写说明企业安全风险辨识与评估清单序号风险点名称所在区域/环节可能导致的/事件风险辨识方法可能性等级（1-5分）严重性等级（1-5分）风险值（可能性×严重性）风险等级（红/橙/黄/蓝）现有控制措施（如操作规程、防护装置等）新增/优化管控措施（明确行动项、责任部门、责任人、整改期限）1车间冲压设备操作生产车间冲压工序机械伤害（手部卷入、骨折）JHA3412橙色1.操作规程培训；2.设备急停按钮；3.定期设备维护1.安装光电保护装置（工程措施）；2.增加班前安全检查频次（管理措施）；责任部门：生产部；责任人：*班长；整改期限：2024年12月31日2仓库危险化学品存储1号仓库火灾、爆炸（泄漏遇火源）SCL+FMEA4520红色1.危化品分类存放；2.防爆灯具；3.每日泄漏检查1.安装气体泄漏报警系统（工程措施）；2.修订危化品应急演练计划（管理措施）；责任部门：仓储部；责任人：*主管；整改期限：2024年10月31日3有限空间作业污水处理池中毒窒息（有害气体积聚）JHA2510黄色1.作业审批流程；2.通风设备；3.监护人员配备1.增加气体检测仪数量（个体防护）；2.开展专项培训（管理措施）；责任部门：环保部；责任人：*工；整改期限：2025年3月31日……………填写说明：风险点名称：简明描述具体风险对象（如“设备操作”“区域动火作业”）；所在区域/环节：明确风险发生的具体位置或活动阶段；可能导致的/事件：描述风险可能引发的最严重后果（如“火灾爆炸”“人员中毒”）；风险辨识方法：标注使用的辨识方法（如JHA、SCL等）；可能性/严重性等级：根据企业实际情况对照等级定义赋分；风险值：直接计算填写，用于确定风险等级；现有控制措施：列出当前已实施的控制措施；新增/优化管控措施：针对未受控或控制不足的风险，明确具体行动项，保证“措施可落地、责任可追溯、期限可考核”。四、关键注意事项与风险规避保证团队专业性：小组成员需具备安全管理、工艺技术、现场操作等专业知识，必要时可邀请外部安全专家参与，避免因经验不足导致风险辨识遗漏。方法选择需适配：不同环节选择合适的辨识方法（如复杂作业用JHA，静态设备用SCL），避免“一刀切”，保证辨识结果准确。动态更新不可忽视：风险清单不是“一次性”文档，需结合企业变化及时更新，否则可能因信息滞后导致风险