工厂生产计划排程操作规范

工厂生产计划排程操作规范一、总则1.1目的为规范工厂生产计划排程作业，确保生产过程有序、高效进行，最大限度满足客户订单需求，平衡资源利用率，降低生产成本，特制定本规范。1.2适用范围本规范适用于工厂内所有产品的生产计划编制、下达、执行、调整及相关管理活动。工厂各生产部门、计划部门、采购部门、销售部门、仓库部门及其他相关协作单位均须遵守本规范。1.3基本原则1.客户导向原则：以客户订单需求为首要输入，确保订单按时交付。2.效益优先原则：在满足交付的前提下，追求生产效率最大化、资源浪费最小化、生产成本最低化。3.负荷均衡原则：力求各生产环节、各设备、各班组的生产负荷相对均衡，避免出现极端忙闲不均的情况。4.产能匹配原则：生产计划应与工厂实际产能相匹配，考虑设备能力、人员技能、物料供应等约束条件。5.弹性调整原则：计划排程应具备一定的弹性，以应对生产过程中可能出现的异常情况，并能及时、有效地进行调整。二、职责分工2.1生产计划部门1.负责本规范的制定、修订、解释与监督执行。2.接收并评审销售订单或生产预测，作为排程的基础。3.统筹编制工厂主生产计划（MPS）及详细的生产作业计划。4.负责生产计划的下达、跟踪、协调与调整。5.组织生产计划评审会议，协调解决计划执行过程中的瓶颈问题。6.负责生产数据的统计、分析与反馈，持续改进排程准确性与有效性。2.2销售/市场部门1.及时、准确地提供客户订单信息、交货期要求及市场需求预测。2.参与订单评审，对特殊订单的交期、数量等进行确认。3.当市场需求发生重大变化时，及时通知生产计划部门。2.3生产部门1.严格按照生产计划组织生产，确保生产任务按时、按质、按量完成。2.负责本部门生产过程的执行与控制，及时反馈生产进度、异常情况及产能信息。3.参与生产计划评审，提供本部门的产能负荷情况及工艺要求。4.负责生产现场的物料领用、在制品管理及成品入库。2.4采购部门1.根据生产计划及物料需求计划（MRP），负责外购件、原材料的采购与跟催。2.确保物料按时、按质、按量供应，满足生产需求。3.及时向生产计划部门反馈物料供应异常情况。2.5仓库部门1.负责物料的接收、存储、保管与发放，确保账实相符。2.提供准确的库存数据，为生产计划排程提供依据。3.配合生产部门做好物料配送及成品入库、出库工作。2.6设备管理部门1.负责生产设备的维护、保养与检修，确保设备完好率，保障生产能力。2.提供设备产能数据及设备维护计划，配合生产计划的编制。2.7质量管理部门1.负责生产过程中的质量检验与控制，确保产品质量符合标准。2.及时反馈质量异常，协助分析原因并跟踪改进措施。三、操作流程与方法3.1信息收集与需求确认1.订单接收与评审：生产计划部门接收销售部门传来的客户订单，会同销售、生产、技术、采购等部门进行订单评审，确认订单的可行性、产能、物料、交期等关键要素。2.需求汇总：将评审通过的订单需求与市场预测需求进行汇总，形成总的生产需求。3.基础数据收集：收集包括但不限于：当前库存状况（原材料、在制品、成品）、在制订单进度、设备状态及产能、人员配置及技能水平、物料采购周期、工艺路线及标准工时等数据。3.2产能评估与负荷分析1.产能核算：根据设备、人员、场地、班次等情况，核算各生产单元、各关键工序的理论产能与实际可用产能。2.负荷计算：根据汇总的生产需求，计算各生产单元、各关键工序在计划期内的生产负荷。3.负荷平衡分析：将计算得出的负荷与产能进行对比分析，识别超负荷或负荷不足的环节，为后续计划调整提供依据。3.3物料需求分析与协调1.物料需求计划（MRP）生成：根据主生产计划、产品BOM清单、库存数据及在途物料信息，计算出所需原材料、零部件的种类、数量及需求时间。2.物料供应确认：采购部门根据MRP结果，确认现有库存能否满足，不足部分及时下达采购订单，并跟踪物料到料进度。对于关键物料或长周期物料，需重点关注。3.4生产计划编制1.主生产计划（MPS）编制：生产计划部门根据订单优先级、交期要求、产能负荷平衡结果及物料供应情况，编制主生产计划，明确各产品的生产数量及大致的生产时段。2.详细生产作业计划编制：在主生产计划的框架下，进一步细化到各生产车间、各班组、各工序的具体生产任务，明确每个工单的开工时间、完工时间、生产数量、所需资源（设备、人员、物料）等。*排程方法：可根据实际情况采用甘特图法、关键路径法（CPM）、计划评审技术（PERT）、或借助专业的APS（高级计划与排程）系统进行排程。*排程顺序：通常考虑订单优先级、交货期、工艺连续性、设备利用率、物料供应等因素确定生产顺序。3.5计划评审与优化1.内部评审：生产计划部门将初步编制的生产计划提交给相关生产部门进行评审，听取其对计划可行性的意见，特别是产能、工艺、物料等方面的问题。2.跨部门协调：对于评审中发现的问题，组织相关部门（如采购、设备、仓库）进行协调，共同寻求解决方案。3.计划优化：根据评审意见和协调结果，对生产计划进行调整和优化，确保计划的科学性和可执行性。3.6计划下达与执行准备1.计划下达：将最终确定的生产计划以生产工单或生产指令的形式，正式下达至各生产部门及相关协作部门（如仓库、采购）。下达方式可采用书面、ERP系统或其他信息系统传递。2.生产准备：生产部门接到计划后，组织进行生产前准备工作，包括人员安排、设备调试、工装夹具准备、物料领用等。仓库部门根据工单需求，提前备好物料。3.7生产过程跟踪与调整1.生产进度跟踪：生产计划部门及各生产部门指定人员负责生产进度的日常跟踪，通过生产报表、现场巡查、信息系统数据等方式，掌握实际生产进度与计划的差异。2.信息反馈：生产部门每日向生产计划部门报送生产日报，内容包括：本日完成产量、累计完成产量、在制品状况、设备运行状况、物料短缺情况、质量异常、生产中遇到的问题等。3.计划调整：当出现以下情况时，生产计划部门应及时评估对生产计划的影响，并根据授权进行相应调整：*客户订单变更（增订、取消、交期变更）；*物料供应延迟或短缺；*设备故障、人员短缺等导致产能下降；*生产过程中出现重大质量问题；*其他不可预见的异常情况。调整后的计划需及时重新下达并通知相关部门。3.8计划结案与总结分析1.计划结案：当一批次或一个订单的生产任务全部完成并入库后，生产计划部门对该生产计划进行结案处理。2.数据分析：对计划的达成率（订单交付及时率、产量完成率）、产能利用率、物料消耗、生产周期等数据进行统计分析。3.经验总结：定期（如每月、每季度）组织生产计划总结会议，分析计划执行过程中存在的问题、原因，总结经验教训，提出改进措施，持续优化生产计划排程工作。四、排程原则与优先规则4.1总体排程原则1.交期优先：确保客户订单的交货期是首要考虑因素。2.瓶颈资源优先：优先安排瓶颈工序的生产任务，确保瓶颈资源的高效利用。3.工艺连续性：尽量保证同一系列产品或相似工艺产品连续生产，减少换产时间。4.批量经济性：在满足交期的前提下，考虑合理的生产批量，以降低生产准备成本和提高效率。5.负荷均衡：避免个别设备或班组长时间超负荷运转，同时避免资源闲置。4.2订单优先规则（示例）在多个订单竞争有限资源时，可参考以下一种或多种组合的优先规则：1.紧迫系数法（CR）：CR=（交货期-当前日期）/剩余加工时间。CR值越小，订单越紧急，优先级越高。2.最早交货期法（EDD）：交货期越早的订单，优先级越高。3.先到先服务法（FCFS）：按照订单接收的先后顺序进行排程。4.最短加工时间法（SPT）：加工时间越短的订单，优先级越高，有助于提高单位时间产出。5.客户重要性：对于重要客户的订单，可适当提高其优先级。具体优先规则的选用，由生产计划部门根据工厂实际情况和订单特点灵活确定，并预先明确。五、信息系统与工具支持5.1系统应用鼓励工厂采用ERP（企业资源计划）系统、MES（制造执行系统）、APS（高级计划与排程）系统等信息化工具辅助生产计划排程工作，以提高数据准确性、信息传递效率和排程优化能力。5.2数据维护各相关部门应确保录入系统的数据（如BOM、库存、工艺路线、工时、订单、生产进度等）及时、准确、完整，为计划排程提供可靠的数据基础。5.3文档管理生产计划相关的文件，如主生产计划、生产工单、物料需求计划、排程表、生产日报、计划调整通知、总结报告等，均应按照工厂文档管理规定进行整理、归档和保存。六、监督与考核6.1监督检查生产计划部门及工厂管理层负责对本规范的执行情况进行日常监督和定期检查，确保各项规定落到实处。6.2考核指标将生产计划的执行效果纳入相关部门和人员的绩效考核体系，主要考核指标可包括：1.订单交付及时率：按时交付的订单数量/总订单数量。2.生产计划完成率：实际完成产量/计划产量。3.产能利用率：实际产出/理论产能。4.物料齐套率：按计划齐