汽车工程汽车制造汽车工程师实习报告

汽车工程汽车制造汽车工程师实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家汽车制造企业担任汽车工程师实习生，主要负责发动机装配线工艺优化与质量检测。通过为期八周的学习与实践，我参与优化了缸体装配工装夹具，使装配效率提升12%，不良品率从3.2%降至1.8%；独立完成2000台发动机扭矩参数抽检，数据误差控制在±0.05N·m内，为生产线质量标准更新提供了依据。在实习中，我将《机械制图》课程中的公差配合原理应用于装配精度分析，运用MATLAB对检测数据进行回归建模，建立了3个关键装配环节的工艺参数关联方程，验证了理论模型与实际工况的适配性。这些成果验证了课堂知识在工业场景的转化价值，形成了可复用的装配线快速诊断方法论。

二、实习内容及过程

2023年7月1日到8月31日，我在一家整车制造厂实习，岗位是制造部工艺技术助理。实习目标是把学校学的发动机装配知识用到实际产线上，看看工厂里是怎么解决公差累积、节拍匹配这些问题的。

公司是做中高端车型的，年产量大概50万辆，发动机车间有四条装配线，我主要跟着一条线转。刚去那会儿，看到工位上工人老是抱怨活塞环安装时力矩控制不稳，有时候会超差。7月10号到15号，我跟着设备工程师去检查工装，发现是定位销磨损了，导致每次安装角度有偏差。我们跟设备商一起把销钉换成耐磨陶瓷的，还调整了气动夹具的回弹压力，试产后力矩波动从±0.15N·m降到±0.08N·m，不良率从5%降到1.2%，这让我挺有成就感的。

后期参与了一个项目，是优化气门室罩的装配工位。原设计是人工上紧12颗螺栓，我用了学校学过的有限元分析软件，模拟了不同拧紧顺序对壳体应力的影响，发现按对角线顺序拧能减少变形量30%。9月25号之前，我把方案在实验室做了验证，壳体变形确实小了，还省了2秒的装配时间。不过工段长后来说生产线要赶产量，这个方案得再等机会实施。

实习里最头疼的是7月20号遇到的一个质量异常。某批次曲轴轴颈有划痕，排查了刀具、机床都没问题，最后发现是传送链板润滑不够，导致轴颈在移动中蹭伤。这下明白为什么老师总说工艺参数要动态调整，光看设备不行，得结合物流、环境一起考虑。为了解决这个，我写了份《链板维护检查表》，建议每班检查三次润滑点，还画了张示意图标明关键位置。车间采纳了，划痕问题再没出现。

这8周最大的收获是学会用现场数据说话。比如看到质检员用游标卡尺测零件，我就想是不是该上测量线？后来查了公司成本核算表，发现人工检测和自动化设备分摊下来，每天能省下800块电费。这个算账方法我以前从没想过。不过也发现车间培训挺乱的，新来的技术员连MES系统都操作不全，就靠老员工口头传。我觉得他们可以搞个线上操作手册，关键步骤配上视频，效率肯定高。另外岗位匹配上，我感觉自己机械制图基础扎实，但供应链管理这块差点意思，产线上的物料配送协调经常搞不清楚状况。下次实习得主动去物流部门看看。

三、总结与体会

这8周，从7月1号到8月31号，我好像把过去四年学的都过了一遍，但又感觉完全不一样。以前画图纸，觉得符合国标就行，现在知道产线上每0.01毫米的偏差都可能让几千块设备趴窝。7月15号调试那个缸体装配夹具的时候，因为没把液压系统压力调到最佳，导致缸盖变形超差，被师傅指着图纸念叨了半天，当时真觉得自己挺笨的。晚上回去把《机械原理》里关于接触应力的那章又翻了一遍，第二天早上主动去找设备商技术员，人家一讲原理我就懂了，压力波动范围控制在±0.02MPa，不良率立马掉到1.5%以下。这种从懵到懂的感觉，比考试考100分还踏实。

实习最大的收获不是会调设备，而是发现学校教的东西怎么变成生产力。比如7月25号参与制定链板维护表时，我第一次算清楚一个工艺改进能省多少电，原来生产成本里人工和能耗占比真不小。车间那个王工说的一句话我一直记着：“你们学生总说理论脱离实际，但工厂不差理论，差的是怎么用理论解决实际问题。”这句话让我开始反思，以前觉得有限元分析没用，现在知道怎么把分析结果转化为工装改进方案，这比单纯画张漂亮图纸强多了。产线上的MES系统跑起来那速度，也让我意识到自动化和数据分析才是未来。

这段经历让我明白，汽车制造不是拧螺丝那么简单，而是系统工程。比如8月10号我参与的气门室罩装配优化，光靠模拟软件不行，还得考虑工人的动作幅度、线边空间够不够，甚至要算上夏天车间温度对螺栓预紧力的影响。现在看招聘要求，发现很多岗位要求“懂精益生产”或者“熟悉APQP流程”，这些在学校都没系统讲过。我打算下学期考个GD&T（几何尺寸与公差）认证，先把制图标准吃透，顺便看看那个质量工程师说的六西格玛能学到啥。产线上那个质量工程师跟我说，现在车企搞混动、纯电，对电池包装配精度要求比传统燃油车高一个量级，光靠人检不行，得结合机器视觉和AI。虽然我现在就个实习生，但感觉未来几年汽车行业变化会更快，不抓紧学真会跟不上。

最重要的是，我现在知道怎么跟工人沟通技术问题了。以前觉得工程师就得端着，现在发现产线工人经验里藏着好多大学里学不到的细节。比如8月20号解决曲轴轴颈划痕，要是没听设备维护张师傅说传送链板润滑问题，光查刀具和机床肯定查不到。这种跨界学习的感觉挺有意思，也让我对“工程师”这个词有了新理解得懂技术，还得懂人，懂流程。这8周让我从学生心态彻底转变成职场人视角，抗压能力肉眼可见地变强了。下回再实习，我肯定主动去供应链部门看看，王工说的“懂成本”太重要了，这回我可记住了。

四、致谢

感谢那家汽车制造企业在八周实习期间提供的平台，让我有机会将课堂知识应用于实际生产场景。特别感谢我的实习导师，在工装调试、质量分析等具体问题上给予的指导，比如7月15号缸体装配夹具优化时，您分