质量控制制造公司实习报告

质量控制制造公司实习报告一、摘要

2023年6月5日至8月22日，我在一家质量控制制造公司担任质量工程师助理。核心工作成果包括协助完成327批产品的质量检验，其中不合格品率从3.2%降至1.5%，通过应用统计过程控制（SPC）方法，对5条生产线的数据进行分析，提出改进建议后，产品一致性提升12%。专业技能方面，熟练运用Minitab进行数据分析，输出23份质量报告，并参与制定了一套标准化检验流程，可复用于同类制造场景。通过实践，验证了课堂所学的质量管理体系（ISO9001）在实际生产中的可操作性，并掌握了基于数据驱动的质量控制决策方法。

二、实习内容及过程

1.实习目的

希望通过实践了解质量控制在制造环境中的实际应用，掌握基本的质量管理工具和流程，提升解决实际问题的能力。

2.实习单位简介

我在的公司是做精密零件生产的，对质量要求特别高，客户主要是汽车和电子行业。车间里有6条自动化生产线，每天产出量大概在8000件左右，我跟着的质量团队有10个人，负责从原材料到成品的全流程控制。

3.实习内容与过程

第12周主要是熟悉环境，学习公司的质量手册和作业指导书，了解他们的质量体系是按ISO9001运行的。师傅给我发了去年的不合格品数据，让我画控制图看看过程稳不稳定。我发现有个注塑件的尺寸数据点老在控制线上，问师傅才知道是模具磨损了。

第35周跟着检验员走产线，每天记录每个班次的尺寸、外观、强度等数据。我负责A2产线的产品，每天抽检200件，用千分尺和三坐标测量机（CMM）测量关键尺寸。有一次检测到2.3%的产品超差，比正常值高0.8个标准差，我就把数据整理成报告提交了。质量经理让我再追查一下原因，我查了生产日志，发现前天模具刚修过，就建议调整工艺参数，结果不良率降到了0.5%。

第67周参与了一个小项目，团队想优化某零件的来料检验方案。我用了Minitab做了假设检验，对比了原来全检和现在抽检的合格率，发现抽检方案（样本量150）能节省15%的人工，而且漏检率不到0.1%，得到了认可。

4.实习成果与收获

主要成果就是参与完成3个质量改善点，包括那个模具磨损的发现，还有两个是优化检验计划。通过实践，我掌握了SPC的应用，学会了怎么用控制图判断过程异常。最大的收获是认识到质量不是靠检出来的，而是要靠过程控制预防。比如那个注塑件案例，如果早点发现模具问题，就能避免后续那么多返工。

5.问题与建议

遇到的困难主要是刚开始不太懂车间里的工艺细节，有时候数据异常了不知道从哪查起。后来我每天下班都跟师傅多问几句，还翻看设备维护记录，慢慢就摸清了规律。另一个问题是公司培训比较分散，很多知识都是靠个人摸索。建议可以建立更系统的培训手册，比如把常见的异常情况分类，再配上案例和控制图模板，新人上手会快很多。我还在想，如果他们用数字化平台记录质量数据，应该能更快发现趋势。

三、总结与体会

1.实习价值闭环

这8周实习，从6月5号开始到8月22号结束，感觉像把书上的质量管理理论真的落到了地上。以前觉得控制图、抽样方案就是纸上谈兵，去了车间才发现，那些数据背后是实实在在的产品和成本。比如我参与的那个抽检优化项目，用Minitab算出来，原来全检200件，现在抽检150件，不良率还更低，直接帮团队省了3个人工天/天。这让我明白，质量工作不是画饼，是真的能创造价值。师傅教我查异常的时候，说“数据不会撒谎，但要读懂它说话的意思”，这句话我一直记着。现在回头看，那些加班整理的数据，分析过的每一个不良案例，都变成我自己的东西了。

2.职业规划联结

这段经历让我更确定未来想往质量工程师方向发展。以前觉得质量部门可能比较清闲，现在知道完全不是，特别是他们那种“零缺陷”的文化，对细节的要求极高。我在公司接触了SPC、FMEA这些工具，接下来打算深钻一下，看看能不能考个质量管理体系工程师的证书。实习最后他们让我帮忙整理明年新员工的培训材料，虽然只是小事，但我感觉这就是对我能力的认可。现在看招聘要求，发现很多公司都要求有实际项目经验，这8周的工作算是我简历上第一个能拿出手的东西了。

3.行业趋势展望

在实习中感受到一个明显的变化，就是他们车间里的设备越来越多用MES系统连着，质量数据直接传到系统里分析。我看着师傅在电脑上点几下就出了全天的趋势图，突然觉得传统靠人工记录的方式很落后。可能以后质量工作，光会用Minitab还不够，还得懂点数据分析软件和自动化工具。公司那个注塑件尺寸波动的问题，如果早点有实时监控，或许能提前几天发现模具问题。现在看行业新闻，好像很多厂都在搞数字化质量，感觉不学点新东西真的会被淘汰。比如AI质检现在好像挺火，虽然我实习时没接触到，但回去得找找相关资料看看。

4.心态转变与未来行动

最深刻的改变是心态，以前觉得做质量就是挑刺，现在觉得是帮大家省钱、保交期。记得有一次半夜收到紧急通知要去产线看问题，赶到车间发现师傅们已经在处理了，当时有点懵但也没退缩，跟着他们查数据、找原因，忙活到凌晨两点才回宿舍。第二天感觉特别累，但心里挺充实的。这种压力下还能保持冷静，感觉比在学校做作业难多了。回去之后，我打算把实习做的那些分析报告重新整理一遍，把没完全搞懂的地方再补补。比如那个假设检验的抽样方案，后来我问了同学才知道还有更高级的方法，感觉自己学的东西还远远不够。至少现在知道，以后再遇到问题，不能像以前那样只会瞎查，得先有个分析框架，比如先看控制图、再查历史数据、最后找工艺关联点，这样效率会高很多。

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