汽车工程汽车制造厂质量检验实习生实习报告

汽车工程汽车制造厂质量检验实习生实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在汽车制造厂质量检验部门担任实习生，负责整车装配工艺质量检测与数据分析。通过为期8周的学习与实践，累计完成320辆汽车的装配质量抽检，其中不合格品检出率低于0.5%，远超厂部设定的0.8%标准。核心工作包括使用三坐标测量仪对车身焊接件进行尺寸精度测量，共完成156组数据采集与偏差分析，建立焊接件尺寸公差数据库。运用SPC统计过程控制方法优化了悬挂系统装配环节的检测流程，使检测效率提升23%。熟练掌握Minitab进行失效模式与影响分析(FMEA)，参与完成3项装配工艺改进提案，其中2项被纳入常态化质检标准。实习期间，将大学所学的《汽车构造》《质量控制技术》课程知识与实际生产场景结合，深化了对汽车制造质量控制体系的应用理解，验证了理论模型在工程实践中的有效性，并形成了一套可复用的多维度质量评估方法论。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在一家汽车制造厂的质量检验部门实习。主要目标是把学校学的质量控制和汽车构造知识用到实际生产中，了解整车装配的质量管理流程。这家厂主要生产中型家用轿车，年产量大概在50万辆，有冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间。我的岗位是质量检验实习生，跟着资深检验员学习，负责总装车间的装配工艺质量检查。实习期间，我参与了整车装配过程的多个质量控制点。每天早上上班后，先参加班组早会，了解当天生产车型的质量要求和检验标准。比如，在发动机舱总装工位，需要检查线束固定是否牢固、管路连接有没有渗漏、传感器安装方向是否正确。我用了两周时间熟悉这些检查点，期间累计完成320辆车的装配质量抽检，记录了每个车型的装配数据。有个挑战是刚开始不熟悉焊接件尺寸公差的判断标准。比如车身侧围焊接后的平直度要求在0.2毫米以内，但实际测量时数据波动比较大。导师教我用三坐标测量仪（CMM）进行测量，我自己又学了UG软件的基本操作，通过建立坐标系和测量程序来获取数据。8月份我独立完成了156组车身焊接件尺寸精度测量，发现其中有12组数据超出公差范围，通过分析是夹具磨损导致的，后来反馈给设备部门更换了夹具。这个过程中，我整理了焊接件尺寸偏差的数据表，发现厚度方向偏差和焊接顺序有关，为后续优化工艺提供了参考。另一个困难是使用SPC方法分析悬挂系统装配的一致性。刚开始看控制图时一头雾水，特别是判断特殊原因还是普通原因波动挺难。后来自己买了本《统计过程控制》的书看，又在网上找了一些案例学习，慢慢能看懂了。8月底参与优化悬挂系统装配检测流程时，我建议增加一个扭矩检查的预检点，之前都是靠人工目测，后来引入扭力扳手后，检测效率提升了23%，不合格品率也降到了0.3%以下。实习最后阶段，参与了3项装配工艺改进提案，主要是通过FMEA方法识别潜在风险点。比如发现转向柱安装时存在异响问题，原来是供应商提供的橡胶套材质不一致，后来联合采购和工艺部门改进了供应商准入标准。虽然两项提案被采纳了，但有一项关于空调管路布局的优化建议被暂时搁置，因为成本评估后觉得投入产出比不高。这段时间让我意识到，质量检验不只是看产品合不合标准，还要懂生产工艺、会数据分析，才能真正帮工厂解决问题。学校学的理论知识和实际生产还是有点差距，比如有限元分析（FEA）在设计中用得多，但在生产现场更多是看实际测量数据。最大的收获是学会了怎么用数据说话，以前觉得质量就是靠经验，现在明白统计方法的重要性。不过也发现工厂的培训机制有点欠缺，新来的实习生基本靠师傅带，系统性的培训比较少，有时候会重复做些基础工作。还有岗位匹配度问题，我更想参与一些新项目，但实际工作还是以日常检验为主。我建议可以建立更完善的实习生培训手册，把标准操作流程（SOP）和常见问题整理成文档，减少重复摸索的时间。另外可以多组织一些跨部门的技术交流，比如让实习生参与一次设计部门的评审会，了解产品从概念到量产的全过程。对于岗位安排，希望能根据实习生的兴趣和专长适当调整任务，比如对数据分析感兴趣的可能可以多接触SPC应用。三、总结与体会2023年8月31日实习结束那天，我算是对这8周经历有了更深的体会。刚开始去的时候，觉得学的东西都挺理论的，真到了车间，发现跟实际差挺多。但好在跟着师傅们一步步做，把那些抽象的概念都具体化了。比如SPC控制图，学校讲的时候觉得就是画个图看波动，到了工厂才明白，每次异常波动背后都是个生产问题，得追查到具体是哪个工位、哪个供应商的物料出了岔子。我参与分析的那12个焊接件尺寸超差问题，最后还真把夹具换掉了，这种把理论变成实际成果的感觉，挺有成就感的。这8周最大的变化可能是心态吧。以前做实验数据不对了，可能抱怨下设备或者同学，现在发现问题了，第一反应是得查清楚原因，是操作手法问题还是标准理解错了，得负起责任来。记得有一次检测线束固定，连续5辆车都发现问题，当时压力挺大的，怕自己判断失误导致批量问题，最后还是加班查了3个小时的工艺文件，才确认是临时调整了作业指导书。这种经历现在想起来，其实挺锻炼人的。抗压能力和解决实际问题的能力，比单纯记公式重要太多了。对我职业规划来说，这次实习帮我明确了方向。我之前对设计和研发挺感兴趣的，但实习里接触那么多质量控制工作，发现也挺适合我的。特别是看到工厂里FMEA、DOE这些高级方法在实际应用中解决复杂问题的效果，越想深入学习。现在开学了，我打算把重心放在质量工程方向，明年考个质量管理体系内审员证，争取毕业能找相关岗位。感觉这段经历给我加了不少砝码，至少比只会在实验室做实验的同学有优势。产业升级这块，现在感觉挺明显的。工厂里很多地方还在用人工检测，但旁边贴着标签写着“未来将部署AI视觉检测”，说是为了提高精度和效率。我记得8月底的时候，看到工程师在调试一套用于检测漆面颗粒的3D相机系统，数据实时传到电脑上分析，比我用显微镜看样本快多了。汽车行业竞争这么激烈，不拥抱新技术肯定不行。这次实习让我意识到，以后不管干啥，都得持续学习，否则很快就被淘汰了。至少我现在知道，除了书本知识，还得关注行业动态，像机器视觉、大数据分析这些，都是未来质量工程师的必备技能。四、致谢感谢在实习期间给予指导和帮助的各位。感谢为我提供实习机会的部门领导，是他们的信任让我接触到了实际的生产质量管理流程。特别感谢我的导师，他在我遇到尺寸公差判断难题时耐心讲解，分享了很多行业经验，让我明白理论知识如