2025年有毒有害气体处理工5S管理考核试卷及答案

2025年有毒有害气体处理工5S管理考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.有毒有害气体处理车间内，以下哪项符合“整理（Seiri）”的核心要求？A.将废弃的过滤棉与备用活性炭堆放在同一区域B.按“必要/非必要”标准区分并移除长期不用的气体检测探头C.在操作台上同时放置当日使用的工具和上月剩余的密封胶D.将过期的《有限空间作业许可证》与现行文件混装在文件夹中答案：B2.针对有毒有害气体处理设备的“整顿（Seiton）”操作，正确的“三定”原则是？A.定人、定时、定责B.定点、定容、定量C.定标、定检、定修D.定区、定牌、定查答案：B3.以下哪项属于“清扫（Seiso）”环节的具体任务？A.制定车间5S检查记录表B.用防爆吸尘器清理吸附塔底部的硫化物粉尘C.对新入职员工进行5S培训D.统计库存中不同规格的密封垫片数量答案：B4.有毒有害气体处理车间的“清洁（Seiketsu）”要求中，关键指标不包括？A.作业区域温湿度符合《GBZ2.1-2019工作场所有害因素职业接触限值》B.所有安全警示标识保持清晰无破损C.员工每月提交1条5S改进建议D.设备润滑、防腐、防泄漏记录连续30天无缺失答案：C5.关于“素养（Shitsuke）”的表述，错误的是？A.要求员工主动遵守《车间5S管理规程》B.核心是通过长期习惯养成实现自主管理C.只需车间主管监督即可，普通员工无需参与D.包括定期开展5S知识考核和应急演练答案：C6.有毒有害气体钢瓶存放区的整理标准中，正确的是？A.空瓶与满瓶混合存放，节省空间B.按气体种类（如酸性、碱性）分区，间隔≥1米C.过期钢瓶暂时堆放在通道旁，待下周处理D.未检验钢瓶与已检验钢瓶使用相同颜色标识答案：B7.以下哪项不符合整顿环节的“可视化管理”要求？A.吸附塔操作面板标注“开机前检查压力表（绿色区域为正常）”B.应急洗眼器上方悬挂“每季度检测记录”看板，记录更新至上月C.工具柜内扳手按尺寸排列，柜门标注“10-32mm扳手，共8把”D.气体报警仪校准标签模糊，仅能看清“2024年”字样答案：D8.清扫过程中发现吸附塔管道焊缝处有黄色粉末（疑似硫化物），正确的处理流程是？A.用湿抹布直接擦拭，避免扬尘B.佩戴防化手套收集样品，上报技术组分析泄漏原因C.通知保洁人员用扫帚清理后倒入普通垃圾桶D.记录在《日常清扫表》中，待下周设备停机时处理答案：B9.清洁环节中，“标准化”的核心是？A.制定《5S检查评分表》并每月更新B.将整理、整顿、清扫的成果用制度固定C.购买更高精度的气体检测设备D.要求员工统一穿着蓝色工服答案：B10.素养培养的有效方法不包括？A.每月评选“5S标兵”并公示B.新员工入职时仅发放《5S手册》，无实操培训C.定期组织“5S问题点找茬”活动D.在车间显眼位置设置“5S改善提案箱”答案：B11.有毒有害气体处理车间的通道管理中，“整顿”要求通道宽度至少为？A.0.8米（单人通行）B.1.2米（单人携带工具）C.1.5米（双人并行或推车通行）D.2.0米（叉车作业）答案：C12.以下哪项属于“整理”阶段的输出成果？A.《车间物品必要度判定表》B.《设备润滑周期表》C.《员工5S培训签到表》D.《气体泄漏应急演练记录》答案：A13.清扫作业前，必须完成的安全准备不包括？A.检测作业区域有毒气体浓度（如H₂S＜10ppm）B.关闭吸附塔电源并悬挂“检修中”标识C.确认个人防护装备（防毒面具、防化服）完好D.统计当日需要清扫的设备数量答案：D14.清洁环节中，对《5S检查记录表》的要求是？A.由车间主任每月填写1次B.记录内容包括问题点位置、责任人和整改期限C.仅保存电子档，无需纸质备份D.问题点描述可简写为“卫生差”“标识乱”答案：B15.素养提升的长期目标是？A.让5S成为员工的自觉行为，无需外部监督B.每月5S考核平均分达到90分以上C.购买更多5S管理工具（如标识牌、定位线）D.减少车间安全事故至每年0次答案：A16.有毒有害气体处理工具（如防爆扳手、密封胶枪）的整顿标准是？A.用后随意放置在操作台上，方便下次使用B.按“使用频率”分层存放（高频在上层，低频在下层）C.所有工具统一存放在工具柜最底层，避免丢失D.工具与个人物品（如水杯、手机）混放在抽屉中答案：B17.清扫时发现气体报警仪显示屏有冷凝水，正确的处理是？A.用纸巾直接擦拭，立即恢复使用B.关闭设备电源，用干燥棉签轻拭，联系仪表组校准C.记录“报警仪故障”后继续清扫其他设备D.认为是正常现象，无需处理答案：B18.清洁环节中，“环境维持”的关键指标是？A.车间温湿度每日记录完整率≥95%B.员工每月提出5S改进建议≥1条C.设备表面无可见油污、灰尘、锈蚀D.5S检查评分连续3个月≥90分答案：C19.以下哪项行为符合“素养”要求？A.员工甲发现通道有油污，立即用吸油棉清理并标注“小心地滑”B.员工乙将个人茶杯放在吸附塔操作面板旁，方便喝水C.员工丙在《5S检查记录表》中签署他人姓名D.员工丁认为5S是“形式主义”，拒绝参与改善活动答案：A20.有毒有害气体处理车间5S管理的终极目标是？A.提升车间美观度B.减少安全事故，提高作业效率C.降低员工劳动强度D.满足上级检查要求答案：B二、判断题（每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.整理的核心是“区分必要与非必要物品”，因此所有1年内未使用的物品都应立即丢弃。（）答案：×（需评估物品价值，如备用零件可保留，无价值的废弃）2.整顿的“三定”是指定点（位置）、定容（容器）、定量（数量）。（）答案：√3.清扫等同于大扫除，只需将设备表面清理干净即可，无需关注内部隐患。（）答案：×（清扫需同时排查设备异常，如泄漏、磨损）4.清洁是将整理、整顿、清扫的成果制度化，因此无需动态更新标准。（）答案：×（需根据实际情况调整标准，如新增设备后更新定置图）5.素养是员工个人的事，车间只需制定制度，无需主动引导。（）答案：×（需通过培训、激励等方式推动全员参与）6.有毒有害气体钢瓶存放区可与工具区合并，节省空间。（）答案：×（需分区存放，避免交叉污染或误操作）7.气体检测探头的校准标签模糊时，可用马克笔直接覆盖原标签。（）答案：×（需更换新标签，确保信息可追溯）8.清扫过程中发现管道泄漏，应立即自行维修，避免影响生产。（）答案：×（需上报专业维修人员，个人不得擅自处理）9.《5S检查记录表》中“问题点”需描述具体（如“1号吸附塔底部有硫化物粉尘”），而非笼统表述。（）答案：√10.素养的形成需要3-6个月的持续强化，因此短期考核无法评估效果。（）答案：×（可通过行为观察、违规次数等指标短期评估）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述有毒有害气体处理车间“整理（Seiri）”的具体实施步骤。答案：①全面排查：对车间所有区域（操作区、仓储区、通道）的物品（设备、工具、文件、废料）进行清单式登记；②必要度判定：依据“使用频率”（如每日/每周/每月使用）和“必要性”（如生产必需/备用/废弃）分类，参考标准：6个月未使用且无备用价值的为非必要物品；③处理非必要物品：废弃物品按《危险废物管理规范》分类处置（如硫化物粉尘交有资质单位），可回收物品（如旧阀门）移交仓库登记，无价值物品清理出场；④成果固化：更新《车间定置图》，明确各区域物品清单。2.请说明“整顿（Seiton）”中“可视化管理”在有毒有害气体处理车间的应用实例（至少3例）。答案：①气体钢瓶区：用不同颜色标识气体种类（红色-可燃气体、蓝色-惰性气体、黄色-腐蚀性气体），并标注“最高存放量5瓶”“空瓶/满瓶分区线”；②应急设备区：在洗眼器、灭火器上方悬挂“应急设备，严禁遮挡”看板，标注“检查周期：每月1日”及最近检查人；③工具柜：柜门张贴“工具定置图”（标注扳手、密封胶枪等的位置），柜内用定位线固定工具，标注“使用后归位”提示；④管道标识：用箭头标注气体流向（如“废气→吸附塔→达标排放”），标注介质名称（如“含H₂S废气”）和危险等级（如“高毒”）。3.有毒有害气体处理设备的“清扫（Seiso）”需重点关注哪些隐患？请列举4项并说明处理方法。答案：①设备表面积尘：如吸附塔顶部堆积硫化物粉尘，可能引发自燃，需用防爆吸尘器清理，同时检查除尘装置是否故障；②管道焊缝渗漏：如发现黄色粉末（疑似硫化物），立即标注泄漏点，上报维修组检测压力，必要时停机修补；③阀门密封不严：操作时闻到刺激性气味（如Cl₂），关闭阀门后检测浓度，更换密封垫片并记录；④电气设备积灰：如气体报警仪控制箱内灰尘覆盖线路，可能导致短路，需断电后用干燥毛刷清理，检查线路绝缘性。4.简述“清洁（Seiketsu）”环节中“标准化”的主要内容及对有毒有害气体处理的意义。答案：主要内容：①制度标准化：制定《车间5S管理规程》，明确各环节操作流程（如整理的分类标准、整顿的定置要求）；②记录标准化：统一《5S检查记录表》《设备清扫记录表》格式，要求填写具体问题点、责任人、整改期限；③标识标准化：规范安全警示标识（如“当心有毒气体”的尺寸、颜色）、物品标识（如钢瓶标签的内容、字体）；④检查标准化：制定《5S评分表》（如整理20分、整顿30分、清扫25分、清洁15分、素养10分），明确扣分细则（如通道堵塞扣5分）。意义：通过标准化避免因人为理解差异导致的管理漏洞，确保有毒有害气体处理各环节（如钢瓶存放、设备操作）符合安全规范，降低泄漏、中毒等事故风险，同时为持续改进提供可量化的依据。5.如何通过“素养（Shitsuke）”提升有毒有害气体处理工的5S执行效果？请提出4项具体措施。答案：①培训强化：新员工入职时开展“5S基础+有毒有害气体处理场景”实操培训（如模拟钢瓶整理、设备清扫），老员工每季度复训；②文化渗透：在车间设置“5S文化墙”，展示优秀案例（如某员工主动整改泄漏点）和问题对比图（整改前后的通道状态）；③激励机制：每月评选“5S之星”（如检查无扣分、提出有效建议），给予绩效加分或小礼品奖励；④自主管理：成立员工5S小组，定期开展“找茬活动”（如每周五下班前30分钟自查），小组内讨论整改方案并跟踪落实；⑤习惯养成：推行“下班前10分钟5S”（清理工具、归位物品、检查设备状态），形成每日惯例。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某化工企业有毒有害气体处理车间现场检查发现以下问题：①吸附塔操作区地面有散落的密封垫片、废手套；②应急洗眼器被2个空钢瓶遮挡，上方“检查记录”停留在3个月前；③气体报警仪控制箱内积满灰尘，显示屏显示“故障”；④钢瓶存放区有1个标注“2020年检验”的过期氯气钢瓶，与新钢瓶混放；⑤工具柜内扳手、螺丝刀杂乱堆叠，柜门无定置图。问题：请根据5S管理要求，指出上述问题对应的5S环节，并提出整改措施。答案：①对应“整理”环节（非必要物品未清理）：整改措施：清理地面散落的密封垫片（分类：可回收的交仓库，废手套按危险废物处置），划定“工具暂存区”，要求用后归位。②对应“整顿”环节（应急设备未定置、记录未更新）：整改措施：移走遮挡洗眼器的空钢瓶，在洗眼器周围划黄色警示线（禁止堆放），每月1日由专人检查并填写记录（包括出水压力、水质）。③对应“清扫”环节（设备未清洁且隐患未排查）：整改措施：断电后用干燥毛刷清理控制箱灰尘，联系仪表组维修报警仪（校准或更换故障部件），清扫时同步检查线路是否老化。④对应“整理”环节（非必要物品未区分）：整改措施：将过期钢瓶单独存放至“待处理区”，联系检验机构重新检测，无使用价值的按《危险化学品管理条例》处置。⑤对应“整顿”环节（工具未定置、可视化缺失）：整改措施：在工具柜内用定位线固定扳手（按尺寸排列），柜门张贴“工具定置图”（标注名称、数量），标注“使用后归位”提示。案例2：某车间推行5S管理3个月后，员工反馈“5S增加了工作量”“检查太严格”，部分员工仍随意放置工具，5S检查平均分仅75分。问题：分析可能的原因，并提出改进建议。答案：可能原因：①培训不到位：员工未理解5S与安全、效率的关系，仅视为“打扫卫生”；②参与感不足：整改措施由管理层制定，员工被动执行，缺乏自主改进动力；③激励机制缺失：仅扣分无奖励，员工抵触；④标准不合理：检查细则脱离实际（如要求工具柜内物品误差≤1cm），操作难度大；⑤宣传不足：未通过案例展示5S带来的改善（如减少找工具时间、降低泄漏风险）。改进建议：①深化培训：通过事