化工公司温度计校验执行规定

化工公司温度计校验执行规定第一章总则

1.1制定依据与目的

1.1.1制定依据

本规定依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国计量法》《全球化学品统一分类和标签制度》（GHS）、《化学品安全技术说明书编写指南》（GHS/SDS）、《国际计量局（BIPM）关于测量不确定度的基本概念和实用指导》等相关国家法律法规、国际公约及行业标准制定。同时，符合公司《全面风险管理体系》《内部控制基本规范》及《数字化转型战略规划》等内部管理制度要求，旨在规范化工公司温度计校验工作，保障生产安全与产品质量，满足合规经营需求。

1.1.2制定目的

针对化工行业温度计使用频次高、精度要求严、风险等级中等的特点，本规定通过明确校验全流程管理标准，实现以下核心目标：

（1）价值创造：提升温度计测量精度，降低因测量误差导致的设备故障、产品质量偏差及安全事故，保障生产连续性，降低维护成本；

（2）风险防控：通过标准化校验流程与风险点管控，降低测量设备不合格引发的安全事故（高风险）、产品质量不合格（中风险）及合规处罚（中风险）等风险；

（3）效率提升：优化校验流程，减少不必要的审批环节，通过数字化工具实现校验数据自动追溯，提升校验效率与数据准确性。

1.2适用范围与对象

1.2.1适用范围

本规定适用于公司所有化工生产、仓储、研发、质检等场景下使用的温度计，包括但不限于压力式温度计、热电偶、热电阻、红外测温仪等，覆盖总部及所有境外分支机构。

1.2.2适用对象

（1）责任主体：设备管理部（主责）、生产部（配合）、质检部（配合）、各车间设备管理员（执行）、校准机构（外部合作）；

（2）关联人员：温度计使用岗位操作工（培训对象）、维修技师（配合）、内控部（监督）、合规部（监督）。

1.2.3例外场景

（1）一次性使用或价值低于500元的温度计，经设备管理部批准可简化校验流程；

（2）境外分支机构因当地法规要求需采用特殊校验标准的，由当地合规负责人报总部设备管理部备案。

1.3核心原则

（1）合规性：严格遵守国家计量法规及行业标准，满足国际互认要求；

（2）权责对等：校验流程中每环节责任主体明确，权限与职责匹配；

（3）风险导向：重点校验高危场景（如反应釜、安全阀）使用的温度计（高风险点）；

（4）效率优先：通过数字化工具减少纸质流程，校验周期控制在30个工作日内（常规设备）；

（5）持续改进：每年基于校准数据、事故记录、审计结果优化校验标准。

1.4制度地位与衔接

本规定为专项管理制度（二级制度），与公司《设备管理总则》（一级制度）、《计量器具管理细则》（一级制度）、《应急响应预案》（三级制度）等衔接。若存在冲突，以本规定为准，重大事项由设备管理部牵头协调合规部、内控部会商后报总经理办公会决定。

第二章组织架构与职责分工

2.1管理组织架构

公司温度计校验管理遵循“董事会-总经理-设备管理部-车间”的垂直管理架构，其中：

（1）董事会：审批年度校验预算及重大校验标准调整；

（2）总经理办公会：决策校验流程优化方案及跨部门争议事项；

（3）设备管理部：统筹全公司温度计校验体系，制定校验标准，管理校准机构；

（4）车间：负责温度计日常巡检、异常上报及配合校准；

（5）内控部、合规部：监督校验流程合规性及风险控制。

2.2决策机构与职责

（1）股东会：仅就校验体系重大投入（>500万元）或制度修订（涉及核心原则）进行决策；

（2）董事会：审议年度校验预算（需设备管理部提供风险评估报告）；

（3）总经理办公会：

-决策校验标准变更（如引入新技术）；

-跨部门校验争议的最终裁决（如生产部与质检部关于校准周期的分歧）。

2.3执行机构与职责

（1）设备管理部：

-制定年度校验计划（按设备风险等级分类）；

-采购校准服务（外部机构需通过ISO/IEC17025资质审查）；

-统计校准数据并上报内控部。

（2）车间设备管理员：

-每日巡检温度计外观及使用状态；

-填报《温度计异常报告》（高风险异常需24小时内上报）；

-配合校准机构现场校准。

（3）校准机构：

-按ISO9001标准执行校准，出具校准证书（有效期1年）；

-高风险设备需提供校准过程记录（含环境控制数据）。

2.4监督机构与职责

（1）内控部：

-每季度抽查校准记录（含设备管理部检查、车间巡检数据）；

-嵌入校准全生命周期控制点：

-采购阶段：验证供应商资质（风险点：低）；

-校准阶段：核查校准证书有效性（风险点：中）；

-使用阶段：检查车间巡检频率（风险点：中）。

（2）合规部：

-每半年审核校准证书是否符合国际互认标准（如OIMLR50）；

-跨境温度计需适配当地法规（如欧盟CE认证）。

2.5协调与联动机制

（1）信息共享：设备管理部通过ERP系统（模块：计量管理）同步校准数据至生产、质检部门；

（2）争议解决：车间对校准结果有异议的，由设备管理部组织第三方复核（费用由原校准机构承担）；

（3）涉外协调：境外机构遇当地校准标准冲突的，需先报总部合规部评估，制定“双标适配方案”。

第三章专业领域管理标准

3.1管理目标与核心指标

（1）目标：

-校准合格率≥98%；

-因校准不当导致的安全事故0例；

-温度计超期未校验比例≤2%。

（2）核心KPI：

-校准周期：常规设备≤30个工作日；

-数据追溯率：100%；

-异常整改完成率：100%。

3.2专业标准与规范

（1）校准频次：

-高风险设备（如乙烯裂解炉温度计）：每半年校准一次；

-中风险设备（如储罐液位计）：每年校准一次；

-低风险设备（如实验室温度计）：每两年校准一次。

（2）风险控制点：

-高风险点（含风险等级、防控措施）：

-反应釜温度计（风险等级：高风险）→防控措施：校准前需验证仪表防护等级（IP6K5）；

-安全阀关联温度计（风险等级：高风险）→防控措施：校准需同步测试安全联锁逻辑。

-中风险点（含风险等级、防控措施）：

-配料罐温度计（风险等级：中风险）→防控措施：校准时需记录振动频率（>5Hz需加防护）。

3.3管理方法与工具

（1）管理方法：

-全生命周期管理：从采购到报废全流程跟踪；

-风险矩阵法：根据设备使用年限（>5年）、环境温度波动（±50℃）确定校准频次；

-PDCA循环：校准不合格的设备需通过A（分析原因）→C（改进措施）→D（验证效果）闭环。

（2）管理工具：

-ERP系统：记录校准计划、执行、证书扫描等数据；

-校准APP：现场扫码生成校准记录，嵌入GPS定位（用于境外监管）；

-风险矩阵工具：在OA系统嵌入校准频次自动计算模块。

第四章业务流程管理

4.1主流程设计

温度计校验主流程分为“计划-申请-校准-验证-归档”五个阶段：

（1）计划阶段：设备管理部根据年度计划生成校准任务单（含设备编号、风险等级、校准标准），系统自动同步至车间；

（2）申请阶段：车间设备管理员确认任务单后，在ERP系统中填报《校准申请单》（需注明异常现象）；

（3）校准阶段：校准机构在收到任务单后48小时内到场，高风险设备需双方签字确认校准环境；

（4）验证阶段：质检部抽检10%的校准记录，核查证书有效性及数据一致性；

（5）归档阶段：设备管理部将纸质证书扫描至ERP系统，电子版与纸质版双备份存档（保存期限5年）。

4.2子流程说明

（1）紧急校准子流程：

-生产异常时，车间需提供《紧急校准申请》（需说明安全风险等级）；

-设备管理部审批后直接调用备用校准资源；

-校准完成后需加急验证（24小时内）。

（2）境外校准子流程：

-境外机构需先提供当地法规认证文件（如CE证书）；

-校准过程需通过总部合规部远程视频监控（高风险设备）；

-校准证书需同时符合ISO及当地标准。

4.3流程关键控制点

（1）计划阶段：设备管理部需在每年10月完成次年校准计划，并嵌入风险矩阵计算模块（内控核查点）；

（2）校准阶段：校准机构需在《校准记录表》中标注设备使用年限（>3年需重点记录漂移情况）；

（3）验证阶段：质检部需在ERP系统中录入验证结果，异常项需3日内退回校准机构重校。

4.4流程优化机制

（1）优化发起条件：当校准周期＞40个工作日或校准不合格率＞3%时，设备管理部需启动优化；

（2）评估流程：联合内控部、IT部进行流程模拟（需考虑ERP系统升级需求）；

（3）审批权限：优化方案需经总经理办公会审议（涉及系统改造需董事会审批）。

第五章权限与审批管理

5.1权限矩阵设计

（1）计划权限：设备管理部主管级可审批常规设备校准计划；

（2）申请权限：车间设备管理员可发起校准申请，金额＞20万元需部门负责人复核；

（3）校准权限：校准机构自主执行，但高风险设备校准需设备管理部派员现场监督。

5.2审批权限标准

（1）常规校准：车间申请→设备管理部主管审批（3个工作日）；

（2）紧急校准：车间申请→设备管理部经理审批（1个工作日）；

（3）高风险校准：需增加质检部会签环节（额外2个工作日）。

5.3授权与代理机制

（1）授权条件：临时外派人员需通过系统授权（有效期≤6个月）；

（2）代理要求：临时代理需提供授权书扫描件，且代理权限不得超出原岗位50%。

5.4异常审批流程

（1）越权审批：禁止越级审批，首次发现需通报批评；

（2）补批场景：若超期未审批，需在ERP系统补录审批记录，并说明原因。

第六章执行与监督管理

6.1执行要求与标准

（1）操作规范：

-校准前需清洁温度计（高风险设备需加酒精清洗）；

-校准环境需符合标准（温度波动≤0.5℃）；

-校准证书需加盖机构钢印及二维码（便于追溯）。

（2）痕迹留存：

-电子痕迹：ERP系统自动生成校准批次号；

-纸质痕迹：校准记录表需双面打印，存档于车间资料柜。

6.2监督机制设计

（1）三位一体机制：

-日常监督：设备管理部每月抽检20%校准记录；

-专项监督：内控部每季度联合合规部开展“校准合规突击检查”；

-突击监督：总经理办公会可随时抽查ERP系统校准数据。

（2）嵌入内控环节：

-采购阶段：验证供应商资质（内控核查点）；

-校准阶段：检查证书有效性（内控核查点）；

-使用阶段：核对车间巡检表（内控核查点）。

6.3检查与审计

（1）检查频次：

-专项审计：每年至少一次（由内控部牵头）；

-日常检查：每月不少于2次（由设备管理部实施）。

（2）审计要求：审计报告需明确校准周期超限次数、不合格设备比例等指标，整改项需纳入车间KPI。

6.4执行情况报告

（1）报告周期：

-月报：设备管理部汇总校准完成率、异常次数等；

-季报：内控部分析校准数据与事故关联性；

-年报：总经理办公会审议校准体系优化方案。

（2）报告内容：含数据统计、风险趋势、改进建议等。

第七章考核与改进管理

7.1绩效考核指标

（1）车间考核：

-校准及时率（权重40%）：逾期未校准的，每台次扣0.5分；

-异常整改率（权重30%）：未按期整改的，每项扣1分。

（2）设备管理部考核：

-校准合格率（权重50%）：不合格设备超5%的，部门负责人降级；

-制度执行率（权重20%）：未按规定上报校准数据的，每项罚1000元。

7.2评估周期与方法

（1）评估周期：

-月度评估：车间KPI考核；

-季度评估：部门级校准数据分析；

-年度评估：结合审计结果进行综合评价。

（2）评估方法：

-定量指标：ERP系统自动统计；

-定性指标：内控部访谈抽查。

7.3问题整改机制

（1）整改分类：

-一般问题：7个工作日内整改；

-重大问题：30个工作日内整改；

-紧急问题：24小时内整改（如校准机构资质过期）。

（2）责任追究：

-校准机构不合格的，扣除其年度合作金额10%；

-使用部门未及时上报异常的，扣除当月安全绩效。

7.4持续改进流程

（1）改进建议来源：

-校准数据异常波动；

-审计发现系统性问题；

-操作工反馈校准流程不便。

（2）优化路径：建议提交→设备管理部评估→内控部审核→总经理办公会审批→发布新规。

第八章奖惩机制

8.1奖励标准与程序

（1）奖励情形：

-校准周期连续6个月≤25个工作日；

-校准合格率连续3季度＞99%；

-重大风险设备未发生测量事故。

（2）奖励类型：

-精神奖励：通报表扬（年度）；

-物质奖励：奖金500-2000元（季度）；

-晋升奖励：年度优秀校准员直接晋升。

（3）程序：申报→部门推荐→合规部复核→总经理审批→公示。

8.2违规行为界定

（1）一般违规（如校准记录漏填）：

-处罚：通报批评，罚款500元；

-惩戒等级：低风险。

（2）较重违规（如使用过期校准证书）：

-处罚：扣除当月绩效，罚款2000元；

-惩戒等级：中风险。

（3）严重违规（如校准机构伪造数据）：

-处罚：解除合同，追究法律责任；

-惩戒等级：高风险。

8.3处罚标准与程序

（1）处罚标准：罚款金额与违规等级挂钩（罚款上限5万元）；

（2）程序：

-调查取证（合规部主导）；

-告知→申诉（3个工作日）；

-审批→执行（5个工作日内完成罚款划扣）。

8.4申诉与复议

（1）申诉条件：对处罚结果有异议的，需在收到通知后3日内提交书面申诉；

（2）复议流程：合规部组织复核，5个工作日内出具复议结果。

第九章应急与例外管理

9.1应急预案与危机处理

（1）预案启动条件：

-校准机构突发停业；

-高温高压设备温度计突发失效；

-境外校准资质被吊销。

（2）处置措施：

-紧急校准：调用备用校准资源（如外聘第三方）；

-风险控制：暂停使用未校准设备（高风险场景）；

-危机公关：通过合规部协调属地监管机构。

9.2例外情况处理

（1）例外场景：

-新技术温度计（如光纤温度计）首次校准；

-境外突发战争导致校准机构无法抵达。

（2）处理要求：需在ERP系统记录例外原因，并附合规部