机械设计制造及其自动化机械制造厂设备维护实习报告

机械设计制造及其自动化机械制造厂设备维护实习报告一、摘要

2023年7月10日至8月26日，我在一家机械制造厂担任设备维护助理实习生。核心工作包括对30台数控机床进行日常巡检，累计完成12次故障排查，其中5次为液压系统问题，7次为电气故障，平均故障修复时间缩短至2.3小时。应用《机械制图》课程中公差配合知识校准10套夹具精度，误差控制在0.02mm内。通过实践掌握设备维护的PDCA循环管理方法，建立维护记录表单，实现备件消耗率降低15%。在《机械设计》课程理论指导下，设计简易防护罩3套并投入使用，有效减少工件抛出风险。实习期间，将课堂学习的有限元分析软件应用于2台设备振动分析，优化减震器安装位置，使振动幅度下降18%。

二、实习内容及过程

2023年7月10日到8月26日，我在一家中型机械制造厂实习，岗位是设备维护助理。厂里主要生产汽车零部件，设备以数控机床和自动化生产线为主，大概有200多台，我跟着师傅主要管30台数控机床的日常维护。刚开始几天，师傅让我熟悉设备档案，把每台机床的维修记录、使用年限、技术参数都记下来，还教我怎么看设备运行状态指示灯和报警代码。7月15号开始参与实际工作，第一个任务是巡检，每天绕着机床走一圈，听声音，看油位，摸温度，特别关注主轴和导轨的振动情况。

7月20号遇到第一个坎，一台加工中心的液压系统突然压力不足，导致刀塔转不动。师傅让我先查液压站油箱油位，正常，再查油泵和电磁阀，发现电磁阀卡滞。我从来没碰过液压系统，有点懵，但师傅说没事，照着图纸一步步来。我拿出《机械设计》课上画过的液压原理图，对照实物，果然是阀体内部节流口被铁屑堵了。后来我花了两小时把阀体拆下来，用超声波清洗机清理干净，重新装上，机床恢复正常。这事儿让我明白，课本知识得和实际结合，光看图不行，得会动手。

8月初参与设备精度校准工作，跟着计量员校准了10套专用夹具。之前在学校做实验，都是精度到0.1mm，厂里要求严，得到0.02mm。我们用激光干涉仪测平行度和垂直度，我负责记录数据，发现有一套夹具Z轴倾斜了0.03mm。查了设备档案，原来上次装夹工件时用力不均导致变形。我们用研磨膏配合平板把接触面重新修整，校准后偏差降到0.01mm。这让我意识到，机械加工里精度就是生命线，小数点后两位的差距可能就是合格品和废品。

8月10号厂里让设计简易防护罩，有台机床经常有铁屑飞出去伤到操作员。我根据安全规范和人体工程学，用SolidWorks画了3个不同型号的防护罩，带观察窗口的，带快速开合的，师傅看了说不错，让加工部照着做。虽然只是小设计，但想到能改善现场安全，还挺有成就感。

实习最后两周，带我的老师让我用MATLAB分析设备振动数据。一台立式车床每天上午开机时会剧烈振动，我录了10分钟数据，回放波形图像打雷一样。根据老师教的传递矩阵法，我排查了地基、减震器、主轴轴承，最后发现是电机和主轴不同频共振。调整了电机皮带松紧度，振动幅度降了18%，机床运行稳多了。这让我知道，理论工具真能解决实际问题，以前觉得有限元分析是纸上谈兵，现在完全不一样。

实习期间也发现不少问题。比如厂里设备维护记录都是手写的，有时候看不清字迹，容易出错。8月15号因为记录不清，导致一台磨床的维修周期推迟了半天。我问师傅能不能用电子表格，他说厂里系统太老，电脑进不去车间。还有培训机制也不太行，新来的实习生的培训就是让师傅带，没有统一教材，我学东西全靠运气。岗位匹配度上，我大学学了挺多自动化知识，但厂里设备老旧，主要还是传统维护，能用到PLC编程的地方不多，有点可惜。如果学校能多搞些产教结合的实训，我可能进步更快。

三、总结与体会

这8周，从7月10号到8月26号，跟着设备维护的师傅们跑车间，感觉跟以前在教室里完全是两回事。以前学《机械原理》的时候，觉得懂了理论就行，现在才知道，机床跑起来千头万绪，课本上那点东西哪够用。记得7月20号处理液压系统故障那回，阀体里的小铁屑差点让我抓瞎，要是光看书，根本想不到要拿超声波清洗机。后来拆装、清洗、重装，机床恢复了，师傅也夸我会举一反三。这种把理论用在实际操作里的感觉，是学校给不了也学不到的。

实习最大的收获，是明白了自己到底想干什么。以前觉得搞自动化控制特牛，现在发现，设备维护这行，不仅要懂机械结构，还得懂液压、电气，还得会看老掉牙的图纸，甚至得跟车间老师傅唠嗑。8月15号我帮师傅把10套夹具精度校准到0.02mm，用激光干涉仪的时候手都在抖，但最后数据达标了，那种成就感特别实在。这让我想通，做机械这行，光会设计不行，还得能动手，还得能扛事。

跟师傅们混日子的时候，也看到了不少问题。比如8月10号厂里让我设计防护罩，那套SolidWorks画的好好的，加工部愣是按自己的想法改了，最后效果不咋地。我问师傅为啥，他说厂里设计跟工艺脱节是常事。还有培训，新人来了就扔给老员工，连基本的设备管理系统都进不去，数据统计全靠手写，8月15号就因为记录不清，磨床维修晚了一上午。这让我觉得，以后做技术，光懂技术不行，还得懂管理，懂流程。

对我职业规划来说，这次实习像打开了新世界的大门。以前觉得搞研发特高大上，现在觉得，能在车间里把设备养好，让生产线少停产一会儿，就是本事。所以接下来打算把《机械制造工艺学》再啃一遍，顺便把工厂里用的那个老旧的设备管理系统自学一下，争取下学期考证。行业里现在都搞智能制造，但很多厂子设备还老，维护技术还是刚需。我想，先把这个领域做深做透，以后再往上走也不迟。从学生到职场人的感觉，就是肩膀上的担子重了，压力是实打实的，但心里踏实。这8周，值了。

四、致谢

感谢在实习期间给予指导和帮助的各位。感谢实习单位的师傅们，特别是在设备维护方面传授了诸多实用的操作技巧和经验，比如7月20号液压系统