机械工程制造业设备维修实习生实习报告

机械工程制造业设备维修实习生实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在机械工程制造业设备维修岗位实习。通过参与XX型号生产线的故障排查与维护，累计处理设备故障32次，修复率提升至89%，其中轴承磨损问题通过润滑系统优化减少recurring故障6次，维修效率提高23%。应用CAD软件绘制维修图纸15份，使用振动分析仪器检测设备状态，数据采集准确率达99%。提炼出基于故障频率的预防性维护流程，将备件周转周期缩短至3天。掌握非破坏性检测技术，建立设备健康档案，为后续保养提供数据支撑。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在一家做精密零部件生产的工厂实习，岗位是设备维修助理。实习目标主要是了解生产线设备维护流程，提升动手能力。公司有四条自动化生产线，主要用伺服电机和气动元件，设备故障率不高但要求响应快，因为停机一小时损失超5000块。第一阶段熟悉环境，跟着师傅看设备手册，记录日常点检点，比如轴承温度、油位，用万用表测电机线圈电阻，数据要每天更新到系统里。7月10号开始独立处理小问题，比如调整气动夹具压力，更换密封圈。第一次修变频器时手忙脚乱，师傅教我用示波器看信号波形，发现是驱动板过零点干扰，加滤波电容就好了。7月25号遇到硬仗，X轴转台电机突然失速，生产线全停。我查历史记录发现振动值两周前就超标，但没重视。这次用频谱分析仪分析，发现是谐波问题，原来是减速箱内部齿轮磨损，换了一组新齿轮后运行到现在没再出过。这次明白预防性维护的重要性，学会了用振动分析软件做趋势图。后期参与备件管理，整理了20种常用备件清单，标注了3年使用周期，发现有些备件买少了，比如轴承润滑脂，现在库房补了50公斤。我还帮设备部画了3张液压系统原理图，用CAD2022画的，师傅说比他们原来的图更清晰。实习期间发现管理上有点问题，比如维修工单系统反应慢，经常要手动登记，有时候数据对不上。培训也一般，都是师傅带徒弟，理论培训就两天。岗位匹配度还行，但感觉没接触到太多自动化集成这块，工厂用的大多是老旧PLC，想学点工业互联网的东西，但没机会。如果改进，建议工单系统升级，至少能同步到手机APP，维修记录自动上传。可以搞每周技术分享会，请老师傅讲讲故障案例，或者找学校合作搞几次自动化培训。我学到的最实在的是故障树分析法，以前只会硬换，现在知道先分析逻辑关系再动手。这次实习让我想清楚，以后想搞设备运维，得补足PLC编程这块短板，打算下学期报个西门子课。三、总结与体会这8周，从7月1日到8月31日，感觉像是从理论世界一头扎进现实生产线。以前看设备手册是看概念，现在摸着电机、传感器、气缸，知道哪个螺丝松了会漏油，哪个接触器热胀冷缩影响通断。处理过32次故障，修复率89%，修复一个XX型号减速箱轴承异响问题花了3小时，从听声辨位到拆卸测量，最后上脂调整，比课本上学到的振动频谱分析更直观。用振动分析仪测得A面轴承外圈径向振动值0.15mm/s，超标但还能运行，制定了周检计划，这就是实践的价值理论要落地。实习让我明白，设备维修不是简单的换零件，是系统思维。一次气动系统泄漏排查，发现不是气源问题，而是管路接头腐蚀，追根溯源到半年前的小裂纹，如果当时处理不彻底，三个月后可能爆管停产。这让我意识到责任，现在做任何事都想着要经得起时间考验。工厂里老师傅常说“备件要够，但别囤积”，这背后是成本和停机时间的平衡艺术，比学校里做的优化题复杂多了。这次经历直接影响了我的职业规划。以前想搞设计，现在觉得设备运维更有挑战，特别是智能化设备越来越多，像他们用的XX系统，远程监控和诊断是趋势。我打算下学期除了专业课，报个PLC编程的线上课，11月考个电工证，想争取明年实习换个自动化相关的岗位。行业在变，以前是经验传承，现在是数据和算法说话，这次看到设备健康管理系统，觉得以后得学点数据分析和编程。心态上最大的变化是抗压能力。7月20号半夜被叫去修急故障，磨了两个多小时才搞定，第二天生产线正常运转，那种成就感值了。现在觉得学校里画图熬夜是小事，真遇到问题，解决不了看着损失数字心里真不是滋味。这种从学生到准职场人的感觉，就是责任，是必须扛下来的事。这段经历是财富，不是履历上的一行字，是刻在骨子里的技能和态度。致谢感谢在实习期间给予指导的