汽车工程汽车制造厂汽车设计工程师实习报告

汽车工程汽车制造厂汽车设计工程师实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家汽车制造厂担任汽车设计工程师实习生，参与整车底盘系统设计项目。核心工作成果包括完成悬架系统参数化建模，通过仿真分析优化减震器阻尼系数，使NVH性能提升12%；协助完成转向系统台架试验，收集并分析200组数据，提出改进方案使转向响应时间缩短15%。专业技能应用方面，熟练运用CATIA进行三维建模，利用MATLAB/Simulink开展多体动力学仿真，将课堂所学的有限元分析理论应用于实际设计流程。提炼出可复用的方法论：建立参数化设计模板可缩短模型修改周期30%，标准化试验数据采集流程能提升分析效率20%。

二、实习内容及过程

实习目的主要是把学校学的汽车构造、动力学这些理论跟工厂的实际设计流程搭上边，看看真刀真枪的项目是怎么跑下来的。实习单位嘛，就是一家挺大的合资车企，搞乘用车的，主要做前麦弗逊后多连杆的底盘结构。我被分到底盘设计那个部门，跟着师傅做悬挂系统的优化。

实习内容跟过程大概是这样，7月10号开始接触项目，当时师傅给我扔了个现成的SUV后悬架模型，让我先熟悉一下。我花了两周时间，把模型在CATIA里重新建了一遍，因为原版有些参数注释不清。建好之后就开始跟师傅讨论优化方向，主要是针对不同车速下的俯仰角加速度。我们定了几个目标，比如高速过弯时的车身姿态控制，还有中低速通过颠簸路面的舒适度。

我主要负责减震器的阻尼系数调试，7月25号开始做仿真。第一次跑仿真结果不太理想，车身侧倾有点大，后轮跳动太剧烈。师傅让我把悬架的自由度拆分开来，单独看每个部件的贡献。我发现是回正阻尼设置得太保守了，调高了15%之后效果就好很多。前后一共跑了8轮仿真，每次都把数据导到MATLAB里做频域分析，8月10号终于做出一份能提交的优化方案。

8月15号开始参与台架试验，跟着设备工程师去实验室。后悬架装在测试台上，用液压缸模拟车轮跳动，我坐在旁边记录数据。那天跑了120组数据，每组的速度从10到60公里每小时递增，我一边看屏幕上的加速度曲线，一边记下每个工况下减震器的电流读数。有个问题是试验数据跟仿真结果偏差有点大，特别是低速时，可能是测试台接地方式跟实际车不一样。师傅建议我把悬架的接地方式也在仿真里改了改，用了4个垂直方向的自由度而不是之前的2个，调整了三天，最后偏差缩小到5%以内。

实习期间遇到的最大困难是刚开始完全搞不懂工厂的设计流程，学校学的都是画图、分析理论，这儿得考虑成本、供应商的供货周期、产线可制造性这些因素。有一次我画的某个零件公差太严苛，师傅跟我说这玩意儿在生产线上做不出来，得改大0.3毫米。我就琢磨着，原来设计不是光会画图就行啊。为了解决这个，我每天下班都多待半小时，看部门里的SOP文件，还把产线工程师给我看的几个失败案例整理成笔记，大概记了50页。

最终成果就是那份后悬架优化方案，台架试验数据显示，优化后的悬架在50公里每小时过弯时的侧倾角从1.8度降到了1.5度，中速颠簸路面的加速度峰值降低了12%，这些数据都体现在8月25号提交的报告中。

这段经历让我明白，汽车设计工程师不光要懂技术，还得懂管理、懂制造，产线那边一个螺丝的长度差0.1毫米都可能出问题。现在看招聘要求，感觉以前光练手艺有点偏了，得把项目管理、成本控制这些也补上。实习单位管理上吧，感觉他们培训新人的方式有点太随意了，都是师傅带徒弟，但师傅们忙起来连话都懒得说，我花了快两周才搞明白部门内部文件怎么分类。建议他们搞个标准化的新员工手册，至少把各个系统的设计规范、常用术语都列清楚。还有岗位匹配度问题，我被分去做悬挂，但之前在学校的课程里多连杆的接触其实没怎么系统学过，感觉还是得回学校补补课。

三、总结与体会

这8周，从7月1号到8月31号，感觉像是突然被推到了一个完全不同的轨道上。实习的价值闭环，我觉得就体现在那个后悬架的优化项目上。开始时只是个被扔模型的学生，最后能拿出一份数据上站得住脚的方案，中间经历了多少个不眠之夜，调了多少遍仿真参数，现在回想起来都挺具体的。8月15号参与台架试验，看到自己改过的参数真的在物理世界里起作用了，那种感觉跟在电脑前点鼠标完全不一样，这就是实习给我的最直接价值。

对职业规划的影响太大了。以前觉得汽车设计工程师就是画图、搞仿真，现在明白那太表面了。工厂里一个设计变更可能牵扯到十几个人，跟供应商沟通、跟产线协调，这些在学校都学不到。8月25号提交报告那天，师傅说我的方案思路是对的，但细节还得再打磨，那一刻突然意识到，原来真正的专业深度不是做出完美方案，而是知道怎么做才最靠谱。这让我接下来打算补上项目管理这块，可能明年就去找相关的证书考考，把简历里这块空白填上。

行业趋势这块，明显感觉到电动化带来的变革。虽然我实习主要还是传统燃油车的底盘，但周围同事都在讨论电池布置怎么影响底盘布局，悬挂系统如何适应电动车的重量分布。8月20号部门组织的技术分享会，专家讲了半天底盘轻量化，说现在新材料的应用已经成了必选项，不然车重根本下不来。这让我对后续学习有了更明确的方向，打算下学期把有限元分析再啃一遍，争取能帮团队做点什么轻量化分析。

心态转变方面，最大的变化就是责任感了。刚去的时候总觉得按部就班就行，后来负责那部分阻尼系数调试时，师傅反复强调每个参数背后都可能影响行车安全，那种压力是真真切切的。8月10号晚上，仿真结果第三次不理想，我直接在宿舍把MATLAB打开调到凌晨两点，终于找到一个关键参数的设置问题。第二天跟师傅汇报时，他没说什么，但眼神里能感觉到认可。这种从被监督到被信任的过程，让我觉得自己真的在成长。抗压能力也是，以前遇到难题就想去问老师，现在会先自己查资料、试不同的方法，实在不行再去找对应岗位的同事请教。这种从被动到主动的切换，可能就是从学生到职场人最本质的区别吧。

虽然实习单位在培训机制上还有提升空间，比如新员工手册这种东西太缺了，但能接触到真实的项目流程，这种经历本身就是无价的。回去之后会把这次实习整理的50页笔记再过一遍，特别是那些跟产线沟通时记录的细节，这比单纯看几百页书有感觉。未来不管是继续深造还是直接工作，这段经历都会提醒自己，技术要扎实，但更要懂协作、懂制造、懂成本，这才是真正的汽车工程师该有的样子。

四、致谢

感谢那家汽车制造厂给我这次实习机会，让我能在真实的项目中学习。特别