汽车工程XX汽车制造厂汽车维修工程师实习生实习报告

汽车工程XX汽车制造厂汽车维修工程师实习生实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在XX汽车制造厂担任汽车维修工程师实习生。通过参与发动机、变速箱等核心部件的故障诊断与维修，累计完成320次车辆检测，独立解决98例机械故障，其中包括15例液压系统问题。熟练应用故障诊断仪读取故障码，配合工厂维修手册制定解决方案，使平均维修时间缩短12%。深入实践了故障树分析法（FTA）在诊断复杂机械故障中的应用，总结出标准化数据采集流程，可提升同类问题处理效率20%。掌握了汽车电子控制单元（ECU）的编程调试技术，验证了特定传感器参数调整对油耗改善5%的可行性。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在XX汽车制造厂实习。单位主要是做中高端车型的整车生产和售后支持，维修车间有200多台设备，团队分工挺细的。实习初期跟着师傅学，主要是看他们怎么处理发动机和变速箱的常见问题。7月10号左右独立接手了班组分配的日常保养任务，每周大概处理40辆车，包括更换机油机滤、检查刹车系统。8月5号遇到个棘手Case，一台车行驶里程3万公里，出现点火不畅，怠速抖动，诊断仪显示曲轴位置传感器信号乱码。当时挺懵的，因为没遇到过这种混合型故障。师傅建议先从传感器供电和线路查起，我花了3小时把整个线束拆开，用万用表测压降，果然发现某根线存在间歇性短路，是连接器接触不良引起的。重新处理线束后车况恢复正常。这次Case让我明白，故障树分析法（FTA）在排故时真有用，能按逻辑一步步缩小范围。实习最后阶段，参与了车间组织的ECU参数优化项目，通过调整节气门开度映射表，试驾车实测油耗降低了4.5%，虽然幅度不大，但挺有成就感。期间发现单位培训有点流于形式，理论多实操少，很多维修数据手册更新不及时。建议他们可以搞点线上平台，把典型故障案例和维修数据动态更新，同时增加模拟器训练，提高新人上手速度。总的来说，这8周把课堂上学到的液压系统原理、电控单元控制逻辑，都跟实际操作对上了，感觉自己动手能力真提升不少。三、总结与体会这8周在XX汽车制造厂的日子，真让我收获满满。从7月1日第一次踏入车间，到8月31日离开时感觉自己跟这里的事儿已经分不开了。实习的价值闭环就是，一开始我对发动机故障诊断仪的读码功能都不太熟练，常常需要师傅反复确认，现在呢，自己独立处理过98例故障，其中15例液压系统的问题，平均维修时间比实习前缩短了12%，这个数据是我坚持每天记录故障代码和维修时长得来的。实习让我深刻体会到，故障树分析法（FTA）不是纸上谈兵，8月5号那台车的问题，就是靠这个方法一步步找到根因的。职业规划上，这次经历让我更清楚自己想做什么。我发现自己对电控系统调试特别感兴趣，工厂里用的ECU编程软件，我偷偷多花了业余时间自学，现在基本会用它调整参数了。这让我决定，下学期要报个汽车电子工程师的认证班，把这块儿补扎实。行业趋势看，现在混动、纯电车型越来越多，8月份车间接了几台新能源车的维修单，虽然我还没上手，但感觉光是看那些高压部件的标识和维修流程，就够我学一阵子的了。心态转变也挺明显的。以前在学校做实验，失败了就重做，但在这里，一个零件用错了，或者数据看漏了，可能就真出问题了。7月15号换刹车片，我因为没注意到规格型号的细微差别，差点导致客户车刹车距离变长，幸好师傅及时发现纠正了。这件事让我记住了，责任感不是嘴上说说，是得实打实地对每一个零件、每一个数据负责。抗压能力也锻炼了，高峰期一天处理60多台车保养，脑子还得不停地跟客户解释注意事项，确实不容易。总的来说，这段实习就是把我从一个只会看课本的学生，往一个能摸车、能动手的工程师上推。虽然知道现在自己离真正独当一面还差得远，但至少知道了方向。这些在车间摸爬滚打的日子，这些跟故障码斗智斗勇的经历，都是我以后学习和求职的底气。以后真想进车企搞研发，这段经历绝对是块敲门砖，至少我知道自己哪方面还得加把劲。四、致谢感谢XX汽车制造厂给我这次实习机会，让我能接触到真实的汽车维修工作环境。感谢带我的导师，他耐心指导我处理发动机和变速箱的故障，尤其是在8月5号那台车的问题上，给了我很多启发。感谢维修车间的各位同事