生产线维护及故障排查指南

生产线日常维护及故障排查指南一、应用场景与核心价值本指南适用于制造业生产线的日常运行保障场景，涵盖设备预防性维护、突发故障快速响应等核心环节。通过规范化的维护流程和系统化的故障排查方法，可有效降低设备停机率，延长设备使用寿命，保障生产连续性，同时为设备管理数据积累提供标准化依据，助力企业实现精益生产目标。二、日常维护操作流程（一）前期准备工具与资料确认：根据设备维护清单，准备扳手、万用表、润滑油、清洁工具等必备物品，并携带《设备维护记录表》《设备操作手册》。安全防护检查：佩戴安全帽、绝缘手套、护目镜等防护装备，确认设备已停机并断电（若需带电操作，需办理作业许可，由专业人员*监督执行）。环境确认：清理设备周边杂物，保证维护空间充足，避免交叉作业干扰。（二）设备状态巡检外观与连接检查：目视检查设备外壳、防护罩有无变形、破损；确认各部件（电机、轴承、传送带等）连接螺栓无松动，线路、管道无磨损、泄漏。运行参数监测：使用测温仪检测电机、轴承等关键部位温度（正常范围≤设备说明书标注值）；观察仪表盘显示（电流、电压、压力等），与正常值对比，偏差超过±5%需记录并分析。润滑与清洁状态：检查润滑油位，保证在油标刻度范围内，油质无乳化、杂质；清除设备表面及内部的粉尘、碎屑，重点清理料仓、传送带等易积料区域。（三）关键部件保养易损件更换：根据设备运行时长（如每500小时）或磨损情况，更换滤芯、密封圈、皮带等易损件，更换后确认安装到位。传动系统维护：检查传送带张力，松紧度以手指按压下沉10-15mm为宜；给齿轮、链条添加适量润滑脂，避免过度润滑导致污染。控制系统校准：校准传感器（如光电开关、接近开关）灵敏度，保证信号传输稳定；检查PLC控制柜内继电器、接触器触点有无氧化，紧固端子排螺丝。（四）功能测试与记录空载运行测试：完成维护后，启动设备进行空载运行，观察有无异响、振动异常，各动作是否顺畅。负载验证：投入小批量物料试运行，确认设备处理能力、产品输出质量符合标准。记录归档：填写《设备维护记录表》，维护内容、执行人、时间、更换部件等信息需真实完整，签字后交设备管理部门存档。三、故障排查处理流程（一）故障信息收集现场确认：接到故障报告后，5分钟内到达现场，观察故障现象（如设备停机、异响、报警代码等），询问操作人员*故障发生时间、操作流程、异常前兆。信息记录：记录设备型号、编号、故障发生时的生产状态（空载/负载）、报警代码（若有）、物料类型等关键信息。（二）安全停机与初步检查紧急停机：按下设备急停按钮或切断电源，保证设备完全停止运行，避免故障扩大。目视与感官排查：检查电源指示灯是否亮起，断路器有无跳闸；听设备内部有无异响（如金属摩擦、电机嗡鸣声），闻有无焦糊味；触摸电机外壳、减速箱等部位，判断是否过热。（三）分段定位故障源电源系统排查：用万用表测量输入电压（380V±10%），检查线路有无断路、短路；检控保险丝是否熔断，接触器是否吸合。机械系统排查：拆卸防护罩（断电后），检查轴承是否卡死、齿轮是否损坏、传送带是否断裂；手动盘动设备，观察是否有卡顿、异响。控制系统排查：读取PLC故障代码，对照《设备故障代码表》初步判断故障类型；检查传感器信号是否正常（如用万用表检测传感器输出电压），检查程序逻辑有无异常。（四）原因分析与验证综合判断：结合初步检查结果，排除非故障因素（如物料卡滞误判为电机故障），确定故障根源（如轴承磨损导致过热停机）。验证措施：更换可疑部件后，进行空载和负载测试，确认故障是否彻底排除，避免二次故障发生。（五）故障排除与记录处理措施执行：根据故障原因，更换损坏部件、调整参数、修复线路或修改程序，处理过程需由专人*复核确认。记录与总结：填写《故障排查与处理记录表》，详细记录故障现象、排查过程、原因分析、处理措施、更换部件及耗时，组织相关人员召开故障分析会，制定预防措施。四、维护与排查记录模板（一）日常维护记录表日期班次设备名称/编号维护项目执行人维护结果（正常/异常/处理）备注（如更换部件、参数调整）2023-10-01早A-生产线输送机传送带张力检查张*正常张力调整至12mm2023-10-01中B-灌装机润滑油更换李*正常使用美孚SHC220润滑油5L（二）故障排查与处理记录表故障时间设备名称/编号故障现象初步判断排查过程摘要处理措施执行人验证结果预防措施2023-10-0214:30C-包装机封口温度不足，无法密封加热器故障测量加热电阻为∞，断路更换加热模块（220V/2kW）王*正常密封每周检测加热器电阻值五、关键注意事项（一）维护操作规范安全第一：严格执行“停电、挂牌、上锁”程序，带电作业必须由持证电工*操作，并全程监护。按章操作：严禁超设备设计参数运行，维护项目需严格按照《设备维护手册》执行，不得简化步骤。记录真实：维护记录需如实填写，不得伪造数据，保证设备管理数据的可追溯性。定期培训：操作人员需定期参加设备维护培训，掌握基础故障判断技能，提升自主维护能力。（二）故障排查原则先易后难：优先排查电源、线路等简单常见故障，再深入机械、控制系统复杂部位。不盲目拆卸：在未明确故障点前，避免随意拆解设备，防止造成二次损坏。团队协作：复杂故障需由设备工程师、操作人员*共同排查，结合专业知识和现场经验快速定位问题。证据保留：故障部件（如烧毁的传感器、损坏的轴承）需