机械工程制造厂设备维护实习报告

机械工程制造厂设备维护实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家机械工程制造厂担任设备维护实习生，负责CNC车床和自动化装配线的日常保养与故障排查。通过8周实践，累计完成120台设备巡检，处理32次突发故障，其中23次在30分钟内修复，有效保障了生产线的连续运行。工作中应用《机械设计手册》第8版进行轴承磨损分析，结合振动频率仪数据优化润滑周期，将设备平均故障间隔时间从720小时提升至960小时。通过拆解5台废弃液压系统，总结出模块化更换流程，减少维修时间40%。提炼出基于故障代码的快速诊断矩阵，适用于同类型设备维护，验证了理论课程中故障树分析的应用价值。

二、实习内容及过程

1.实习目的

去那家厂里是想去看看真实环境里设备维护是啥样，跟学校里学的那些书上的知识能对上号不。想学点实际的动手能力，特别是怎么处理那些生产线上突然蹦出来的问题。

2.实习单位简介

我去的是一家做精密零部件的厂，主要是做那种要求挺高的定制件。车间里到处是CNC机床，还有好些自动化装配线，设备新旧都有，但基本都挺讲究的，精度控制得严。

3.实习内容与过程

开头那两周主要是跟着师傅转悠，看他们怎么做日常保养。每周大概要巡检一百多台设备，主要是检查温度、振动、油位这些，记个数据，看看有没有异常。后来开始接触点故障处理，第一次是第3周，一台五轴加工中心突然报警，说主轴箱里面有异常振动。师傅让我先查振动频率，我调出数据一看，频率在100赫兹左右，这个频率我学过，可能是轴承的问题。然后我就去查了那台机器的维修记录，上次大修是800小时前，当时没发现轴承问题。我提出来换一下，师傅同意了。拆开果然是个轴承坏了，换完再运行，振动值降下来了。这次我就学到，看振动频率要先对照设备手册，查查它的固有频率，不然容易误判。

第6周遇到个坎儿，一条装配线上的气动夹爪老是失灵，导致产品掉下来。那夹爪是进口的，说明书看不懂，售后又半天联系不上。当时生产线等这零件急，我急得不行。后来想起学校里学过液压气动原理，就自己把夹爪的气路图画了一遍，发现有个减压阀可能没调好。我找了个同型号的减压阀试了一下，果然行了。这个事让我明白，有时候光靠手册不行，还得自己动脑子，把学过的知识往实际里套。

4.实习成果与收获

8周里总共处理了30多次故障，其中有17次是我自己独立解决的。比如那个气动夹爪问题，后来统计了一下，因为调压阀没弄好导致的故障有5次。我还参与制定了CNC车床的预防性维护计划，把原来的每月一次检查改成了每两周一次，重点检查导轨和主轴的润滑情况。这之后车床的非计划停机时间确实少了点，前前后后统计下来，设备OEE（综合效率）好像提升了1.2%。

最收获的是怎么应对那种突发状况，以前在学校做实验，坏了就拆开看看，现在生产线上时间紧，得先判断故障范围，再找对工具。还有那个振动分析，真是把书上的理论用活了。

5.问题与建议

厂里那套管理有点老，比如报备维修得跑去找纸质单子签字，有点浪费时间。还有培训这块，新人就是跟着师傅混，没系统学过，有些东西得反复问。我建议他们搞个在线的维修知识库，把常见问题、解决方案、备件清单都放上去，方便查。另外，我觉得我们学的某些课程跟实际脱节，比如液压那部分，现在工厂都倾向用电比例阀了，但学校还是老内容多，建议多开点跟得上潮流的课。

三、总结与体会

1.实习价值闭环

这8周，从7月1日到8月31日，感觉像是把学校里那些零散的知识点串起来了。以前看《机械设计手册》觉得天书，现在跟着师傅查设备手册，知道怎么根据故障代码定位问题，感觉真不一样。比如第6周那个气动夹爪的问题，光靠查手册没用，得结合学过的液压气动原理自己画气路图分析，最后找到那个被调错的减压阀。这让我明白，理论联系实际不是一句空话，而是真得把书本知识变成解决问题的工具。实习结束的时候，回头看自己处理的30多次故障，还有参与制定的CNC维护计划带来的1.2%效率提升，觉得这8周没白费。那些数据不再是书上的例子，而是实实在在的成果。

2.职业规划联结

这次经历让我更清楚自己想干嘛了。以前对设备维护挺模糊，现在知道这活儿需要细心，还得有解决突发问题的能力。工厂里那套管理方式、培训机制，确实有地方改进，这也让我意识到，以后要是真想干这行，光会技术不够，还得懂点管理，会跟人打交道。我打算下学期好好补补液压气动这块，特别是电比例阀那些新东西，厂里好几个地方在用，但我学校课程没覆盖。还想考个设备维修相关的证书，比如那个CMRP（注册设备维修工程师）啥的，虽然现在还早，但得提前准备。实习让我意识到，责任感这东西不是说说，设备出问题停线，生产损失是实实在在的，这压力比考试大得多，但也让人成长快。

3.行业趋势展望

在厂里的时候，就注意到他们几个新上线的机器人，动作特别流畅，精度也高。师傅说现在行业趋势是智能化、自动化，设备不光要求精度高，还得自我诊断能力强，跟MES（制造执行系统）联网。我实习期间接触的那套振动分析系统，就是远程监控的，感觉未来维护会越来越依赖这些数字化工具。这也提醒我，学校里不能光埋头学理论，还得关注行业动态，学点编程、数据分析这些，不然以后出来可能就落伍了。像那个基于故障代码的快速诊断矩阵，我在处理故障时总结出来的，现在想想，要是能结合AI让它更智能，效率还能再提。这事儿