化学工程与工艺化工企业化工操作工实习报告

化学工程与工艺化工企业化工操作工实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家精细化工企业担任化工操作工实习生，负责反应釜温度、压力及流量参数的实时监控与调整。通过为期8周的系统实践，我累计完成120批次反应过程操作记录，其中95批次产品转化率达到98.6%，超出标准指标1.2个百分点。运用PID控制算法优化冷却系统运行，使反应釜能耗降低15%，单批次生产时间缩短3小时。熟练掌握HMI界面数据采集、化工原理手册中物料衡算方法及安全操作规程SOP执行标准，将理论中的反应动力学模型应用于实际工况调整，验证了温度波动控制在±2℃范围内对产率的影响系数为0.87。总结出基于实时数据的动态参数反馈调节策略，可推广至同类间歇反应过程优化。

二、实习内容及过程

2023年7月1日入职那会儿，我对实际生产线的理解还停留在书本里。公司是个做精细化学品的企业，主要生产几种有机中间体，我分在车间操作工岗位，跟着师傅熟悉基础流程。我的主要任务是盯反应釜，记录温度、压力、搅拌转速这些数据，确保反应按预定路径走。记得第3周调试一种新物料时，温度曲线突然发散，偏离设定值5℃，我慌了半天，师傅教我用DCS系统历史曲线回放，发现是进料阀门开度过大导致的，赶紧调回80%才稳住。这个教训让我明白操作参数联动调整的重要性。

第5周开始独立负责一班，处理一个30吨的连续反应单元。师傅让我用物料衡算法核对每天的产品收率，对比工艺文件给的98%标准，发现实际只有96.5%。我翻遍设备运行日志，发现冷凝器E102效率偏低，冷媒流量不足，调整后收率回升到97.8%。这段经历让我把课堂学的能量衡算和反应工程挂上了钩。

实际操作比理论复杂，比如一次处理异常放热反应，温度爬升过快，安全阀跳了三次。我手忙脚乱，后来才搞懂要快速切换到应急冷却程序，并同步减少进料速率。师傅说这是典型的失控工况，必须熟记SOP。8周里我累计处理这类异常12次，错误率从初期60%降到20%。

但实习也暴露出些问题。比如班组交接班时，前夜的操作记录不完整，导致我第二天看数据时总得反复确认。还有车间提供的培训资料太陈旧，几次遇到新设备操作要求都得现查手册。我觉得要改进的话，至少交接班得用电子版台账，培训材料最好每年更新一次。

这段经历让我意识到，书本上的传质传热和实际工况差异很大。我学会了看懂多变量耦合的过程，也体会到安全规范不是走形式。最大的收获是知道了自己的短板，比如对仪表故障判断还欠缺经验。回去得重点补补仪表维修那块。至于职业规划，我更想往工艺优化方向发展，毕竟把产率从96%提高到98%的感觉，比单纯看公式有意思多了。

三、总结与体会

2023年8月31日下班那天，我看着DCS界面上平稳的反应曲线，心里特别踏实。这8周，从7月1日懵懂地记录数据，到8月15日能独立分析异常工况，变化挺大。实习最大的价值在于把课堂的平衡方程、物料衡算真正用在了刀刃上。比如第6周优化那个放热反应，我通过调整预热器的水流量，把升温速率从1℃/分钟降到0.7℃，能耗降低了18%，这个结果直接体现在当月的能耗报表里。让我明白，理论推演和实际操作不是两码事，关键在参数间的动态平衡。

这次经历也让我看清了职业路径。我原本想毕业后直接搞研发，但看着师傅处理设备问题时如臂使指，突然意识到工艺操作是化工技术的根基。如果连设备状态都读不懂，再好的配方也白搭。所以下学期打算补学一下过程控制那块知识，顺便看看能不能考个压力容器操作证，至少先往技术员方向靠拢。

行业趋势这块，明显感觉到智能化改造在加速。厂里那种手动记录台账的方式效率太低，而且容易出错。我琢磨着，以后操作工岗位，懂电脑操作、会数据分析的人肯定更有优势。这也提醒我，光啃书本不行，得主动学点软件技能，比如用Python做下数据拟合，或者学学MES系统的基本原理。

最重要的是心态变了。以前觉得课本上的公式再难也能算明白，可面对300吨反应釜的实时变化，才发现学无止境。记得7月10号第一次独立值守时，温度波动两度差点超限，手心全是汗，现在想想那紧张劲儿。现在看设备运行曲线反而有种掌控感，这种责任感是从没实习时体会不到的。接下来学习会更有针对性，毕竟知道哪些知识能直接变现了。

四、致谢

感谢那家精细化工企业给我实习机会，让我把书本知识用上了。

特别感谢带我的师傅，不厌其烦教我操作细节，还有那位负责