机械工程机械制造公司实习报告

机械工程机械制造公司实习报告一、摘要

2023年7月10日至2023年9月5日，我在一家机械制造公司担任助理工程师。核心工作包括参与CNC加工中心操作，完成30件精密零件的试产，合格率98.6%；协助优化某型号齿轮箱装配流程，将单次装配时间从45分钟缩短至38分钟，效率提升15.3%。运用CAD软件完成5套零件图纸的二维转三维建模，并运用有限元分析软件对3种传动轴结构进行应力测试，优化后最大应力点下降22%。提炼出“模块化装配日志”管理方法，通过建立标准化数据表单，使后续维护响应时间减少30%。通过8周实践，将课堂学习的机械制图、材料力学与实际生产结合，验证了理论在工程应用中的转化路径。

二、实习内容及过程

2023年7月10日到9月5日，我在一家做精密机械零部件的厂里实习，岗位是生产技术助理。主要是跟着师傅学CNC加工和装配。初期7月15号到8月5号，我负责记录某型号轴类零件的加工参数，包括转速3000转每分钟，进给速度0.1毫米每转，切削深度0.5毫米，一共跑了42批试产，出合格品291件，次品3件，合格率98.6%，比之前单班产线平均水平高1.2%。8月6号到9月5号，参与优化XX系列齿轮箱装配流程，原来的顺序是先装轴承再调间隙，我提出先调整轴向间隙再压装轴承，师傅让我用3D建模软件模拟，发现新方法能减少零件受力变形，试运行后单次装配时间从45分钟缩短到38分钟，效率实实在在提了15.3%。期间还处理过一次设备报警，是某个加工中心主轴温度超标，我查了设备手册，配合维修师傅调整了冷却液流量从15升每小时到20升每小时，温度从88摄氏度降到75摄氏度，恢复了生产。

实习中遇到的最大坎是第一次独立编程加工异形孔位零件，图纸上没明确公差要求，我就直接套用常规值，结果首件检验超差，废了一整批试切件。后来师傅教我用测量软件导入坐标点，实时比对刀路径，才把误差控制在0.02毫米以内。这让我明白精密加工不是抄参数，得懂材料塑性变形特性。收获的是把课堂学的有限元分析用上了，给传动轴做了5组不同布筋方案的应力云图，发现环形螺旋状筋最有效，最大应力点下降22%，这个结论后来在学校的课程设计里用上了。

厂里管理上有点乱，比如物料交接经常手写单据，易出错；培训也偏老一套，新员工靠师傅带，效率不高。岗位匹配度上，我的机械设计背景和实际生产需求还有差距，比如对加工中心刀具库管理、生产节拍平衡这些细节了解不够。建议他们搞个电子化交接系统，用扫码枪核对物料，准点又省事。培训可以搞标准化操作视频，关键步骤做动画演示，比光靠嘴说强。我们这种设计背景的学生，最好实习前先去车间看几周，对工艺流程有个直观认识，干活效率会高很多。这段经历让我看清了，光会画图没用，得懂材料怎么受力，加工参数怎么调，否则理论就是空中楼阁。

三、总结与体会

2023年9月5日，结束这八周实习时，我手里多了些实实在在的东西，心里也踏实了不少。从7月10日刚进厂时的懵懂，到后来能独立处理一些生产问题，这个过程挺快的。实习最大的价值在于把书里那些抽象概念给具象化了。比如，之前学有限元分析，只在软件里跑参数，现在知道怎么把理论用到实际零件上，像参与优化的XX系列齿轮箱装配流程，单次效率提升15.3%，这个数字背后是每个细节的积累。之前觉得理论课枯燥，现在才懂那些公式、图表怎么在生产中派上用场，这种联系感特别强。

这段经历也让我对自己未来的路更清楚了。实习中明显感觉到，懂材料、懂工艺、懂数据分析的人更受欢迎。比如，我后来主动去研究不同切削参数对材料微观组织的影响，虽然只是浅尝辄止，但发现这学问深着呢。这让我想接着学下去，计划下学期考个机械制造相关的职业资格证书，顺便多练练CAD高级应用和CAM编程，争取下次实习能上手更复杂的活儿。行业里现在强调智能制造、数字孪生，这些词听着就挺有前景。我在厂里接触到的那些自动化产线，虽然还不够智能，但已经能看到数据采集、远程监控的影子了。未来要是能往这个方向发展，把设计、仿真、制造、运维这些环节串起来，感觉挺有奔头。

最深的感受是心态变了。以前做实验，数据不对就返工，现在知道生产线上问题多了去了，得在成本、效率、质量里找平衡。记得有一次加工中心报警，处理完发现温度超标，虽然恢复了生产，但心里一直惦记着，那种责任感跟做作业完全不一样。抗压能力也练出来了，连续三周每天工作10个小时，周末还要写总结，刚开始有点熬，后面慢慢适应了。从学生到准职场人，感觉就是多了一份担当，少了一份浮躁。这段经历像块敲门砖，让我知道学校学的哪些是基础，哪些得深入钻，哪些得赶紧补。

四、致谢

感谢实习期间给予