工业机器人操作安全技术规范

工业机器人操作安全技术规范一、引言随着工业自动化的深度演进，工业机器人已成为现代制造业不可或缺的核心装备。其高效、精准的特性极大提升了生产效率与产品质量，但与此同时，机器人在高速运行、复杂作业环境下的潜在风险也对操作安全构成了严峻挑战。为保障操作人员及相关人员的人身安全，防止设备损坏及生产事故的发生，规范工业机器人的安全操作流程与管理，特制定本技术规范。本规范适用于各类工业机器人（包括但不限于焊接、搬运、装配、喷涂、码垛机器人等）的操作、编程、维护及相关管理活动。所有涉及工业机器人作业的人员必须严格遵守本规范。二、人员资质与职责2.1操作人员资质工业机器人操作人员必须经过系统的专业培训，熟悉所操作机器人的性能、结构、工作原理及安全操作规程，并经考核合格后方可上岗。严禁无证上岗或操作与资质不符的机器人设备。对于涉及焊接、喷涂等特种作业的机器人操作，还需取得相应的特种作业操作资格证书。2.2职责划分*操作人员：对本岗位机器人操作安全负直接责任。负责严格执行安全操作规程，正确使用劳动防护用品，进行作业前的检查与确认，及时报告异常情况，并参与事故应急处置。*编程与调试人员：负责在安全前提下进行机器人程序的编制、测试与优化。确保所编写程序符合安全逻辑，调试过程中采取必要的防护措施。*维护保养人员：负责机器人及辅助设备的定期维护、故障排除和安全装置的检查校验。确保设备处于良好运行状态，安全防护功能有效。*现场管理人员：负责作业区域的安全管理，监督安全规程的执行情况，组织安全培训与应急演练，协调处理作业过程中的安全问题。2.3协同作业要求当多人在同一机器人工作站或区域内协同作业时，必须明确指挥人员和各人员职责，建立有效的沟通联络方式（如手势、口令、对讲机等），防止因操作不协调引发事故。三、作业前准备与检查3.1作业环境检查*清理机器人工作区域内的障碍物、油污、积水及其他无关物品，确保通道畅通。*检查工作区域的照明是否充足，光线是否适宜，避免眩光影响观察。*确认作业区域的通风、除尘、降噪等设施完好有效（如适用）。*对于有易燃易爆风险的作业环境（如喷涂、焊接），需检查防火防爆措施是否到位，消除火源隐患。3.2机器人本体及系统检查*检查机器人外观是否完好，有无明显损伤、变形或松动部件。*检查电缆、气管、油管等连接是否牢固、无破损、无老化，路径是否合理，避免运动干涉。*检查机器人各轴运动范围是否正常，有无异响、卡顿或异常振动。*检查末端执行器（如抓手、焊枪）安装是否牢固，连接是否可靠，功能是否正常。*检查示教器显示屏、按键、操纵杆是否完好，功能是否正常，电池电量是否充足。3.3安全防护装置检查*检查安全防护围栏、安全门、光幕、激光扫描仪等安全隔离装置是否完好，位置是否正确，功能是否正常。*检查急停按钮（包括机器人本体、控制柜、操作面板、示教器上的急停）是否完好有效，按下后能否立即切断机器人动力电源或使机器人停止运动。*检查机器人的模式选择开关（手动/自动）功能是否正常，位置是否正确。*检查警示标识（如“当心机械伤人”、“注意高压”、“必须佩戴防护眼镜”等）是否清晰、醒目、齐全。3.4辅助设备检查*检查上下料装置、传送带、变位机等辅助设备的运行状态及与机器人的联动安全性。*检查气源、电源、液压源等动力供应是否稳定，压力、电压是否在正常范围。3.5作业文件与风险评估*确认作业指导书、程序图纸等文件齐全、清晰，并与当前作业任务相符。*对本次作业任务进行风险评估，识别潜在危险源，制定相应的控制措施。四、机器人操作过程安全4.1开机与关机安全*开机前，应确认所有人员均处于安全区域外，机器人处于初始位置或安全位置。*严格按照设备说明书规定的顺序进行开机操作，观察启动过程有无异常。*关机前，应将机器人运动至安全位置，程序停止运行，然后按照规定顺序关机，切断主电源。4.2手动操作模式安全*手动操作（JOG模式、示教模式）仅允许在进行编程、调试、故障排除或需要精确对位时使用。*进入手动模式前，务必确认模式选择开关位置正确，并将操作速度设定在最低或较低档位。*手动操作时，操作人员应站在安全位置，保持与机器人运动部件的安全距离，避免身体任何部位进入机器人工作空间。*手动操纵机器人时，应平稳操作操纵杆，密切关注机器人运动轨迹，防止发生碰撞或超程。4.3自动运行安全*自动运行前，必须确保所有安全防护装置已正确启用，工作区域内无人或无关人员已撤离，并设置警示标识。*启动自动程序前，应再次检查程序参数、工件位置、工装夹具等是否正确无误。*自动运行过程中，操作人员严禁擅自进入机器人工作区域。确需进入时，必须先按下急停按钮或使机器人停止运行并进入手动模式，采取必要的安全锁定措施。*密切监控机器人运行状态、程序执行情况及周边设备工作状况，发现异常（如异响、火花、烟雾、报警信息）应立即停机检查。4.4紧急情况处置*当发生或即将发生人身伤害、设备损坏等紧急情况时，操作人员应立即按下最近的急停按钮，或采取其他有效措施使机器人停止运动。*急停后，应查明原因，排除故障，并按规定程序重新启动机器人，严禁在未排除故障的情况下继续运行。4.5编程与调试安全*编程与调试作业风险较高，应在有经验的人员指导下进行，或由具备相应资质的人员操作。*调试新程序或修改程序后，应先进行单步运行或低速运行测试，确认无误后方可正常速度运行。*进行离线编程的程序，首次在线执行时，必须格外谨慎，确保程序与实际工况匹配。*调试过程中，应使用“测试模式”或降低速度，并在机器人工作空间外围进行监护。五、维护、保养与检修安全5.1基本安全要求*机器人的维护、保养与检修工作必须由经过专业培训的维护人员进行。*进行维护检修前，必须将机器人控制柜主电源切断，并在电源开关处悬挂“正在维修，禁止合闸”等警示标识，必要时采取上锁措施。*对于需要进入机器人工作空间进行的维护作业，除切断主电源外，还应将机器人操作模式切换至手动模式，并可能需要使用轴锁定装置。*维护人员必须佩戴合适的个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套、防滑工作鞋等，根据作业内容选择额外的防护装备。5.2带电作业与高压安全*除非绝对必要且采取了严格的安全措施，否则严禁在带电状态下进行维护检修。*对于涉及控制柜内部、伺服放大器等高压部件的检修，必须由具备电工资格的专业人员进行，并使用绝缘工具，穿戴绝缘防护用品。5.3部件更换与调整*更换机器人部件（如电机、减速器、传感器）时，必须使用原厂或经认证的合格备件。*机械结构调整（如更换轴承、调整皮带张紧度）后，应确保各连接紧固，运动顺畅，并进行必要的功能测试和安全检查。*电气连接的更换与修复，必须确保接线正确、牢固，绝缘良好。5.4吊装与搬运安全*吊装机器人本体或重型部件时，必须使用符合承重要求的吊装设备和吊具，并由专业起重人员操作。*确认吊装点的强度，防止吊装过程中部件脱落或损坏。*吊装区域设置警示隔离，禁止无关人员靠近。5.5维护后的检查与确认*维护保养工作完成后，应清理现场，移除所有工具和废弃物，将机器人恢复至正常状态。*按照规定程序进行开机前检查，确认各项功能恢复正常，安全装置有效。*进行试运行，观察机器人运行是否平稳，有无异常。六、事故应急处置6.1事故报告与报警发生安全事故（如人员受伤、设备损坏）后，当事人或目击者应立即向现场管理人员报告，并根据事故严重程度，启动相应级别的应急响应，必要时拨打急救电话或报警。6.2人员伤害急救*对于轻微伤害，应立即进行现场初步处理（如清洗、止血、包扎），并送医检查。*对于严重伤害（如骨折、电击、挤压伤），在确保现场环境安全的前提下，切勿轻易移动伤者，等待专业医护人员救治。同时，采取措施防止二次伤害。*熟悉作业现场急救箱的位置和急救物品的使用方法。6.3火灾处置如发生火灾，应立即切断电源，使用现场合适的灭火器材进行扑救。若火势较大，应立即组织人员疏散，并拨打火警电话。6.4事故调查与记录事故发生后，应保护好现场，组织事故调查，分析事故原因，明确事故责任，并采取纠正和预防措施，防止类似事故再次发生。所有事故均应详细记录在案。七、安全警示与培训教育7.1安全警示标识作业现场、机器人本体、控制柜等显著位置应设置清晰、规范的安全警示标识，提醒操作人员注意潜在风险和必须遵守的安全要求。7.2安全培训与教育*建立定期的安全培训与教育制度，确保所有相关人员具备必要的安全知识和操作技能。*培训内容应包括：机器人安全操作规程、潜在风险识别、应急处置方法、劳动防护用品使用等。*对于新入职人员、转岗人