机械制图第二版课件-第9章 零件图

一、零件图的作用:二、零件图的内容:⒈

一组视图⒉完整的尺寸⒊

技术要求⒋标题栏

表达零件的结构形状。

确定各部分的大小和位置。

加工、检验达到的技术指标。零件名称、数量、材料及必要签署。加工制造、检验、测量零件。表达单个零件的图称为零件图。轴承座零件图二、零件图的内容1．视图根据有关标准和规定，用正投影法表达零件内、外结构的一组图形。2．尺寸零件图应正确、完整、清晰、合理地标注零件制造、检验时所需的全部尺寸。3．技术要求标注或说明零件制造、检验或装配过程中应达到的各项要求，如表面粗糙度、极限与配合、形状和位置公差、热处理、表面处理等要求。4．标题栏标题栏画在图框的右下角，需填写零件的名称、材料、数量、比例，制图、审核人员的姓名、日期等内容。9.2零件图的视图选择

零件图首先要能够完整、准确、清晰地表达零件的全部结构形状，并根据零件的形状、功用和加工方法，合理地选用主视图和各种视图、剖视、剖面等，力求表达简便。

如：轴套一个视图即可

1025

189.2.1视图的选择

⒈完全⒉正确⒊清楚零件各部分的结构、形状及其相对位置表达完全且唯一确定。视图之间的投影关系及表达方法要正确。所画图形要清晰易懂。一、视图选择的要求:⒈分析零件几何形体、结构功用加工方法二、视图选择的方法及步骤

要分清主要和次要形体形状与功用有关形状与加工方法有关加工轴⒉选主视图零件的安放状态投射方向

加工状态（轴、盘类）

工作状态（支架、壳体类）⒊选其它视图能清楚地表达主要形体的形状特征

首先考虑表达主要形体的其它视图，再补全次要形体的视图。工件旋转车床车刀移动②内、外形的表达，内形复杂的可取全剖；内外形需兼顾，且不影响清楚表达时可取局部剖。③尽量不用虚线表示零件的轮廓线，但用少量虚线可节省视图数量而又不在虚线上标注尺寸时，可适当采用虚线。☆视图选择应注意的问题：①优先选用基本视图。择优原则：①在零件的结构形状表达清楚的基础上，视图的数量越少越好。⒋方案比较在多种方案中比较，择优。②避免不必要的细节重复。9.3.1尺寸基准的选择合理标注尺寸的基本原则

所谓合理就是标注尺寸时，既要满足设计要求又要符合加工测量等工艺要求。一、正确地选择基准⒈设计基准⒉工艺基准用以确定零件在部件中的位置的基准。用以确定零件在加工或测量时的基准。9.3零件图的尺寸标注设计基准例如：工艺基准设计基准9.3.2尺寸的标注形式

零件图上的尺寸因基准选择的不同，其标注形式有如下三种：(1)链状式(2)坐标式(3)综合式（1）重要的尺寸直接注出重要尺寸指影响产品性能、工作精度和配合的尺寸。非主要尺寸指非配合的直径、长度、外轮廓尺寸等。正确！错误！cbcd9.3.3合理标注尺寸应注意的事项(a)封闭尺寸链(b)开口环不要注成封闭尺寸链

(2)避免注成封闭的尺寸链

（3)标注尺寸要考虑工艺要求

加工顺序：1543520C2(a)合理(b)不合理15313520C2(1)车4×φ15退刀槽(2)车φ20外圆及倒角应考虑测量方便好！不好！BCAC同一个方向只能有一个非加工面与加面联系A：加工面B、C、D：非加工面883448ABCDABCD8344842合理不合理9.4

零件结构的工艺性一、铸造工艺对零件结构的要求⒈铸造圆角

铸件表面相交处应有圆角，以免铸件冷却时产生缩孔或裂纹，同时防止脱模时砂型落砂。

零件图上应反映加工工艺对零件结构的各种要求。缩孔裂纹

由于铸造圆角的存在，使得铸件表面的相贯线变得不明显，为了区分不同表面，以过渡线的形式画出。⑴两曲面相交过渡线不与圆角轮廓接触铸造圆角过渡线过渡线：⑵两等直径圆柱相交切点附近断开铸造圆角⑶平面与平面、平面与曲面过渡线画法A过渡圆弧与A处圆角弯向一致⑷圆柱与肋板组合时过渡线的画法从这点开始有曲线相交相交相切相切⒉拔模斜度

铸件在内外壁沿起模方向应有斜度,称为拔模斜度。当斜度较大时，应在图中表示出来，否则不予表示。拔模斜度⒊壁厚均匀缩孔壁厚均匀壁厚不均匀壁厚逐渐过渡⒈倒角通常在轴及孔端部倒角。作用：便于装配和操作安全。二、机械加工工艺对零件结构的要求b×αbα倒角宽度b按轴（孔）径查标准确定。α=45°，也可取30°或60°。⒉退刀槽和砂轮越程槽

作用：便于退刀和零件轴向定位。图中Φ：槽的直径；b：槽宽砂轮越程槽退刀槽φbφbφb砂轮90°⒊钻孔端面作用：避免钻孔偏斜和钻头折断。凸台凹坑凹腔凹槽接触加工面⒋凸台和凹坑作用：减少机械加工量及保证两表面接触良好。9.5零件工作图上的技术要求9.5.1零件表面结构一、概述1.基本概念

零件在加工制造过程中，由于受到各种因素的影响，其表面具有各种类型的不规则状态，形成工件的几何特性。几何特性包括尺寸误差、形状误差、粗糙度和波纹度等；粗糙度和波纹度都属于微观几何形状误差，波纹度是间距大于粗糙度但小于形状误差的表面几何不平度。它们严重影响产品的质量和使用寿命，因此，在技术产品文件中必须对表面特征提出要求。2.表面结构术语及定义2.表面结构术语及定义⑴一般术语及定义

粗糙度轮廓、波纹度轮廓和原始轮廓构成零件的表面特征，称为表面结构。国家标准以这三种轮廓为基础，建立了一系列参数，定量地描述对表面结构的要求，并能用仪器检测有关参数值，以评定实际表面是否合格。下面介绍有关轮廓的术语和定义：①

三种轮廓和传输带

划分三种轮廓的基础是波长，每种轮廓都定义于一定的波长范围内,这个波长范围称为该轮廓的传输带；传输带用截止短波波长值和截止长波波长值表示，例如0.0025-0.8（单位为mm）。粗糙度轮廓是对原始轮廓应用λc滤波器抑制长波成分以后形成的轮廓。波纹度轮廓是对原始轮廓连续应用λf

和λc以后形成的轮廓,λf滤波器抑制长波成分，λc滤波器抑制短波成分原始轮廓是对实际轮廓应用短滤波波器λs之后的总的轮廓。2.表面结构术语及定义

②中线具有几何轮廓形状，并划分轮廓的基准线。

中线就是轮廓坐标系的X坐标轴，与之垂直的为Z轴坐标。

③取样长度用于判别被评定轮廓的不规则特征的X轴向上的长度。2.表面结构术语及定义

②中线具有几何轮廓形状，并划分轮廓的基准线

中线就是轮廓坐标系的X坐标轴，与之垂直的为Z轴坐标。

③取样长度用于判别被评定轮廓的不规则特征的X轴向上的长度

④评定长度用于判别被评定轮廓的X轴向上的长度。2.表面结构术语及定义⑵表面轮廓参数术语及定义①

概述

表示表面微观几何特性时要用表面结构参数。国家标准把三种轮廓分别称为R轮廓、W轮廓和P轮廓，从这三种轮廓上计算所得的参数称为R参数、W参数和P参数。R参数(粗糙度参数)─从粗糙度轮廓上计算所得的参数W参数(波纹度参数)─从波纹度轮廓上计算所得的参数P参数(原始轮廓参数)─从原始轮廓上计算所得的参数三种表面结构轮廓构成几乎所有表面结构参数的基础。2.表面结构术语及定义⑵表面轮廓参数术语及定义①

概述表面参数分为三类：轮廓参数、图形参数和支承率曲线参数；表示表面结构类型的代号称为参数代号。在轮廓参数中，R、W、P三种轮廓都定义了参数。下表所示为R轮廓参数代号。W轮廓和P轮廓也有类似的参数代号系列。高度参数间距参数混合参数曲线和相关参数峰谷值平均值R轮廓参数(粗糙度参数)RpRvRzRcRtRaRqRskRkuRSmRΔqRmr(c)RδcRmrGB/T3505标准中定义的R轮廓参数代号2.表面结构术语及定义②

表面粗糙度高度参数Ra和Rz简介

在图样中，Ra和Rz是常用的表面结构参数，国标推荐优先选用Ra参数。

i.

Ra评定粗糙度轮廓高度的算术平均偏差。其定义为：在取样长度内纵坐标值

Z(x)

绝对值的算术平均值。

2.表面结构术语及定义②

表面粗糙度高度参数Ra和Rz简介

在图样中，Ra和Rz是常用的表面结构参数，国标推荐优先选用Ra参数。

i.

Ra评定粗糙度轮廓高度的算术平均偏差。其定义为：在取样长度内纵坐标值

Z(x)

绝对值的算术平均值。

2.表面结构术语及定义②

表面粗糙度高度参数Ra和Rz简介

ii.

Rz表面粗糙度轮廓的最大高度。其定义为：在一个取样长度内，最大轮廓峰高和最大轮廓谷深之间的高度。2.表面结构术语及定义②

表面粗糙度高度参数Ra和Rz简介

ii.

Rz表面粗糙度轮廓的最大高度。其定义为：在一个取样长度内，最大轮廓峰高和最大轮廓谷深之间的高度。二、标注表面结构的图形符号和代号

1.表面结构图形符号及其含义二、标注表面结构的图形符号和代号

1.表面结构图形符号及其含义

标准规定的图形符号形状及画法如下所示。数字与字母的高度h2.53.557101420符号的线宽d＇数字与字母的笔画宽度d0.250.350.50.711.42高度H13.55710142028高度H2(最小值)8111521304260图形符号的尺寸二、标注表面结构的图形符号和代号

2.表面结构完整图形符号的组成

⑴概述

为了明确表面结构要求，除了标注结构参数和数值外，必要时应标注补充要求，补充要求包括传输带、取样长度、加工工艺、表面纹理及方向、加工余量等。为了保证表面的功能特征，应对表面结构参数规定不同要求。

⑵表面结构补充要求的注写位置二、标注表面结构的图形符号和代号

2.表面结构完整图形符号的组成

为了明确表面结构要求，除了标注结构参数和数值外，必要时应标注补充要求，补充要求包括传输带、取样长度、加工工艺、表面纹理及方向、加工余量等。为了保证表面的功能特征，应对表面结构参数规定不同要求。

⑵表面结构补充要求的注写位置二、标注表面结构的图形符号和代号

2.表面结构完整图形符号的组成

⑶R轮廓参数的标注

给出表面结构要求时，应标注其参数代号和极限值，包括要求解释这两项元素所涉及的重要信息：传输带、评定长度或满足评定长度要求的取样长度个数和极限值判别规则。为了简化标注，对这些信息定义了默认值；当其中某一项采用默认定义时，则不需注出。二、标注表面结构的图形符号和代号

2.表面结构完整图形符号的组成

⑶R轮廓参数的标注

给出表面结构要求时，应标注其参数代号和极限值，包括要求解释这两项元素所涉及的重要信息：传输带、评定长度或满足评定长度要求的取样长度个数和极限值判别规则。为了简化标注，对这些信息定义了默认值；当其中某一项采用默认定义时，则不需注出。二、标注表面结构的图形符号和代号

2.表面结构完整图形符号的组成二、标注表面结构的图形符号和代号

2.表面结构完整图形符号的组成三、表面结构要求在图样和其他技术产品文件中的注法

1.概述

表面结构要求对每一表面一般只标注一次，并尽可能注在相应的尺寸及其公差的同一视图上。除非另有说明，所标注的表面结构要求是对完工零件表面的要求。

2.表面结构符号、代号的标注位置与方向

⑴标注原则

三、表面结构要求在图样和其他技术产品文件中的注法

表面结构要求对每一表面一般只标注一次，并尽可能注在相应的尺寸及其公差的同一视图上。除非另有说明，所标注的表面结构要求是对完工零件表面的要求。

2.表面结构符号、代号的标注位置与方向

⑴标注原则

三、表面结构要求在图样和其他技术产品文件中的注法

2.表面结构符号、代号的标注位置与方向三、表面结构要求在图样和其他技术产品文件中的注法

2.表面结构符号、代号的标注位置与方向三、表面结构要求在图样和其他技术产品文件中的注法

2.表面结构符号、代号的标注位置与方向三、表面结构要求在图样和其他技术产品文件中的注法

3.表面结构要求的简化注法

⑴有相同表面结构要求的简化注法三、表面结构要求在图样和其他技术产品文件中的注法

3.表面结构要求的简化注法

⑵多个表面有共同要求的注法当多个表面具有相同的表面结构要求要求或图纸空间有限时，可以采用简化注法。9.5零件工作图上的技术要求一、表面粗糙度的概念

表面粗糙度是指零件的加工表面上具有的较小间距和峰谷所形成的微观几何形状特性。二、评定表面粗糙度的参数★轮廓算术平均偏差——Ra★轮廓最大高度——Rz优先选用轮廓算术平均偏差Ra9.5.1表面粗糙度

L⒈轮廓算术平均偏差——RaYXoRa

在一个取样长度内,轮廓偏距(Y方向上轮廓线上的点与基准线之间的距离)绝对值的算术平均值。OX为基准线三、表面粗糙度参数的选用参照生产中的实例，用类比法确定。确定表面粗糙度的参数时，应考虑下列原则：⒈在满足表面性能要求的前提下，应尽量选用较大的粗糙度参数值。⒉工作表面的粗糙度参数值应小于非工作表面的粗糙度参数值。⒊配合表面的粗糙度参数值应小于非配合表面的粗糙度参数值。⒋运动速度高、单位压力大的摩擦表面的粗糙度参数值应小于运动速度低、单位压力小的摩擦表面的粗糙度参数值。四、表面粗糙度代（符）号及其注法⒈表面粗糙度代号表面粗糙度代号表面粗糙度符号表面粗糙度参数其它有关规定一般接触面Ra值取6.3～3.2配合面Ra值取0.8～1.6钻孔表面Ra值取12.5基本符号:60°60°H2H1⑴表面粗糙度符号H1≈1.4hH2=2H1h——字高数字与字母高度符号的线宽高度H1高度H22.50.253.583.50.3551150.571570.710211011430表面粗糙度符号用任何方法获得的表面（单独使用无意义）用去除材料的方法获得的表面用不去除材料的方法获得的表面横线上用于标注有关参数和说明符号

意义及说明表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求⑵表面粗糙度参数:表面粗糙度参数的单位是

m。

注写Ra时，只写数值;注写Rz时，应同时注出Rz和数值。例如：3.2用任何方法获得的表面粗糙度,①的上限值为3.2m。

只注一个值时，表示为上限值；注两个值时，表示为上限值和下限值。3.21.6用去除材料方法获得的表面粗糙度,Ra的上限值为3.2m，下限值为1.6m。Rz3.2用任何方法获得的表面粗糙度,

Rz的上限值为3.2m。用去除材料方法获得的表面,Ra的上限值为3.2m，加工方法为铣制。铣3.23.2max1.6min用去除材料方法获得的表面粗糙度,Ra的最大值为3.2m，最小值为1.6m。说明：①当标注上限值或上限值与下限值时，允许实测值中有16%的测值超差。②当不允许任何实测值超差时，应在参数值的右侧加注max或同时标注max和min。例如：⒉表面粗糙度代(符号)在图样上的注法★在同一图样上每一表面只注一次粗糙度代号，且应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上，并尽可能靠近有关尺寸线。★当零件大部分表面具有相同的粗糙度要求时，对其中使用最多的一种代（符）号，可统一标注在图样的右上角，并加注“其余”两字。所注代号和文字大小是图样上其它表面所注代号和文字的1.4倍。其余例如：3.2C2C10.4

M3.212.51.61.6其余25

3.23.23.23.23.23.23.23.23.23.230°3.23.230°★在不同方向的表面上标注时，代号中的数字及符号的方向必须按下图规定标注。代号中的数字方向应与尺寸数字的方向一致。3.2×3.26.36.31.63.23.23.2⒊标注示例2×45°6.36.3×★

符号的尖端必须从材料外指向被标注的表面。

为什么要制定极限与配合标准?

9.5.2公差与配合一、公差与配合的基本概念●

互换性要求：●

保证零件具有互换性的措施：

由设计者根据极限与配合标准，确定零件合理的配合要求和尺寸极限。

同一批零件，不经挑选和辅助加工，任取一个就可顺利地装到机器上去并满足机器的性能要求。(φ50)基本尺寸基本尺寸:实际尺寸:极限尺寸:最大极限尺寸:零件合格的条件：最大极限尺寸≥实际尺寸≥最小极限尺寸。

零件制成后实际测得的尺寸。

允许零件实际尺寸变化的两个界限值。

允许实际尺寸的最大值。

允许实际尺寸的最小值。⒈基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸最小极限尺寸:设计时确定的尺寸。最小极限尺寸最大极限尺寸

50.008

50基本尺寸

49.992

50

0.008最小极限尺寸最大极限尺寸

φ50.008φ50基本尺寸

φ49.992⒉尺寸偏差和尺寸公差上偏差=最大极限尺寸－基本尺寸下偏差=最小极限尺寸－基本尺寸代号：孔为ES

轴为es代号：孔为EI

轴为ei尺寸公差(简称公差):允许实际尺寸的变动量。公差=最大极限尺寸－最小极限尺寸

=上偏差－下偏差上偏差下偏差统称极限偏差–0.0080.016偏差可正可负公差恒为正+0.008例：一根轴的直径为

600.015基本尺寸:最大极限尺寸:最小极限尺寸:

60mm零件合格的条件：

60.015mm≥实际尺寸≥

59.985mm。思考并回答

60.015mm

59.985mm上偏差=60.015－60=+0.015下偏差=59.985－60=-0.015公差=0.015－(-0.015)=0.030下偏差公差带+0.008-0.008+0.008+0.024-0.006-0.022公差带图：

公差带图可以直观地表示出公差的大小及公差带相对于零线的位置。

50+0.024+0.008

50-0.006-0.022＋－00基本尺寸

50例:

50±0.008上偏差φ50基本偏差基本偏差标准公差⒊标准公差和基本偏差⑴标准公差代号:IT共20个等级：IT01、IT0、IT1～IT18标准公差的数值由基本尺寸和公差等级确定。⑵基本偏差一般为靠近零线的那个偏差。基本尺寸+—00标准公差用以确定公差带的大小。用以确定公差带相对于零线的位置。代号:孔用大写字母，轴用小字母表示。上偏差=下偏差+公差下偏差=上偏差-公差基本偏差系列，确定了孔和轴的公差带位置。基准孔基准轴RSTPCDEFFGCDEHYABGJSKMNUVXZZAZBZCF基本尺寸零线0+-孔J0+rafgdefcdbhjsjkmnpstuxzzazbzcgecfvy基本尺寸零线0-轴0基本偏差系列(3)公差带代号公差带代号组成

基本偏差代号，如：H、f。标准公差等级代号如：8、7。如:H8

f7孔的基本偏差代号孔的标准公差等级代号轴的标准公差等级代号轴的基本偏差代号公差带的位置由基本偏差决定，公差带的大小由标准公差等级决定。为什么?⒋配合⑴配合的概念基本尺寸相同相互结合的孔和轴的公差带之间的关系。间隙或过盈:δ=孔的实际尺寸－轴的实际尺寸配合：δ≥0间隙δ≤0过盈φ20φ20配合⑵配合的种类①间隙配合具有间隙(包括最小间隙等于零)的配合。孔轴最小极限尺寸最大极限尺寸最大间隙最小间隙最大极限尺寸最小极限尺寸最大间隙最小间隙孔的公差带在轴的公差带之上间隙配合示意图最小间隙是零②过盈配合具有过盈(包括最小过盈等于零)的配合。孔的公差带在轴的公差带之下最小极限尺寸最大极限尺寸最大极限尺寸最小极限尺寸最小过盈最大过盈最小过盈最大过盈最小过盈是零过盈配合示意图③过渡配合可能具有间隙或过盈的配合。最大过盈孔的公差带与轴的公差带相互交叠最大过盈最大间隙最大间隙过渡配合示意图最大极限尺寸最小极限尺寸最小极限尺寸最大极限尺寸⑶配合制①基孔制配合

基本偏差为一定的孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的制度。基准孔间隙配合过渡配合过盈配合公差带图：0-0+②基轴制配合

基本偏差为一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的制度。基准轴间隙配合过渡配合过盈配合公差带图：００-+基轴制：A～H形成间隙配合J～N形成过渡配合P～ZC形成过盈配合基孔制：a～h形成间隙配合j～n形成过渡配合p～zc形成过盈配合NKJS基准孔公差带基准轴公差带rfgefhjsjkmnpstugf轴HFGFJMGRSTPU孔EF根据基本偏差代号确定配合种类三、公差与配合在图