工艺管道除锈及防腐施工技术交底

工艺管道除锈及防腐施工技术交底第一章适用范围与交底目的1.1适用范围本交底适用于××石化公司炼化一体化项目装置区内全部碳钢、低合金钢工艺管道（DN15～DN1200）在预制、安装、试压完成后的现场除锈及防腐施工，包含地上架空、管沟、埋地三种敷设方式。不锈钢、镀锌钢、衬里管道不在本次交底范围。1.2交底目的通过一次性书面交底，使项目经理部、防腐专业队、监理、检测方在同一技术语境下作业，彻底消除因除锈等级不足、锚纹深度超标、油漆配伍错误、气候窗口误判等导致的返工，确保防腐寿命≥15年，质保期内破损率≤0.5%。第二章编制依据与强制性条文2.1国家标准GB/T8923.12011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》GB/T132882013《涂覆涂料前钢材表面粗糙度》GB502352010《工业金属管道工程施工规范》第11.2条GB507272011《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》2.2行业标准SH/T30222019《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计标准》SY/T04472018《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》2.3企业标准××石化《防腐蚀施工QHSE管理红线》（2023版）第5条：严禁在相对湿度＞85%或钢材表面温度低于露点3℃时进行喷砂作业。2.4法律法规《安全生产法》第36条：特种作业人员必须持证上岗。《环境保护法》第41条：露天喷砂必须配套粉尘回收装置，PM10排放≤1.0mg/m³。第三章施工准备3.1人员配置防腐工程师1名（持NACECIPLevel2以上证书）喷砂班12人（均持特种作业操作证：喷砂工）油漆班8人（持SSPCPCI证书）安全员1名（注册安全工程师）质检员1名（持无损检测UT/PTⅡ级）3.2设备机具6m³/min柴油移动式空压机（配油水分离器，露点≤40℃）开放式喷砂罐（Φ600mm，双仓连续供料，喷嘴Φ8mm碳化硼）真空回收式喷砂机（用于受限空间，回收率≥95%）角向磨光机（Φ125mm，配锆刚玉百叶盘，用于St3级修补）除湿机（3000m³/h，用于封闭管沟）表面温度计（红外+接触式双测，精度±1℃）粗糙度比较样块（Gtype，0–120μm）湿膜测厚仪（0–500μm，精度±2%）干膜测厚仪（电磁感应式，0–5mm，精度±1%）3.3材料验收磨料：铜矿砂（Fe₂O₃≥75%，莫氏硬度6.5–7.0，粒径0.5–1.5mm），氯盐含量≤25mg/kg，每批次抽检1次。涂料：环氧富锌底漆（Zn粉含量≥80%，ASTMD520TypeII），云铁环氧中间漆（体积固体份≥65%），可覆涂聚氨酯面漆（脂肪族异氰酸酯，耐候≥1000hQUV）。稀释剂：仅使用原厂配套，严禁香蕉水、天那水替代。3.4环境确认现场设置温湿度自动记录仪，每10min采集一次；当风速＞8m/s或下雨、下雪、大雾时，立即停机并贴“气候封条”。第四章除锈工艺4.1除锈等级划分地上架空及管沟：Sa2.5级，锚纹深度40–75μm埋地：Sa2.5级，锚纹深度50–100μm焊缝补口：St3级，金属光泽≥95%4.2喷砂作业流程步骤1基线检查用贴纸标记原始锈蚀等级（通常为B级或C级），拍照并上传PMS系统。步骤2防护搭设脚手架满铺防火布，作业区设置2m高挡风棚，棚顶呈30°斜坡防积水。步骤3磨料筛分使用5mm振动筛去除超大颗粒，每日作业后回收磨料经磁选+水洗+烘干，含尘量≤0.5%。步骤4喷砂参数喷嘴出口压力：0.65–0.70MPa喷嘴距管壁距离：300–400mm喷射角度：75–90°移动速度：0.5–0.8m/min步骤5交叉验收每道喷砂完成后，质检员用“Bresle贴片法”检测表面可溶性盐≤30mg/m²，超标立即淡水冲洗→干燥→复喷。步骤6粗糙度抽检每10m管道抽检1处，用复制胶带法（TestexPressOFilm）测锚纹深度，不合格段整段复喷。4.3受限空间喷砂采用真空回收一体枪，枪头负压20kPa，同步回收磨料与粉尘；作业人员佩戴正压式呼吸器，通讯采用防爆对讲机，每30min轮班一次。第五章防腐涂装系统5.1涂层配套表|敷设方式|底漆|中间漆|面漆|总干膜厚度||地上架空|环氧富锌75μm|云铁环氧125μm|聚氨酯50μm|250μm||管沟|环氧富锌75μm|云铁环氧150μm|聚氨酯50μm|275μm||埋地|环氧富锌100μm|无溶剂环氧玻璃鳞片600μm|—|700μm|5.2熟化与混合环氧富锌：基料与固化剂体积比4:1，电动搅拌（500rpm）≥3min，熟化15min，使用期23℃下≤4h。无溶剂环氧：采用双组份加热喷涂机，A、B组分恒温40±2℃，动态混合后出料。5.3涂装间隔最短：指触干（5h@23℃）最长：7d@23℃，超过需拉毛处理（粗糙度≥25μm）。5.4预涂焊缝两侧100mm、法兰边缘、螺栓孔、支管角焊缝用毛刷预涂，避免喷涂遮蔽。5.5高压无气喷涂参数喷嘴：0.019–0.023inch压力：18–20MPa扇幅：30–40cm湿膜：底漆100μm→干膜75μm（体积固体份75%）5.6现场补口埋地管道补口采用辐射交联聚乙烯热收缩套（HTLP60），除锈后24h内完成，搭接≥100mm，胶层搭接处180°剥离强度≥50N/cm。第六章质量控制节点6.1三检制自检：施工班组100%湿膜检测，记录于《涂装作业记录表》。互检：下道工序对上道进行外观抽检20%，发现针孔、流挂立即标记返工。专检：质检员按5%比例抽检干膜厚度，单点值不得低于设计值80%，测点合格率≥95%。6.2漏点检测埋地管道700μm涂层采用9kV直流电火花检漏仪，发现漏点用粉笔圈出，砂纸打磨→补涂→复测。6.3附着力测试每1km管道现场拉拔1处，拉开法附着力≥5MPa（ISO4624），不合格则加倍抽检并追溯原因。6.4资料同步除锈完成后2h内上传Sa2.5照片至“防腐云”APP，系统自动生成二维码，扫码即可查看时间、GPS坐标、操作者、粗糙度值。第七章职业健康、安全与环保7.1粉尘控制喷砂区设置2台旋风+滤筒二级除尘器，排放浓度≤10mg/m³，每周更换滤筒并记录压差。7.2噪声控制空压机房安装隔声罩，边界噪声昼间≤65dB(A)，夜间≤55dB(A)。7.3废弃物管理废磨料、漆渣、沾染抹布按《国家危险废物名录》HW12类收集，采用200L铁桶密封，贴“含铅涂料”警示标签，每月5日前移交有资质单位（××环保科技有限公司），转移联单保存5年。7.4应急预案7.4.1火灾现场配35kg推车式干粉灭火器2具，防火布50m²，起火后30s内切断电源→灭火→拨打119→启动项目级Ⅱ级响应。7.4.2急性中毒设置应急喷淋洗眼器2套，距作业点≤15m；出现头晕、恶心立即撤离至空气新鲜处，必要时0.1%肾上腺素0.3ml肌注并送××医院（距离现场8km，24h绿色救护通道已备案）。第八章进度计划与资源峰值8.1关键路径除锈→底漆→中间漆→面漆→电火花→回填，埋地管道每百米作业周期3d（23℃晴天）。8.2资源峰值空压机6台同时运行，峰值用电量360kW，需提前3d向业主能源中心申请临时增容。8.3雨天缓冲现场备防雨棚布2000m²，可覆盖已完成底漆但未涂面漆的管道，减少气候等待30%。第九章交底记录与签字9.1交底时间2024年4月18日14:00–16:309.2地点××项目现场会议室（集装箱2）9.3参会人员建设单位：李××（设备主任）监理单位：王××（防腐监理工程师）总包单位：张××（项目经理）防腐专业队：陈××（队长）、全体班组长12人9.4签字栏所有与会人员已阅读全文并确认无异议，签字如下：（以下为手写签名扫描页，略）第十章常见问题与排错指南10.1粗糙度不足（＜40μm）原因：喷嘴磨损＞2mm、压力＜0.5MPa解决：更换喷嘴→压力表校验→复喷至合格10.2底漆返锈（24h内出现黄锈）原因：磨料含水＞0.8%、表面可溶性盐＞50mg/m²解决：烘干磨料→淡水冲洗→复喷→检测盐份10.3涂层针孔原因：喷涂角度＜45°、管道温度＞50℃解决：降温至35℃以下→降低喷枪移动速度→交叉喷涂→电火花复测10.4电火花误报警原因：仪器的地线夹在涂层上解决：地线必须夹在裸露金属，重新校准10.5热收缩套翘边原因：火焰烘烤温度＜120℃或搭接部位未打毛解决：用角磨机打毛→测温枪确认180℃→辊压排气→剥离强度复测第十一章经验总结（2023年××炼化项目实例）11.1项目背景××炼化2023年大修，涉及工艺管道18km，其中埋地5.3km，工期45d。11.2采用方法首次引入“真空回收+防雨棚+二维码追溯”三位一体模式，返工率由上一周期的3.2%降至0.4%。11.3数据结果电火花一次通过率99.2%，拉拔附着力平均6.8MPa，粉尘排放平均7mg/m³，获得业主“零缺陷”证书。