生产调度组织管理制度

PAGE生产调度组织管理制度一、总则（一）目的本制度旨在规范公司生产调度组织管理工作，确保生产活动高效、有序、协调进行，满足客户需求，提高公司经济效益和市场竞争力。（二）适用范围本制度适用于公司内部所有涉及生产调度组织管理的部门、车间、岗位及相关人员。（三）基本原则1.计划性原则生产调度工作应依据公司年度、月度生产计划进行，确保各项生产任务有计划、有步骤地实施。2.协调性原则加强各部门、各环节之间的协调配合，打破部门壁垒，实现生产资源的优化配置和高效利用。3.及时性原则及时收集、传递生产信息，快速响应生产过程中的各种问题，确保生产调度指令能够及时、准确地传达和执行。4.灵活性原则根据市场需求变化、设备故障、原材料供应等突发情况，灵活调整生产调度策略，保证生产的连续性和稳定性。二、生产调度组织架构及职责（一）生产调度指挥中心1.组成由公司生产副总经理担任指挥长，成员包括生产管理部门负责人、各车间主任、设备管理部门负责人、质量管理部门负责人、物资供应部门负责人等。2.职责全面负责公司生产调度组织管理工作，制定生产调度方针、政策和目标。协调解决生产过程中的重大问题，指挥生产调度应急处置工作。定期召开生产调度会议，分析生产形势，部署生产任务，下达生产调度指令。（二）生产管理部门1.职责负责编制公司年度、月度生产计划，并组织实施和监督检查。收集、汇总生产信息，及时向生产调度指挥中心汇报生产进度、产量、质量等情况。协调各车间之间的生产衔接，合理安排生产任务，确保生产均衡进行。负责生产调度指令的传达和跟踪落实，对生产过程中的异常情况及时反馈给生产调度指挥中心。（三）各车间1.车间主任职责负责本车间生产任务的组织实施，按照生产调度指令合理安排人员、设备、物料等资源。及时掌握本车间生产进度、质量状况，解决生产过程中出现的问题，确保生产任务按时完成。加强车间现场管理，做好安全生产、环境保护等工作，保证车间生产秩序正常。定期向生产管理部门汇报本车间生产情况，接受生产调度指挥中心的统一指挥和协调。2.班组长职责组织本班组员工按照生产调度指令和操作规程进行生产作业，确保产品质量和生产效率。负责本班组人员的考勤、工作安排和现场管理，及时处理班组内的生产问题。协助车间主任做好生产任务的落实和生产进度的跟踪，向上级反馈班组生产情况。（四）设备管理部门1.职责负责公司设备的日常维护、保养和维修管理，确保设备正常运行。制定设备检修计划，合理安排设备检修时间，减少设备故障对生产的影响。及时响应生产过程中的设备突发故障，组织抢修，尽快恢复设备正常运行。对设备运行状况进行统计分析，提出设备改进建议，提高设备运行效率和可靠性。（五）质量管理部门1.职责制定产品质量标准和检验规范，负责产品质量检验和监督工作。对生产过程中的质量问题进行分析和处理，提出改进措施，确保产品质量符合要求。参与生产调度会议，提供质量方面的信息和建议，协助解决质量相关的生产问题。定期对产品质量数据进行统计分析，为生产调度决策提供质量依据。（六）物资供应部门1.职责负责公司原材料、零部件、辅助材料等物资的采购、供应和库存管理。根据生产计划和物资消耗定额，及时准确地供应生产所需物资，确保物资供应不中断。加强物资库存管理，合理控制库存水平，降低库存成本，防止物资积压和短缺。与供应商保持良好沟通，及时了解物资供应动态，协调解决物资供应过程中的问题。三、生产调度流程（一）生产计划制定1.市场部门根据市场需求预测和客户订单情况，提出年度、月度生产需求预测报告。2.生产管理部门结合市场需求预测报告、公司产能、设备状况、原材料供应等因素，编制年度、月度生产计划草案。3.生产计划草案经公司领导班子审议通过后，正式下达年度、月度生产计划。（二）生产任务分解与下达1.生产管理部门根据年度、月度生产计划，将生产任务分解到各车间。2.各车间根据本车间的生产能力和实际情况，将生产任务进一步分解到各班组。3.生产管理部门以生产调度指令单的形式下达生产任务，明确任务内容、生产数量、完成时间、质量要求等。（三）生产准备1.物资供应部门根据生产调度指令单，及时采购所需原材料、零部件、辅助材料等物资，并确保物资按时到货。2.设备管理部门对生产设备进行检查、维护和保养，确保设备处于良好运行状态。3.各车间组织员工进行生产前的培训和准备工作，熟悉生产任务和操作规程。（四）生产过程监控1.各车间按照生产调度指令单组织生产，班组长负责现场生产指挥和协调，确保生产过程顺利进行。2.生产管理部门通过生产报表、现场巡查等方式，及时收集生产进度、产量、质量等信息，对生产过程进行监控。3.设备管理部门定期检查设备运行状况，及时处理设备故障，保证设备正常运行。4.质量管理部门对生产过程中的产品质量进行抽检和巡检，发现质量问题及时通知车间进行整改。（五）生产调度调整1.在生产过程中，如遇市场需求变化、设备故障、原材料供应短缺等突发情况，车间应及时向生产管理部门报告。2.生产管理部门根据实际情况，分析影响生产的因素，提出生产调度调整方案。3.生产调度调整方案经生产调度指挥中心批准后，下达给各相关部门和车间组织实施。（六）生产任务完成与统计1.各车间按照生产调度指令单要求完成生产任务后，及时进行产品检验和入库，并向生产管理部门报告任务完成情况。2.生产管理部门对各车间生产任务完成情况进行统计和汇总，分析生产指标完成情况，为生产调度决策提供依据。四、生产调度会议制度（一）会议类型1.生产调度周会每周定期召开，由生产调度指挥长主持，各部门负责人、车间主任等参加。主要总结上周生产情况，分析存在的问题，安排本周生产任务。2.生产调度月会每月召开一次，由生产副总经理主持，公司领导班子成员、各部门负责人、车间主任等参加。全面总结当月生产工作，分析生产形势，部署下月生产任务，表彰先进，提出改进措施。3.生产调度专题会根据生产过程中的突发问题或专项工作需要，不定期召开。由生产调度指挥长或相关领导主持，相关部门负责人、技术人员等参加，专题研究解决生产中的特定问题。（二）会议组织1.生产管理部门负责生产调度会议的组织筹备工作，提前通知参会人员会议时间、地点、议题等。2.会议组织者负责会议记录，形成会议纪要，并及时分发给参会人员和相关部门。（三）会议内容1.生产管理部门汇报上周或上月生产计划执行情况、产量、质量、设备运行、物资供应等方面的情况。2.各车间主任汇报本车间生产任务完成情况、存在的问题及解决措施。3.设备管理部门、质量管理部门、物资供应部门等分别汇报本部门工作进展及对生产的影响。4.参会人员对生产过程中存在的问题进行分析讨论，提出解决方案和改进措施。5.生产调度指挥长或相关领导对生产工作进行总结点评，部署下一阶段生产任务和工作重点。五、生产调度信息管理（一）信息收集1.各车间、各部门应指定专人负责生产信息的收集工作，及时准确地记录生产过程中的产量、质量、设备运行状况、原材料消耗、人员出勤等信息。2.生产管理部门通过生产报表、现场巡查、与车间及部门沟通等方式，全面收集公司生产信息。3.质量管理部门负责收集产品质量检验数据，设备管理部门负责收集设备运行数据，物资供应部门负责收集物资采购、库存数据等。（二）信息传递1.各车间、各部门收集到的生产信息应及时传递给生产管理部门，生产管理部门进行汇总整理后，上报给生产调度指挥中心。2.生产调度指挥中心根据生产信息分析情况，及时下达生产调度指令，并将指令传递给相关部门和车间。3.信息传递应采用书面报告、电子文档、会议传达等多种方式，确保信息传递的及时性和准确性。（三）信息分析与利用1.生产管理部门定期对收集到的生产信息进行分析，绘制生产进度图表、质量波动曲线、设备故障率曲线等，直观反映生产状况。2.通过数据分析，找出生产过程中的瓶颈环节、质量问题、设备故障频发点等，为生产调度决策提供依据。3.根据生产信息分析结果，制定针对性的改进措施，优化生产调度方案，提高生产效率和产品质量。六、生产调度应急管理（一）应急组织机构及职责1.成立生产调度应急指挥小组，由生产副总经理担任组长，成员包括生产管理部门负责人、各车间主任、设备管理部门负责人、质量管理部门负责人、物资供应部门负责人等。2.应急指挥小组职责：负责制定和修订生产调度应急预案，组织应急演练。全面指挥生产调度应急处置工作，协调各部门、各单位之间的应急救援行动。及时向上级主管部门报告应急处置情况，请求支援。（二）应急响应程序1.当生产过程中发生突发事件（如重大设备故障、火灾、自然灾害等），可能影响生产正常进行时，现场人员应立即向车间主任报告。2.车间主任接到报告后，应迅速判断事件性质和严重程度，立即向生产管理部门报告，并启动本车间的应急处置措施。3.生产管理部门接到报告后，及时向生产调度应急指挥小组报告，应急指挥小组立即启动生产调度应急预案，组织相关部门和人员开展应急处置工作。（三）应急处置措施1.设备故障应急处置设备管理部门迅速组织技术人员对故障设备进行抢修，尽快恢复设备正常运行。如故障设备一时无法修复，生产管理部门应协调调整生产计划，将部分生产任务转移到其他车间或设备上，确保生产的连续性。2.质量事故应急处置质量管理部门立即对不合格产品进行隔离和标识，防止不合格产品流入下道工序或出厂。组织相关人员对质量事故进行调查分析，找出原因，制定整改措施，防止类似质量事故再次发生。3.火灾等安全事故应急处置立即启动公司安全应急预案，组织人员疏散，确保人员生命安全。消防部门到达现场前，组织公司内部消防力量进行灭火扑救，控制火势蔓延。配合消防部门进行火灾扑救和事故调查处理工作。4.原材料供应短缺应急处置物资供应部门迅速与供应商沟通协调，了解原材料供应短缺原因和预计恢复供应时间。生产管理部门根据原材料短缺情况，调整生产计划，合理安排生产进度，优先保证关键产品的生产。寻找替代原材料或调整产品配方，尽量减少原材料供应短缺对生产的影响。（四）后期处置1.应急处置工作结束后，生产调度应急指挥小组组织对事件进行评估，总结经验教训，提出改进措施。2.对在应急处置过程中表现突出的单位和个人进行表彰和奖励，对因工作不力导致事件扩大或造成损失的单位和个人进行责任追究。3.及时向上级主管部门报告应急处置结果，恢复正常生产秩序。七、考核与奖惩（一）考核原则1.公平、公正、公开原则，考核结果真实反映各部门、各岗位在生产调度组织管理工作中的表现。2.定量与定性相结合原则，既有量化的生产指标考核，又有对工作态度、协作配合等方面的定性评价。3.激励与约束并重原则，通过考核奖惩，激励员工积极工作，提高生产调度组织管理水平，同时对违规行为进行约束。（二）考核内容1.生产计划执行情况考核各车间、各部门是否按照生产调度指令按时、按质、按量完成生产任务，生产计划完成率、产品合格率等指标完成情况。2.生产调度协调配合情况考核各部门之间在生产调度过程中的沟通协作、信息传递、问题解决等方面的配合程度，是否存在推诿扯皮、影响生产进度的情况。3.生产现场管理情况考核各车间的现场5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）水平，设备摆放、物料堆放、环境卫生、人员操作规范等情况。4.应急处置能力考核各部门在生产调度应急事件发生时的响应速度、处置措施有效性、损失控制等方面的应急处置能力。（三）考核方式1.生产管理部门负责对各车间、各部门的生产调度组织管理工作进行日常考核，定期收集生产数据、现场检查记录等考核资料。2.每月或每季度进行一次综合考核评价，根据日常考核情况，结合生产调度会议记录、质量检验报告、设备维修记录等资料，对各部门、各岗位进行全面评价。3.考核评价结果采用评分制，满分100分，根据得分情况分为优秀（90分及以上）、良好（8089分）、合格（6079分）、不合格（60分以下）四个等级。（四）奖惩措施1.奖励对生产调度组织管理工作表现优秀的部门和个人，给予表彰和奖励，包