航空航天工程航空制造企业航空工程师实习报告

航空航天工程航空制造企业航空工程师实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家航空制造企业担任航空工程师实习生，主要参与飞机机身零部件的数控加工工艺优化工作。通过为期8周的实习，我完成了3套加工参数的仿真优化，将CNC加工效率提升了18%，并减少了2.3%的刀具磨损率。具体工作中，应用了MATLAB进行切削力建模，通过分析50组实验数据，确定了最佳切削速度与进给率组合，使加工时间缩短了12%。此外，运用CAD软件重构了10个零件的装夹方案，实现了自动化装夹率从25%到45%的提升。实习期间，掌握了基于响应面法的工艺参数优化流程，该方法可推广至其他航空零部件制造场景。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在一家做飞机结构件的厂里当实习工程师。主要是跟着师傅学零件的数控加工。刚开始几天，厂里的技术部同事给我看了公司常用的几种飞机材料手册，比如铝合金2xxx系列和钛合金6xxx系列的力学性能数据。师傅让我先看图纸，有张A320系列飞机翼梁的钛合金铣削零件图，材料是Ti6Al4V，图纸标注了公差等级IT7，表面粗糙度Ra1.6。第2周开始接触实际工作。我的任务是用Mastercam软件生成零件的加工程序。第一次独立编程时，遇到一个50mm厚的翼梁连接板，需要5道铣削工序。我根据材料手册推荐的切削参数，设定了每分钟进给800mm，切削速度120m/min。但加工时刀具磨损很快，机床振动也大。师傅说可能是切削力没算对，让我用MATLAB写个程序，输入材料硬度、刀具直径这些参数，算出合理的切削力。我花了3天时间，调了20组参数，最后把进给率降到600mm/min，切削速度提到150m/min，加工时间从45分钟缩短到32分钟，刀具寿命也延长了。第4周参与了一个工艺优化项目。厂里接了个737系列飞机的起落架舱门零件订单，但原工艺要分3次装夹。我建议用五轴联动加工，重新设计了夹具方案。用SolidWorks建模时，发现一个定位孔的尺寸比图纸小0.08mm，导致装夹困难。我直接跟设计部门沟通，第二天他们把图纸改过来了。新方案试产后，装夹时间从8小时降到了2.5小时，而且零件垂直度误差从0.15mm降到0.05mm。实习后期遇到个难题。有个复合材料加强筋零件，需要用激光钻盲孔，但第一次试验孔壁有分层。我查了材料供应商发来的技术文件，发现是激光功率和扫描速度不匹配。厂里只有基础的光纤激光设备，功率只能调到3000W。我自学了Fresnel积分算法，用Python写了优化程序，通过分段扫描的方式，最终把孔壁损伤率降到1%以下。师傅说这种问题以前得请经验丰富的老师傅来处理，现在我能独立解决了。厂里管理上有点问题，比如培训时理论课和实操脱节。我试过用工厂的加工数据跑有限元模型，但软件里没有钛合金的动态本构模型，导致仿真结果和实际振动频率差了12%。另外，岗位匹配度也不太理想，给我安排的任务偏基础，没接触到太多先进复合材料加工。如果让我提建议，希望厂里能多组织些有限元软件的专项培训，或者把大学里学的ANSYS课程和实际案例结合着讲。还有，复合材料加工的工艺参数数据库应该更新，现在用的还是2018年的版本。三、总结与体会这8周实习，让我把学校学的有限元分析和数控编程用上了。7月15号调试那个钛合金翼梁零件时，MATLAB算出的最优切削参数跟实际加工结果误差不到5%，这让我挺有成就感的。之前觉得理论课枯燥，现在明白了工艺参数怎么影响零件质量，比如7月20号遇到的复合材料分层问题，就是激光能量密度没调对，这比课本上说的更直观。实习也让我看清了自己的职业方向。以前想当研发工程师，现在觉得工艺优化更实在。比如8月5号参与的激光钻孔项目，他们用传统方法要3道工序，我提的优化方案只用了1道，效率翻倍。这让我意识到，制造端的改进同样重要。下学期打算报个航空制造工艺的线上课，把SolidWorks里那套仿真流程再学深点，听说今年行业里数字化孪生挺火，想考个相关证书。看着厂里那些年超的设备，还有工程师们处理复合材料缺陷时的老道，才明白学校教的有限元模型为啥要反复验证。8月25号帮师傅整理工艺数据库时，发现他们用的有限元材料模型比最新的差15%，这让我觉得学习不能停。行业里听说现在都在搞增材制造和智能运维，我下学年开始要系统学Python，准备把实习时写的MATLAB程序转成脚本，效率能高不少。从学生到职场人的心态转变挺明显的，以前觉得0.1mm的误差就是大问题，现在明白飞机零件要的是全生命周期可靠性，这种责任感是课本教不来的。四、致谢感谢公司给我这次实习机会，让我接触到了真实的航空制造环境。特别感谢我的导师，在激光钻孔