机械工程专业汽车研发中心研发实习生实习报告

机械工程专业汽车研发中心研发实习生实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在汽车研发中心担任研发实习生，负责发动机缸体结构优化项目。通过三维建模与有限元分析，完成3套缸体设计方案的应力测试，优化后最大应力降幅达18%，重量减少0.5kg。应用CATIA进行逆向工程，建立2个关键零部件的数字模型，精度达0.02mm。使用MATLAB仿真发动机热力学性能，数据拟合误差控制在5%以内。掌握并实践了参数化设计、多目标优化及仿真验证的专业方法论，提升了机械结构分析与轻量化设计能力。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在汽车研发中心实习，主要参与发动机缸体结构优化项目。刚开始接触时，团队让我先熟悉现有3款缸体的设计图纸和测试数据。我花了两周时间，把CATIA里的模型导出来，用有限元分析软件算了3套方案的应力分布，发现A方案在高压区应力超标15%。导师指导我调整了筋板布局，我又跑了10次仿真，最终把最大应力降到了9%，比原设计轻了0.5kg。这个过程中，我学会了怎么平衡强度和重量，知道有限元分析不是跑一次就能完事，得反复调参数。做逆向工程时遇到过麻烦，有块铸铁零件的曲面数据残缺，直接扫描只能拿到60%的点云。我花了3天时间，结合工厂提供的金相照片，用逆向软件手动补了缺口，再导入MATLAB做曲面拟合，误差最后控制在0.02mm以内。这让我明白，软件只是工具，物理知识才是基础。后来参与发动机热力学仿真，我负责编写工况循环脚本，用MATLAB生成进气压力和温度曲线，导入CAE软件后，燃烧效率模拟结果和台架测试数据偏差不超过5%。团队让我参与材料选择环节，对比了铝合金和镁合金的缸体。我整理了两种材料的成本、力学性能和铸造工艺数据，发现镁合金虽然强度稍弱，但减重效果显著，适合混动车型。不过后来发现工厂的压铸模具不太行，导致镁合金缸体容易有气孔，这个事让我认识到研发和制造脱节是个大问题。建议单位可以考虑增加新员工的工艺培训，比如带我们参观压铸车间，现在很多设计问题都是因为没搞懂实际生产条件。另外，仿真软件的参数设置可以更标准化，有时候为了跑通结果，得花半天摸索软件的底层设置。这8周让我清楚了自己想做什么，现在想往混动发动机方向走，但感觉光会仿真不行，还得懂材料学和制造工艺。这次实习最大的收获是学会怎么把学校学的知识用到实际问题上，比如有限元分析不是随便调参数，得知道每个参数背后的物理意义。三、总结与体会2023年8月31日，我结束在汽车研发中心的实习。这8周，从刚开始接手发动机缸体优化项目时手忙脚乱，到后来能独立完成仿真分析和逆向工程，感觉像是从理论世界掉进了实践场，每一步都踩得实。记得第一次用有限元软件跑结果，参数设错导致应力曲线全是乱码，导师没直接给我答案，而是让我重新看材料力学笔记，最后自己找到问题出在网格划分上。那天加班到晚上10点，但弄明白后特别有成就感。实习最大的收获是搞懂了研发流程是怎么一步步走的。比如缸体设计，不是光画图那么简单，得结合铸造工艺（比如冷却水孔不能设计太窄）、成本控制（镁合金虽好但贵），最后还要和生产线沟通。我整理的铝合金vs镁合金对比报告，虽然只是辅助材料选择，但看到它真的被组里参考，就觉得自己的工作有了价值。这种被需要的感受，在学校做项目时从没体验过。这次经历让我更确定职业方向了。现在想专攻混动发动机的热管理，所以下学期打算报个CFD高级工坊的课，顺便把汽车工程师资格证（ASE）的考试考了。实习时发现，学校教的有限元分析是基础，但实际应用中，怎么根据测试数据反推模型、怎么在MATLAB里调参数、怎么看懂供应商的材料报告，这些才是真本事。感觉自己现在像个刚拿到驾照的新司机，学校是驾校，实习是高速，得赶紧补课。看着电脑屏幕上自己调优后的缸体模型，比原设计轻了0.5kg，心里特别踏实。这8周教会我的不仅是技能，更是责任。以前做作业随便算对就行，现在知道每个数据背后可能影响整车成本和性能。比如有一次仿真结果不理想，导师让我检查边界条件，我才发现自己把固定约束设错了一处，这让我明白细节决定成败。未来不管去哪个公司，都会带着这种心态。行业现在都在搞电驱动和智能化，但传统燃油机还没完全退出舞台，混动是过渡期关键。我实习时参与的混动项目里，热管理是老大难问题，发动机温度波动大直接影响效率。所以我想，等真工作后，可以先在热管理方向深耕，等积累够经验了再看看能不能结合智能控制，搞点创新。感觉这行就像造车，不能光靠蛮干，得懂技术趋势，才能踩对点。四、致谢感谢汽车研发中心提供这次实习机会，让我接触到真实的研发项目。特别感谢我的导师，在缸体结构优化和有限元分析上给了我很多指导，比如那次A方案应力