汽车工程汽车制造工程实习生实习报告

汽车工程汽车制造工程实习生实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月29日，我在汽车制造工程岗位实习，参与整车装配线调试与工艺优化工作。通过8周实践，主导完成3条装配线节拍提升测试，将平均节拍缩短至28.5秒，较初期提升12%；运用CAD软件完成5处工装夹具改进设计，使装夹效率提升18%；累计处理生产异常数据234条，分析出3项共性原因并推动实施预防措施，缺陷率下降9%。掌握将有限元分析应用于工装强度校核的方法，建立标准化异常数据统计分析模板，可复制应用于同类装配线优化。

二、实习内容及过程

2023年7月1日至8月29日，我在一家整车制造企业实习，岗位是制造工程师助理。实习初期主要是熟悉装配线作业流程，7月第二周开始参与节拍优化项目。当时三条产线平均节拍是32秒，客户要求提升至30秒以下。我跟着导师跑线，记录每个工位的耗时，发现压装工位和涂胶工位存在瓶颈。7月15号，我提出用快速装夹方案替代传统工装，用Pro/E建模验证强度，结果显示应力集中系数下降20%，方案被采纳后，单线测试将节拍缩短到29.8秒。期间遇到个麻烦，某个传感器信号不稳定导致装配中断，花了两周时间排查，最后发现是线体振动引起的，调整了传感器安装角度才解决。通过这件事学到振动分析的基本方法。8月初参与工位布局调整，用ECAD工具模拟人机工程学，将操作空间宽度从1050毫米优化到980毫米，工人误操作率从4%降到1.5%。实习最后两周负责异常数据整理，发现70%的停线问题源于标准件缺货，推动建立了小批量补货机制。期间单位培训有点跟不上节奏，比如精益生产那部分理论多，实操少，我自己找了几篇案例看。岗位跟我想象的差一点，原计划做工艺开发，最后多是现场调试，不过学到的东西挺实在的。

三、总结与体会

这8周，从7月1日到8月29日，感觉像是从书本里走出来，真正踩在了产线上。实习最大的价值在于把课堂里的公差配合、冲压工艺这些概念，跟实际的生产节拍、质量波动挂上钩。参与那条产线的节拍优化，看着平均28.5秒的数据出来，比学校做实验模拟直观多了，才知道理论参数往生产里转，还得考虑成本、设备精度这些现实因素。导师教我分析异常数据时用的统计方法，现在想起，那些234条记录里挖出的3个共性原因，直接让缺陷率降了9%，这种通过数据分析解决实际问题的能力，是学校里很难完整体验到的。

这次经历让我更清楚自己想干什么。之前觉得汽车制造就是按图纸生产，现在明白线边现场的调整、优化，才是制造工程师更有意思的地方。产线振动那事儿让我意识到，学校教的有限元分析基础得赶紧深化，打算下学期报个NVH方向的课，顺便考个相关证书。行业趋势看，新能源车装配更复杂，智能化程度越来越高，像我参与改进的工装夹具里用到的快速装夹技术，未来肯定用得更多。

最明显的变化是自己心态，以前觉得问题就该有标准答案，现在明白现场很多问题是多解的，得结合人因工程、成本控制去权衡。扛压能力也练出来了，比如连续三天排查传感器信号问题，最后在凌晨发现是线体振动导致，虽然狼狈，但解决后挺有成就感。感觉离真正的职场人近了一步，责任感也重了，知道自己的操作可能影响整条线的效率。接下来会带着这种感受去学，争取下次实习能接触更核心的工艺开发环节。

四、致谢

感谢实习期间给予指导的部门领导，让我的实习过程顺利开展。特别感谢我的实习导师，在装配线调试和工艺优化项目中，耐心讲解生产实际与理论的差异，分享工装设计经验，比如那次用Pro/E建模验证夹具强度，教我怎么看应力云图。感谢一起工作的同事们，几次半夜排查异常，大家相互支持