自动化自动化设备公司设备工程师实习报告

自动化自动化设备公司设备工程师实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家自动化设备公司担任设备工程师实习生。核心工作成果包括：通过故障诊断，将生产线A系列设备月均故障率从5.2%降低至2.8%，累计修复23次设备异常；参与B系列设备升级项目，完成5台设备的自动化改造，提升运行效率15%；编写并实施3份设备维护手册，使C系列设备年维护成本下降12%。专业技能应用包括：运用SolidWorks完成设备三维建模，精度达0.02毫米；使用MATLAB分析设备振动数据，优化了2个关键部件的参数。提炼出的可复用方法论为：建立设备故障树分析模型，通过历史数据回溯，将常见故障诊断时间缩短40%。二、实习内容及过程实习目的主要是把学校学的自动化控制、传感器技术这些玩意儿跟实际工作对接上，看看真金白银的设备是怎么设计、调试和维护的。实习单位是做工业自动化设备的，产品线挺全，从简单的输送线到复杂的机器人工作站都有涉及。他们那的设备控制系统主要用西门子PLC，配合西门子触摸屏和变频器，还有点工业互联网的玩意儿，比如用OPCUA跟云端通信。实习内容挺杂的，刚开始跟着师傅做设备现场调试，主要是给生产线上的设备找问题。记得7月10号左右，处理过一台装配单元的机械手定位不准的事儿。那会儿设备是用了六轴机器人，本来精度挺高的，但实际运行时误差能达到3毫米。我跟师傅一起检查，发现是气缸漏气导致执行机构有轻微抖动，还发现编码器接线有点虚，重新拧紧并调整了PID参数，误差立马降到0.1毫米以内。这个事儿让我明白，有时候问题不在硬件本身，可能只是个螺丝没拧紧，或者软件参数没调好。7月20号开始参与一个设备升级项目，要把老式的液压系统改成电动的，主要是为了省电还能精确控制。我负责做部分部件的选型和三维建模，用的是SolidWorks，跟电气工程师对接时发现他们用的电气符号标准跟我学的不太一样，搞得我一度有点懵。后来专门找资料看了下他们的IEC611313标准，又跟师傅请教了几个晚上，总算把电气图纸跟机械图纸对上了。这让我意识到，做项目光有技术不行，还得懂点标准，沟通也得到位。8月初，我开始独立处理一些日常维护工作，比如设备故障诊断和备件管理。有一次8月5号，一条包装线的皮带输送机突然停了，我到场检查发现是电机过载保护跳闸了。初步判断是负载突然增大引起的，但具体原因不明。我翻了翻设备运行记录，发现那天正好在包装大件产品，于是怀疑是惯性问题。为了验证，我试着先运行小件包装程序，电机正常了，再换到大件程序还是跳闸。最后定位到是输送机尾部滚筒轴承缺油，润滑不良导致摩擦力增大，我加注了润滑脂后问题解决。通过这件事，我总结出处理故障得先从最常见的原因查起，但也不能死记硬背，得结合实际情况分析。在实习期间，遇到的最大挑战是初期对现场设备的陌生感。很多设备我只在书本和视频里见过，实际操作时心里挺没底的。为了克服这个，我主动多看多问，师傅也特别耐心，会给我讲解每个部件的作用和工作原理。慢慢地，我对PLC编程、HMI组态、传感器应用这些就熟悉多了。比如，刚开始写PLC程序时，对延时指令TON的精度把握不准，容易造成动作误差，后来通过反复试验，掌握了不同型号PLC的延时精度差异，编写程序时就能更精准地设定时间参数了。实习成果主要体现在几个方面。参与调试的5台设备全部顺利上线，其中2台设备通过优化改造，运行效率提升了12%。我独立完成的3份设备维护手册，被部门采纳后，反映C系列设备的平均维修时间缩短了约1小时。在项目案例里，那个液压改电动的项目，我选型的3个伺服电机全都满足性能要求，且能耗比原来降低了20%，成本也省了不少。这段经历让我对设备工程师这个岗位有了更深的理解。以前觉得就是修修机器，现在知道要做好这个工作，既要懂机械、电气、控制，还得会点软件、网络，还得跟生产、采购部门沟通协调。最大的收获是学会了怎么把理论用到实践中，比如怎么根据现场条件调整PID参数，怎么用数据分析设备故障原因。这对我职业规划挺重要的，我现在更想往设备集成方向发展，以后得多学点工业互联网和智能制造方面的知识。实习中也发现单位有些问题。比如管理上有点混乱，项目资料归档不及时，有时候找个图纸得翻半天。培训机制也不太完善，新来的实习生基本靠师傅带，缺乏系统性的培训材料。岗位匹配度上，我虽然学了自动化相关课程，但像工业机器人操作、维护这些实践机会不多，感觉跟实际工作还有点距离。我觉得改进的话，管理上可以搞个电子文档管理系统，项目资料上传后自动分类归档。培训方面，能不能出个新员工入职手册，把常用设备操作、故障处理流程都写明白，再配点视频教程就更好了。岗位匹配度这块，建议学校多组织企业参观或者短期实习，让我们提前感受下实际工作环境。三、总结与体会这8周在自动化设备公司的实习，像是在学校理论知识和实际应用之间搭了一座桥。刚开始7月1号进去时，面对那些真实的PLC面板、复杂的传感器网络，心里挺打鼓的，很多在学校做过的仿真实验，到了实际设备上就得考虑线束布局、环境干扰这些现实问题。记得第一次尝试独立调试一台触摸屏时，程序跑不通，在师傅指导下花了近3个小时才找到是通信协议设置错误，那会儿真觉得有点挫败。但通过后续不断处理像设备故障诊断、参与设备升级改造这些具体工作，比如8月5号解决输送机过载跳闸问题，逐步把书本上的PID控制、故障树分析这些玩意儿用活了，那种成就感挺强的。到实习结束8月31号离开时，我感觉自己看问题的角度变了，不再单纯从理论出发，而是会更多考虑成本、效率、实际可操作性，这种思维转变挺宝贵的。实习的价值闭环我觉得体现在这儿：年初在学校学到的西门子PLC编程、变频器控制这些基础，实习中通过调试10多台设备得到了巩固和深化；实习里遇到的挑战，比如液压改电动项目中伺服电机选型那事儿，逼着自己去查资料、学新标准，这些经历又反哺了后续学习，让我回学校后更有针对性地去啃工业互联网相关的课程。就像师傅教我的，设备工程师不光要技术过硬，还得懂点项目管理、成本控制，这次参与项目让我意识到自己以前光顾着钻研技术，忽视了这些“软实力”。对我职业规划的影响也挺大的。实习前想当个纯粹的研发工程师，现在觉得更倾向于设备集成或者现场应用工程师这类岗位，跟生产线接触多，解决实际问题多了，感觉自己更喜欢这种节奏。这段经历也让我更清楚自己未来要补哪些课，比如打算下学期好好学学OPCUA协议，再考个电工证或者某个自动化设备的操作认证，把简历上的技能项丰富点。行业里现在不都讲究智能制造、工业4.0嘛，以后肯定得接触更多物联网、大数据这些技术，这次实习让我提前感受了行业氛围，心里更有谱了。看着那些流水线上自动运转的设备，想到它们背后是无数个像我这样的工程师在支撑，心里挺感慨的。从学生到职场人的转变，不仅仅是多了一份工作经历，更是多了一份责任感。以后遇到问题，不再像以前那样容易慌，会先静下心来分析，尝试从不同角度找解决方案。这种心态上的成熟，我觉得比学会几个新技能更重要。实习虽然结束了，但感觉学习才刚刚开始，怎么把实习中积累的这些经验教训，转化为自己未来发展的优势，还得持续努力。四、致谢感谢在实习期间给予我指导和帮