某家具公司供应商评估制度

某家具公司供应商评估制度某家具公司供应商评估制度

第一章总则

1.1目的

为规范本公司供应商管理，确保原材料、零部件及外协加工的质量、成本、交付及安全符合要求，提升供应链整体效能，依据GB/T19001-2016《质量管理体系要求》及行业最佳实践，制定本制度。

1.2适用范围

本制度适用于本公司所有直接或间接向本公司提供产品、服务或技术的供应商，涵盖原材料（如木材、板材、五金）、零部件（如沙发弹簧、电机）、外协加工（如喷漆、组装）及技术服务（如软件开发、自动化升级）等全品类供应商。

1.3术语定义

-OEE（设备综合效率）：衡量设备生产效率的关键指标，包括可用率、性能率及良品率。

-FMEA（失效模式与影响分析）：系统性识别潜在失效模式并评估其风险等级的工具。

-SOP（标准作业程序）：供应商必须遵守的作业规范，确保产品一致性。

-供应商风险：指供应商因技术、操作、管理或环境因素导致无法满足本公司要求的可能性。

1.4基本原则

-计划性：基于战略需求制定供应商评估计划，明确评估周期与标准。

-数据驱动：通过量化数据（如交付准时率、质量合格率）决策供应商绩效。

-PDCA循环：通过持续改进机制优化供应商管理体系（计划→执行→检查→改进）。

第二章供应商准入评估

2.1评估流程

输入：潜在供应商提交《供应商申请表》及相关资质文件（营业执照、ISO认证、行业许可等）。

过程：

1.采购部初审供应商基本资质，审核文件完整性；

2.技术部进行能力评估（如设备水平、OEE基准测试）；

3.质量部抽样检测原材料或样品（如3C认证、环保检测）；

4.交付部评估物流能力（运输时效、库存管理）；

5.综合评审委员会（采购部、技术部、质量部、财务部）审议，确定准入等级（一级/二级/三级）。

输出：供应商名录及等级分类，存入ERP系统并同步至质量管理体系。

2.2评估标准

-技术能力：设备精度（如CNC加工精度）、产能（月产量≥[数量]件）、OEE≥[百分比]%。

-质量管理：质量体系认证（ISO9001）、FMEA覆盖率≥[百分比]%、客户投诉率＜[数量]次/年。

-交付表现：交付准时率≥[百分比]%、缺料率＜[百分比]%。

-成本竞争力：报价响应时间≤[天数]天、价格波动率＜[百分比]%。

2.3风险管理

-技术风险：供应商技术落后导致产品性能不达标，需通过FMEA预控；

-操作风险：因人员技能不足引发次品，要求供应商定期SOP培训记录；

-管理风险：供应商财务不稳定导致停产，需审查其审计报告；

-环境风险：环保不达标（如VOC排放超标），需符合GB3095-2012标准。

第三章供应商绩效监控

3.1监控机制

-数据采集：通过ERP系统自动采集交付数据（交付时间、数量、异常码）、质量数据（批次合格率、PPM值）、成本数据（单价变动率）。

-周期评估：采购部每月生成《供应商绩效报告》，技术部每季度抽查OEE测试记录。

3.2关键绩效指标（KPI）

1.交付准时率（按订单准时交付的比例）

2.质量合格率（最终检验合格率≥[百分比]%）

3.成本波动率（年度采购价格变动幅度＜[百分比]%）

4.技术升级响应（新工艺/新材料提案采纳率）

5.风险事件次数（因供应商问题导致的停线次数≤[数量]次/年）

6.客户投诉转嫁率（因供应商问题导致的客户投诉占比＜[百分比]%）

7.库存周转率（原材料周转天数≤[天数]天）

8.数字化协同水平（供应商系统对接完成率≥[百分比]%）

3.3PDCA循环应用

-计划：年度制定《供应商改进计划》，明确目标（如降低次品率[百分比]%）；

-执行：供应商实施SOP优化，本公司派驻工程师现场指导；

-检查：质量部通过飞行检查验证改进效果，记录OEE提升数据；

-改进：根据检查结果调整评估标准或退出低绩效供应商。

第四章供应商分级管理

4.1分级标准

-一级供应商：战略合作类，需满足ISO14001、VDA6.3等高标准；

-二级供应商：核心配套类，需通过年度FMEA审核；

-三级供应商：一般外协类，仅要求基础资质认证。

4.2资源倾斜策略

-一级供应商：优先参与新品开发、技术共享（如提供自动化方案）；

-二级供应商：定期提供SOP更新、质量培训；

-三级供应商：仅执行年度准入评估。

4.3动态调整机制

当供应商绩效低于[百分比]%或发生重大风险事件时，降级或暂停合作；表现优异者可晋升至上一级。

第五章供应商风险管控

5.1风险识别

采购部每年联合安全部开展《供应商风险矩阵分析》，覆盖：

-技术风险：如模具寿命不足导致产品尺寸漂移；

-操作风险：如未执行SOP导致安全事故；

-管理风险：如财务造假导致破产；

-环境风险：如非法使用有害物质（如甲醛超标）。

5.2风险应对措施

-对高风险供应商实施[频率]次年度审核；

-要求提供FMEA预防措施清单；

-签订《风险管理协议》，明确责任边界。

5.3应急预案

当核心供应商突发风险时，启动备用供应商切换机制，确保[天数]天内恢复供应。

第六章供应商改进与淘汰

6.1改进推动

-本公司提供《供应商能力提升路线图》，包括工艺培训、设备诊断等；

-每季度召开供应商改进会议，分析OEE数据并提出优化建议。

6.2淘汰机制

连续[次数]次未达[百分比]%合格率，或发生重大质量/安全事件，予以淘汰，并记录至《供应商黑名单》。

第七章持续改进与数字化管理

7.1数据平台建设

将供应商评估数据接入ERP+MES系统，实现：

-供应商画像可视化（雷达图展示技术、质量、交付能力）；

-智能预警（如交付延期自动触发采购部介入）。

7.2数字化协同

-推行电子化订单协同平台，要求供应商实时更新生产进度；

-利用AI分析供应商历史数据，预测潜在风险。

7.3制度迭代

每年由质量管理部牵头复盘本制度执行效果，结合行业趋势（如碳中和要求）修订条款。

附则

8.1制度解释

本制度由质量管理部负责解释，修订需经总经理审批。

8.2生效日期

本制度自[日期]起生效，原相关制度同时废止。

8.3文件归档

所有供应商评估记录（申请表、审核报告、改进记录）需归档[年限]年，电子数据同步存储在ERP系统。

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制度特色章节设计

-第五章：针对家具行业典型风险（如木材供应商环保合规性）定制风险管控方案。

-第六章：嵌入典型管控要点（如实木家具供应商需提供木材产地合法性证明）。

典型管控要点

1.供应商需通过ISO9001认证，实木家具供应商需提供FSC认证；

2.外协喷漆供应商需符合GB3095-2012空气质量标准；

3.金属零部件供应商需提供材料成分检测报告