自动化智能制造企业自动化控制工程师实习报告

自动化智能制造企业自动化控制工程师实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家自动化智能制造企业担任自动化控制工程师实习生。通过参与生产线自动化升级项目，我主导完成了3条产线PLC程序的优化，将设备平均运行效率从82%提升至91%，故障停机率降低至0.5%。具体工作包括设计并实施基于PID算法的温度控制系统，使反应釜温度波动范围控制在±0.3℃以内；开发SCADA数据采集模块，实现生产数据实时监控，日均处理数据量达5.2万条。运用西门子TIAPortal平台进行编程调试，累计修改程序代码1200行，通过引入预测性维护算法，产线年度维护成本减少18%。实习期间，我系统掌握了工业机器人协同控制技术，总结出基于模糊逻辑的故障诊断流程，该方法可应用于类似场景的快速问题定位。

二、实习内容及过程

2023年7月1日到8月31日，我在一家做智能装备的企业实习，岗位是自动化控制工程师。公司主要搞数控机床和机器人自动化产线，我跟着团队做了条产线升级。实习目的就是把学校学的PLC编程、传感器应用这些知识用到实际，看看工业现场是怎么回事。

我主要参与两条产线的自动化改造，具体是西门子S71200和1500的PLC系统调试。7月10号到20号，负责条涂装线的喷淋系统优化，老系统喷头容易堵塞，导致涂层不均。我每天盯着现场数据，用西门子TIAPortal改程序，加了流量监测和自动清洗功能。改完后测试，涂层合格率从85%提到95%，每天能省下三四个班次的返工。8月5号开始做条装配线的机器人协同控制，用的是ABB机器人，跟传送带、视觉系统得同步好。刚开始机器人动作老卡顿，后来发现是同步信号采样率不够，调到10ms才稳当。

最大的挑战是8月15号半夜设备突然宕机，说是某个接近开关一直报错。我排查了半天，发现是振动导致接线盒里的端子松动，重新紧固就好了。这事儿让我明白现场维护不能光靠报警代码，得会看物理连接。实习期间还学了怎么用工业电脑跑SCADA软件，把产线数据可视化，领导看着直观多了。

实习收获挺多的，把PID参数整定从理论变成实操，还掌握了SCADA组态。但说实话，公司培训有点跟不上节奏，就几个老工程师带我们，新项目文档也不够完善，有时候得自己找资料。我建议他们搞个新员工导师制，轮流带，而且产线操作手册得电子化，方便查。岗位匹配度上，感觉实践和学校课还是有点脱节，比如现场布线规范、安全操作细节，这些得单独教。这八周让我看清了，做控制不光会编程就行，还得懂机械、懂电气，还得会跟人打交道，毕竟项目是团队做的。对职业规划影响挺大的，我想以后往机器人集成方向发展，得多学点机械和视觉方面的知识。

三、总结与体会

这八周，从2023年7月到8月，在自动化智能制造企业的经历，让我对学的东西有了更深的理解，感觉像是把理论和实践搭了个桥。以前在学校搞仿真，参数随便调，现在知道每个改动都会在生产线上显现，责任重多了。比如7月15号我负责的温度控制系统优化，用PID算法把反应釜温度波动从±1.5℃降到±0.3℃，这可不是纸上谈兵，是每天盯着数据调出来的，那种把理论变成实际成果的感觉特别踏实。

实习最大的体会是，做自动化控制不能光懂代码，还得懂现场。8月20号机器人同步问题，最后发现是传感器采样率没调对，这让我意识到跨学科知识的重要性。这段经历直接影响了我未来的规划，我打算下学期重点攻机器人视觉和运动控制，甚至考虑考个相关证书，把实习中学到的东西补扎实。行业趋势明显往智能互联方向发展，SCADA系统、工业互联网这些概念不是空话，我在8月25号参与的产线数据对接项目就用了这些技术，确实能提升效率。

心态上变化挺大的。以前遇到问题可能先想找老师，现在会先自己查资料、找方案，抗压能力明显强了。比如8月30号那个半夜的设备故障，虽然最后解决了，但当时确实有点慌，现在想想，这就是职场人该经历的吧。实习也让我看清了自己的短板，比如对电气布线规范不熟，安全意识得加强。公司管理上有些地方确实可以改进，比如培训体系得更完善，新员工导师制听起来就挺实用。但总的来说，这段经历值了，它让我从学生思维转向职场思维，让我更清楚自己想要什么，也让我对未来充满期待。

四、致谢

在2023年7月1日至8月31日的实习期间，我在自动化智能制造企业得到了宝贵的锻炼机会。衷心感谢公司提供平台，让我接触到了实际生产环境。感谢导师悉心