生产流程质量检查清单与评分体系

适用工作场景本工具适用于制造业生产过程中的质量管控环节，包括但不限于：日常生产巡检、新产品试产验证、客户验厂前内部审核、质量异常后的专项排查、季度/年度质量评估等场景。通过系统化的检查与评分，可全面识别生产流程中的质量风险点，推动标准化作业，保证产品符合质量标准，降低不良品率，提升客户满意度。操作流程详解一、检查前准备阶段明确检查目标与范围根据生产计划（如新产品量产、关键工序监控、客户特定要求等），确定本次检查的核心目标（如验证工序稳定性、排查潜在质量隐患、评估质量体系执行情况等）。划定检查范围，包括：受检工序（如原材料入库、冲压、焊接、组装、包装等）、检查时段（如某批次生产周期、特定时间段）、涉及的产品型号或规格。组建检查小组与分工小组至少3人，包括：质量检查员（主导）、生产技术员（提供工艺标准支持）、生产班组长*（配合现场检查）。明确分工：质量检查员负责清单执行与评分，技术员负责解读工艺标准，班组长负责协调现场资源与问题确认。准备检查工具与资料工具：卡尺、千分尺、外观检验灯、扭矩扳手、温湿度计、检测记录表、相机（用于留存问题证据）。资料：最新版质量标准文件（如ISO9001体系文件、企业SOP、产品图纸、检验规范）、历史质量问题记录、上次检查整改报告。二、现场检查实施阶段按清单逐项核对检查内容依据“生产流程质量检查清单”（见模板表格），从原材料至成品包装，按工序顺序逐项检查。对每个检查项目，通过“观察、测量、问询、记录”四步法验证：观察：操作人员是否按SOP作业，设备运行状态是否正常；测量：用工具检测产品关键尺寸（如长度、直径、公差）、功能参数（如硬度、导电率）；问询：向操作人员确认操作要点、异常处理流程；记录：详细记录检查数据，对不合格项即时标注并拍照留证。判定检查结果与初步评分对照检查标准（如“尺寸公差±0.1mm为合格”“操作人员需持证上岗”），逐项判定“合格”“不合格”或“不适用”（如本次检查未涉及的项目）。根据各项目权重（见模板表格），计算单项得分：若某项目满分5分，检查发觉1项轻微不符合（如工具摆放不规范），可扣2分，得3分。现场问题沟通与确认对不合格项，立即与生产班组长*、操作人员现场沟通，确认问题原因（如操作失误、设备参数偏差、材料异常），并双方签字确认检查记录，避免后续争议。三、检查后分析与处理阶段汇总检查数据与总评分整理所有检查记录，统计各工序合格率、总得分（满分100分）。评分等级划分：90分以上（优秀，流程稳定）、80-89分（良好，轻微需改进）、70-79分（一般，存在明显风险）、70分以下（差，需立即整改）。编制质量检查报告报告内容包括：检查基本信息（时间、范围、人员）、各工序检查结果（含问题项照片）、总评分与等级、主要问题分析（如“焊接工序气孔超标，原因：焊工操作手法不规范”）、整改建议（如“组织焊工专项培训，增加首件检验频次”）。问题整改与跟踪验证将报告提交生产经理、质量主管，明确整改责任部门（如生产部、设备部）、整改期限（一般不超过3个工作日，重大问题需升级处理）。整改到期后，由质量检查员*验证整改效果，对未达标项重新开具整改单，直至问题闭环。检查清单及评分表模板生产流程质量检查清单及评分表检查日期：______年______月______日产品型号/批次：________________检查小组：质量检查员、生产技术员、生产班组长*序号检查大类检查项目检查内容检查标准检查方法检查结果（合格/不合格/不符合项描述）得分（满分）扣分原因责任部门/人1原材料管理供应商资质审核原材料供应商是否在合格名录内，资质是否在有效期内《合格供应商名录》要求，资质证书在有效期内查验供应商档案及资质文件合格/不合格5/采购部/李*2来料检验记录原材料入库前是否按《检验规范》完成检验，记录是否完整每批次材料有检验报告，项目包括规格、尺寸、功能等，数据准确抽查近3批次检验记录合格/不合格（如漏检1项）5未记录某批次材料硬度值质量部/王*3生产过程控制关键工序参数设置冲压、焊接等关键工序的设备参数（如压力、温度）是否符合工艺SOP工艺SOP要求参数误差±5%以内现场查看设备参数显示合格/不合格（如压力超出范围）10压力设置超出SOP要求2%生产部/张*4首件检验每批次生产前是否完成首件检验，首件是否经质量员确认首件检验记录完整，与图纸一致，质量员签字确认查看首件检验单及实物合格/不合格（未签字）10首件检验单无质量员签字质量部/赵*5操作人员规范性操作人员是否按SOP操作，防护用品是否佩戴齐全SOP步骤与实际操作一致，安全帽、手套等防护用品正确佩戴现场观察3名操作人员合格/不合格（1人未戴手套）10未按规定佩戴防护手套生产部/刘*6设备维护设备日常点检生产设备是否按《设备点检表》完成点检，记录是否真实点检项目包括润滑、紧固、清洁等，无漏检、错检抽查设备点检记录合格/不合格（漏检1项）5未点检设备油位设备部/陈*7设备精度校准关键检测设备（如卡尺、扭矩扳手）是否在有效校准期内校准标签显示在校准有效期内，精度符合要求查看设备校准证书合格/不合格（卡尺超期未校）5卡尺校准日期过期1周质量部/杨*8人员操作培训与资质操作人员是否经过岗位培训并持证上岗（如焊工、特种设备操作工）培训记录完整，特种作业人员持有效证件查阅培训档案及证件合格/不合格（1人无证上岗）5焊工未持有效证件生产部/周*9异常处理流程生产过程中出现异常（如设备故障、产品缺陷）是否按《异常处理程序》执行异常发生后立即停机，上报班组长，填写《异常处理单》，分析原因并整改抽查近2次异常记录合格/不合格（未填写处理单）5异常后未填写处理单生产部/吴*10环境管理生产现场5S现场是否整洁，物料、工具定置摆放，通道畅通地面无油污、杂物，物料标识清晰，通道宽度≥1.5米现场巡查合格/不合格（工具随意堆放）5焊接区工具未定置摆放生产部/郑*11成品检验出厂检验项目完整性成品是否按《成品检验规范》完成所有检验项目（如外观、功能、包装）检验项目包括外观无划痕、功能测试100%通过、包装标识正确抽查5件成品检验记录合格/不合格（漏检功能测试）10未进行功能测试质量部/孙*12不合格品处理不合格品是否隔离存放，有明确标识，并填写《不合格品处理单》不合格品区与合格品区分开，标识清晰，处理措施（返工/报废）经审批现场查看不合格品区合格/不合格（不合格品未隔离）5不合格品与合格品混放生产部/马*合计—————100——关键执行要点检查标准统一性严格依据最新版质量文件（如SOP、检验规范、图纸）执行，避免主观判断；若标准存在歧义，需由技术工程师*书面明确解释后再检查。记录真实性与可追溯性检查记录需现场填写，数据真实、字迹清晰，问题照片需标注时间、工序、具体位置，保证问题可追溯，严禁事后补录或修改记录。问题整改闭环管理对不合格项，需明确“整改措施-责任部门-完成时限”，整改完成后由质量检查员*验证，未达标项需重新制定整改计划，直至问题解决。人员专业能力保障检查小组成