2025四川华丰科技股份有限公司招聘精益工程师拟录用人员笔试历年备考题库附带答案详解2套试卷

2025四川华丰科技股份有限公司招聘精益工程师拟录用人员笔试历年备考题库附带答案详解（第1套）一、单项选择题下列各题只有一个正确答案，请选出最恰当的选项（共30题）1、以下哪项属于精益生产中的“七大浪费”？A.过度加工B.充分库存C.均衡生产D.标准化作业2、在5S管理法中，哪一步骤旨在通过标准化维持前3S的成果？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁3、看板系统的核心目标是实现哪种生产模式？A.推动式生产B.按库存生产C.拉动式生产D.批量生产4、价值流图（VSM）主要用于分析哪类流程？A.财务预算流程B.产品开发流程C.物料与信息流动D.人力资源管理5、以下哪项不属于PDCA循环的内容？A.计划（Plan）B.执行（Do）C.检查（Check）D.控制（Control）6、设备综合效率（OEE）的正确计算公式是？A.时间利用率+性能效率+良品率B.时间利用率×性能效率÷良品率C.（时间利用率-性能效率）×良品率D.时间利用率×性能效率×良品率7、丰田生产方式强调的“准时化”（JIT）原则要求生产流程实现：A.超额生产以防缺料B.按节拍匹配客户需求C.批量生产降低成本D.提前储备应对波动8、以下哪项最可能被视为非增值活动？A.产品组装B.质量检测C.过多库存搬运D.自动化喷涂9、在5W1H分析法中，“Why”环节的核心目的是？A.确定改进目标B.制定实施计划C.分析问题根本原因D.明确责任分工10、SMED（快速换模）的主要目标是：A.提升设备寿命B.降低人工成本C.增加库存周转率D.减少换线时间11、精益生产强调以最小资源投入创造最大价值，其核心思想是（）A.提高产量B.消除浪费C.优化流程D.降低成本12、以下哪项属于精益生产中的“七大浪费”？A.设备维护B.库存积压C.员工培训D.市场调研13、5S管理中“整顿”环节的主要目的是（）A.美化环境B.高效存取物品C.清除垃圾D.制定规章制度14、价值流图分析的主要作用是（）A.评估员工绩效B.识别流程中的非增值环节C.计算设备成本D.优化薪酬体系15、看板系统的主要作用是（）A.实时监控设备状态B.实现拉动式生产C.增加库存储备D.简化工艺流程16、设备综合效率（OEE）的计算不包含以下哪一指标？A.可用率B.性能率C.合格率D.能源消耗率17、防错法（Poka-Yoke）的核心原则是（）A.事后检查缺陷B.设计预防错误的机制C.提高员工责任心D.降低生产复杂度18、标准作业的三大要素是（）A.节拍时间、作业顺序、在制品数量B.设备型号、原料批次、物流路线C.员工技能、薪酬标准、考核周期D.市场需求、库存策略、运输成本19、精益改善中，“持续改进”（Kaizen）的主要推动力是（）A.高层决策B.专家团队C.全员参与D.外部顾问20、拉动式生产的触发信号通常来自（）A.销售预测B.客户订单C.库存上限D.设备产能21、在精益生产中，强调通过消除浪费提升效率。以下哪项属于“七种浪费”中的核心问题？A.员工休息时间过长B.库存积压过多C.设备定期维护D.生产计划频繁调整22、某制造企业推行5S管理，当前阶段需对物品进行分类并确定摆放位置。这属于5S中的哪一环节？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁23、价值流图分析中，以下哪项符号代表“库存”？A.三角形B.箭头C.云朵形D.长方形24、PDCA循环是持续改进的重要工具，其中“A”对应的正确步骤是？A.计划B.执行C.检查D.处置25、六西格玛管理通过DMAIC模型解决问题，其中“I”代表的阶段是？A.定义B.测量C.分析D.改进26、某工厂推行全员生产维护（TPM），以下哪项是其核心目标？A.减少设备采购成本B.提高设备综合效率（OEE）C.降低员工培训投入D.简化生产流程27、在准时化生产（JIT）中，拉动式生产的主要依据是？A.销售预测B.库存上限C.客户订单D.设备产能28、质量成本理论中，下列费用属于“内部故障成本”的是？A.质量检验费用B.客户投诉处理费C.产品返工费用D.质量培训费用29、目视管理的实施要求不包括以下哪项？A.信息易识别B.异常可视化C.标准化标识D.完全依赖电子监控30、在精益改善中，某工序存在“过早生产”问题，这属于哪种浪费？A.等待浪费B.过量生产C.运输浪费D.动作浪费二、多项选择题下列各题有多个正确答案，请选出所有正确选项（共15题）31、精益生产的核心原则包括以下哪些内容？A.消除浪费B.批量生产C.拉动式生产D.库存堆积32、以下哪项属于价值流分析工具的作用？A.识别流程中的非增值活动B.优化物流与信息流C.提高员工薪酬水平D.延长生产周期33、关于5S管理，以下说法正确的是？A.整理是指区分必需品与非必需品B.素养仅强调员工技能提升C.清扫需结合设备点检D.整顿需定置管理34、六西格玛方法DMAIC模型包含哪些阶段？A.界定B.测量C.分析D.控制35、防错法（Poka-Yoke）的应用目标包括？A.预防重复性错误B.提高检验频次C.自动化纠错D.降低质量损失36、目视化管理的实施要点包括？A.信息透明化B.异常即时显现C.依赖文字描述D.标准化标识37、全面生产维护（TPM）的核心目标是？A.设备零故障B.提升设备综合效率C.降低设备能耗D.仅关注生产部门参与38、Kanban（看板）系统的关键作用是？A.控制在制品数量B.推动式生产管理C.可视化流程状态D.实现零库存39、快速换模（SMED）的主要改善方向包括？A.内部作业转外部作业B.标准化换模流程C.增加换模人员数量D.减少调整时间40、标准化作业的制定需考虑哪些因素？A.作业步骤明确性B.员工自主设计C.节拍时间匹配D.动作经济原则41、精益生产的核心原则包括以下哪些？A.消除浪费B.批量生产C.拉动式生产D.持续改进E.库存积压42、5S管理中，以下哪些步骤属于其核心内容？A.整理B.清扫C.标准化D.自动化E.目视化43、关于Kaizen（持续改善），以下说法正确的是？A.由管理层主导推动B.全员参与C.强调小步快跑D.追求完美E.仅针对生产部门44、精益生产中，常见的“七种浪费”包括哪些？A.过量生产B.等待时间C.运输浪费D.库存过剩E.自动化升级45、看板管理的主要作用包括？A.控制生产流程B.减少原材料成本C.可视化管理D.减少库存E.提高设备精度三、判断题判断下列说法是否正确（共10题）46、精益生产中的5S管理包含整理、整顿、清扫、清洁、素养五个阶段，其中“整顿”的核心是区分必需品与非必需品并清除后者。A.正确B.错误47、价值流图分析中，库存积压属于“等待浪费”，需优先通过缩短生产周期消除。A.正确B.错误48、在精益改善中，生产过剩与缺陷返工均被归类为“过度加工”类型的浪费。A.正确B.错误49、看板生产模式下，后工序需主动向上工序发出生产指令以拉动生产。A.正确B.错误50、标准化作业文件需包含作业步骤、标准时间、在制品存量等要素，但禁止标注异常处理流程。A.正确B.错误51、持续改进（Kaizen）强调全员参与，但仅适用于生产制造环节，不适用于研发或行政管理领域。A.正确B.错误52、质量成本模型中，预防成本与鉴定成本之和通常随内部故障成本增加而降低。A.正确B.错误53、全员生产维护（TPM）的“自主维护”阶段要求设备操作员仅负责日常点检，不参与设备润滑工作。A.正确B.错误54、目视管理通过颜色、标识等直观信息传递生产状态，例如用红黄绿三色信号灯标识设备运行状态。A.正确B.错误55、某汽车零部件企业采用JIT生产模式后，发现供应商交付频次需降低以减少物流成本。A.正确B.错误

参考答案及解析1.【参考答案】A【解析】七大浪费包括过量生产、库存过剩、运输浪费、等待时间、过度加工、动作浪费和缺陷返工。充分库存属于合理范围内的生产缓冲，不属于浪费；均衡生产是精益目标，标准化作业是减少变异的工具。2.【参考答案】D【解析】5S包括整理（区分必需品与非必需品）、整顿（定置管理）、清扫（保持干净）、清洁（标准化制度化）、素养（培养习惯）。清洁阶段通过制度固化前3S成果，确保长期维持。3.【参考答案】C【解析】看板作为拉动式生产的可视化工具，通过下游工序按需取料倒逼上游工序生产，避免过量制造和库存积压。推动式生产依赖预测，易导致浪费。4.【参考答案】C【解析】VSM聚焦从原材料到交付的全过程中物料流动和信息传递，识别增值与非增值环节，是价值流改善的核心工具。5.【参考答案】D【解析】PDCA循环由戴明提出，包含计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处理（Act）。控制（Control）属于管理职能范畴，非该循环的独立步骤。6.【参考答案】D【解析】OEE=时间利用率（实际运行时间/计划运行时间）×性能效率（实际产量/理论产量）×良品率（合格品/总产量），三者相乘反映设备综合损失。7.【参考答案】B【解析】JIT通过节拍时间（TaktTime）将生产与客户需求同步，消除过量库存，减少资金占用和仓储成本，是丰田生产体系的核心支柱。8.【参考答案】C【解析】非增值活动指客户不愿付费但不得不做的操作。库存搬运虽必要，但未直接创造价值。质量检测虽属必要浪费，但部分企业将其归类为增值（确保符合要求）。9.【参考答案】C【解析】5W1H（Why,What,Where,When,Who,How）中，Why用于追溯问题本质，如“为何存在缺陷”以找到根本原因，而非表面现象。10.【参考答案】D【解析】SMED通过将换模过程分解内部/外部作业并优化，显著缩短设备切换时间，实现多品种小批量生产，增强柔性制造能力。11.【参考答案】B【解析】精益生产的核心是彻底消除浪费（如过度生产、库存积压等），其他选项均是消除浪费后的结果而非核心思想。12.【参考答案】B【解析】七大浪费包括过量生产、库存过多、运输浪费、等待时间、过度加工、动作浪费和缺陷返工，库存积压属于库存过多浪费。13.【参考答案】B【解析】整顿强调将必需品定置定位，确保高效存取和使用，而非单纯清洁或制度化，其核心是标准化管理。14.【参考答案】B【解析】价值流图通过可视化流程，重点识别并消除非增值活动（如等待、搬运），与绩效评估和成本计算无关。15.【参考答案】B【解析】看板通过可视化信号控制生产节奏，实现“后工序拉动前工序”的生产模式，避免过量生产。16.【参考答案】D【解析】OEE=可用率×性能率×合格率，能源消耗率属于成本指标，与设备效率无直接关联。17.【参考答案】B【解析】防错法通过装置或流程设计预防错误发生，而非依赖事后检查或人员管理。18.【参考答案】A【解析】标准作业以节拍时间（生产节奏）、作业顺序（操作步骤）和在制品数量（库存基准）为核心要素。19.【参考答案】C【解析】持续改进强调全员参与日常优化，而非依赖特定群体或外部力量。20.【参考答案】B【解析】拉动式生产以客户需求为起点，仅在客户需要时生产，避免预测性生产导致的资源浪费。21.【参考答案】B【解析】精益生产中的七种浪费包括过量生产、库存积压、运输浪费、等待浪费、过度加工、动作浪费和缺陷返工。库存积压过多（B）直接对应库存浪费，属于核心问题。其他选项或涉及管理问题，但并非精益理论中定义的典型浪费。22.【参考答案】B【解析】整顿（Seiton）的核心是“定置管理”，即对必需品进行分类、定位摆放，确保高效取用。整理（Seiri）是区分必需与非必需品，清扫（Seiso）是保持现场干净，清洁（Seiketsu）是标准化执行。23.【参考答案】A【解析】价值流图中，三角形符号表示库存或等待，箭头表示物流方向，云朵形代表信息流，长方形用于标注流程步骤。掌握符号含义是绘制和分析价值流图的基础。24.【参考答案】D【解析】PDCA循环包括计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处置（Act）。A（Act）指根据检查结果采取改进措施，形成闭环管理。需注意“处置”常被误写为“调整”。25.【参考答案】D【解析】DMAIC模型分为定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）、控制（Control）。I对应改进（Improve），重点在于实施解决方案。26.【参考答案】B【解析】TPM的核心目标是通过全员参与，最大化设备综合效率（OEE），包括可用率、性能率和良品率。其他选项可能为间接效果，但非核心目标。27.【参考答案】C【解析】拉动式生产以客户需求为起点，通过后道工序向前道工序传递生产指令，避免过量生产。客户订单（C）直接驱动生产，与推动式生产的逻辑相反。28.【参考答案】C【解析】内部故障成本指产品交付前因不合格产生的费用，如返工、报废成本。检验费用（A）和培训费用（D）属于预防和鉴定成本，客户投诉（B）属于外部故障成本。29.【参考答案】D【解析】目视管理强调通过直观标识传递信息，如颜色、标签、显示牌等，需满足易识别、异常提示和标准化要求。电子监控（D）属于数字化工具，非目视管理必要条件。30.【参考答案】B【解析】过量生产指生产数量超过需求，导致资源闲置，是七种浪费之首。过早生产本质上是未按需生产，属于过量生产（B）。等待浪费（A）指人员或设备空闲，运输（C）与动作浪费（D）分别涉及物流和操作效率。31.【参考答案】A、C【解析】精益生产以“消除浪费”（A）和“拉动式生产”（C）为核心，通过减少非增值环节和按需生产提升效率。批量生产（B）易导致库存积压，库存堆积（D）是传统模式问题，均与精益原则相悖。32.【参考答案】A、B【解析】价值流分析旨在识别并消除非增值活动（A），并优化物流与信息流（B）以提升整体效率。薪酬水平（C）和生产周期（D）是结果而非工具的直接作用。33.【参考答案】A、C、D【解析】整理（Seiri）区分必需品与非必需品（A），整顿（Seiton）强调定置管理（D），清扫（Seiso）需结合设备点检（C）。素养（Shitsuke）侧重习惯养成而非单纯技能提升（B错误）。34.【参考答案】A、B、C、D【解析】DMAIC模型依次为界定（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）、控制（Control），五阶段闭环管理确保问题彻底解决。选项中四阶段正确但需注意完整包含改进阶段。35.【参考答案】A、C、D【解析】防错法通过设计机制预防错误（A）、实现自动化纠错（C）并减少质量损失（D）。提高检验频次（B）属传统质控手段，与防错理念不符。36.【参考答案】A、B、D【解析】目视化管理强调信息直观透明（A）、异常快速暴露（B）及统一标识标准（D）。依赖文字描述（C）不利于快速识别，应多用图形符号。37.【参考答案】A、B【解析】TPM旨在通过全员参与实现设备零故障（A）和综合效率提升（B）。设备能耗（C）是次要目标，TPM要求跨部门协作而非仅生产部门（D错误）。38.【参考答案】A、C【解析】看板通过限制在制品数量（A）和可视化流程（C）实现拉动式生产。推动式生产（B）与看板机制相反；零库存（D）是理想状态，实际中难以完全实现。39.【参考答案】A、B、D【解析】SMED通过将内部作业转为外部（A）、标准化流程（B）及减少调整时间（D）缩短换模周期。单纯增加人员（C）可能引发效率降低。40.【参考答案】A、C、D【解析】标准化作业需明确步骤（A）、匹配节拍时间（C）并遵循动作经济原则（D）。员工可参与优化但非主导设计（B错误，需结合管理与技术要求）。41.【参考答案】A、C、D【解析】精益生产强调消除浪费（如过量生产、库存积压等），通过拉动式生产（由客户需求驱动）和持续改进（Kaizen）实现效率提升。批量生产和库存积压属于传统生产模式的弊端，不符合精益原则。42.【参考答案】A、B、C、E【解析】5S包含整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu，即标准化）和素养（Shitsuke），其中清洁对应标准化，而目视化是清洁阶段的关键工具。自动化并非5S内容。43.【参考答案】B、C、D【解析】Kaizen强调全员参与、渐进式改进（小步快跑）和追求零浪费的完美状态，而非仅管理层或特定部门主导。44.【参考答案】A、B、C、D【解析】“七种浪费”包括过量生产、库存过剩、运输浪费、等待时间、过度加工、动作浪费和缺陷返工。自动化升级属于改进手段，非浪费类型。45.【参考答案】A、C、D【解析】看板通过可视化信号控制生产节拍和库存量，实现拉动式生产，减少库存积压。原材料成本和设备精度与看板无直接关联。46.【参考答案】B【解析】整顿的核心是定置管理，即合理定置必需品并明确标识，而非区分必需品与非必需品。区分必需品与非必需品属于“整理”阶段的任务。47.【参考答案】B【解析】库存积压属于“库存浪费”，是精益七种浪费之一，其改善方向是通过拉动式生产减少库存量。等待浪费特指人员或设备空闲的时间浪费。48.【参考答案】B【解析】生产过剩属于“过量生产”浪费，缺陷返工属于“缺陷”浪费，两者分属不同类别。过度加工指超出客户需求的非必要加工步骤。49.【参考答案】A【解析】看板系统采用逆向传递指令的方式，后工序通过看板卡片或电子信号向上工序提出需求，实现拉动式生产，避免过量生产。50.【参考答案】B【解析】标准化作业文件应包含异常情况下的应急处理步骤，以确保操作人员能快速响应突发问题，这是标准化的重要组成部分。51.【参考答案】B【解析】Kaizen适用于所有业务流程，包括研发、物流、管理等环节。例如通过PDCA循环优化审批流程效率。52.【参考答案】A【解析】质量成本存在此消彼长关系：增加预防（如培训）和鉴定（如检验）投入可减少故障成本，但过度检验可能抬高鉴定成本。53.【参考答案】B【解析】自主维护要求操作员承担基础维护工作，包括清扫、点检、润滑、紧固等，通过“自己的设备自己维护”减少故障隐患。54.【参考答案】A【解析】目视管理的核心是将隐性信息显性化，三色信号灯（绿色运行/黄色异常/红色停机）是典型应用案例，可快速暴露异常。55.【参考答案】B【解析】JIT要求小批量高频次交付以降低库存，案例中降低交付频次会增加库存积压，违背JIT“零库存”理念，正确做法是优化供应链协同性。

2025四川华丰科技股份有限公司招聘精益工程师拟录用人员笔试历年备考题库附带答案详解（第2套）一、单项选择题下列各题只有一个正确答案，请选出最恰当的选项（共30题）1、精益生产的核心原则是？A.增加库存周转率B.消除浪费C.扩大规模经济D.提高产品价格2、以下哪项属于5S管理中“整顿”的范畴？A.清除设备油污B.将工具定置摆放C.标识安全隐患区域D.制定作业指导书3、价值流图（VSM）分析的主要目的是？A.优化产品外观设计B.识别增值与非增值活动C.提高员工薪酬水平D.扩大供应商数量4、看板管理系统的主要作用是？A.控制生产节拍B.减少设备故障率C.实现拉动式生产D.提高员工技能水平5、以下哪项属于“防错法”的应用实例？A.设置传感器自动检测零件方向B.增加质检人员数量C.提高设备加工精度D.缩短换模时间6、精益生产中“节拍时间”（TaktTime）的计算公式为？A.总生产成本/设备数量B.有效工作时间/客户需求量C.库存总量/销售周期D.产品价格/人工成本7、实施TPM（全面生产维护）的主要目标是？A.降低设备采购成本B.实现设备零故障C.缩短新产品开发周期D.减少一线员工数量8、标准化作业的三大要素不包括？A.作业步骤B.设备品牌C.标准库存量D.工时分配9、下列哪项改善措施最符合“快速换模”（SMED）理念？A.将换模步骤分解为预组装和现场调整B.增加模具库存量C.提高模具硬度D.外包模具维修10、在VSM分析中，现状图与未来图的关键差异在于？A.数据精度B.是否标注库存水位C.是否体现理想流程D.是否计算节拍时间11、在精益生产中，以下哪项工具主要用于识别流程中的非增值活动？A.价值流图B.鱼骨图C.控制图D.帕累托图12、根据5S管理原则，“将必需品按需定置存放”属于哪个阶段？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁13、六西格玛DMAIC模型中，D阶段的核心目标是？A.确定改进项目优先级B.测量现状数据C.分析根本原因D.验证解决方案14、以下哪项是精益生产中“拉动式”生产的典型特征？A.按预测批量生产B.由客户订单驱动生产C.高库存保障交付D.强调设备满负荷运转15、标准作业程序（SOP）的核心作用是？A.提高生产灵活性B.降低员工培训成本C.消除所有变异D.确保作业一致性16、防错法（Poka-Yoke）中，以下哪种装置可防止零件安装方向错误？A.限位传感器B.颜色编码标签C.自动报警装置D.非对称定位销17、在精益改善中，实现“单件流”的关键前提是？A.缩短换模时间B.增加在制品库存C.扩大生产批量D.减少设备故障率18、PDCA循环中，C阶段的主要任务是？A.制定改进计划B.执行方案C.分析数据D.标准化成果19、全生产维护（TPM）的“零目标”不包括以下哪项？A.零设备故障B.零质量缺陷C.零安全事故D.零生产成本20、以下哪项指标最能反映价值流的时间效率？A.库存周转率B.节拍时间C.价值增值比D.设备利用率21、在精益生产体系中，以下哪项是核心目标？A.降低员工劳动强度B.消除生产过程中的各种浪费C.提高设备自动化水平D.扩大生产规模22、以下哪项工具最适用于现场5S管理中的“整顿”环节？A.鱼骨图B.定置管理C.价值流图D.帕累托图23、某工厂通过减少换模时间提升设备利用率，该举措主要应用了哪项精益工具？A.SMED（快速换模）B.TQMC.六西格玛D.防错法24、精益生产中，拉动式生产的实现基础是？A.推动式计划B.客户需求导向C.安全库存设置D.多工序并行25、以下哪项指标最能反映生产流程的均衡性？A.OEE（设备综合效率）B.节拍时间C.库存周转率D.一次合格率26、某车间存在工序间等待时间过长的问题，应优先采用哪种改善方法？A.动作分析B.平衡生产线C.目视化管理D.全员生产维护（TPM）27、在价值流分析中，以下哪项活动被明确归类为非增值活动？A.零件组装B.质量检验C.仓储运输D.客户需求沟通28、精益改善中，“自働化”概念强调什么？A.完全依赖机器人作业B.人机分离操作C.异常自动停机D.降低人工干预29、以下哪项是实施看板管理的关键前提？A.高度柔性生产线B.稳定的需求波动C.多品种小批量生产D.零缺陷质量水平30、某企业推行TPM时，以下哪项行为最符合“自主维护”要求？A.专业维修团队每日巡检B.操作员清洁保养设备C.购买高精度新设备D.建立设备故障数据库二、多项选择题下列各题有多个正确答案，请选出所有正确选项（共15题）31、以下属于精益生产五大核心原则的是？A.以客户为中心B.价值流C.推动式生产D.尽善尽美32、关于5S管理，下列描述正确的是？A.整顿的核心是减少寻找物品的时间B.清洁仅指保持环境干净C.素养强调员工行为规范D.整理需区分“要”与“不要”的物品33、以下属于七大浪费中“过量生产”的表现是？A.提前生产非客户需求的产品B.生产超出订单数量C.因设备故障导致返工D.多余的库存堆积34、价值流图分析的主要目标是？A.识别非增值活动B.优化物流与信息流C.确定产品定价D.绘制完整工艺流程35、关于看板管理，以下说法正确的是？A.看板是拉动式生产的可视化工具B.需求波动大时应增加看板数量C.看板数量越多效率越高D.可防止过量生产36、持续改进（Kaizen）的特点包括？A.注重长期目标B.全员参与C.一次性解决根本问题D.通过小步快跑实现突破37、标准化作业的制定需包含哪些要素？A.作业步骤顺序B.质量检验标准C.安全注意事项D.员工绩效考核38、拉动式生产的核心是？A.以销售预测驱动生产B.按客户需求触发生产C.降低库存水平D.提高设备利用率39、防错法（Poka-Yoke）的主要目标是？A.零缺陷B.缩短换模时间C.防止人为失误D.降低原材料成本40、以下属于价值流图中信息流符号的是？A.电子看板B.生产计划单C.物料搬运路径D.信息传递箭头41、某企业推行5S管理，以下属于其实施步骤的有（）。A.整理B.整顿C.清洗D.素养42、精益生产中，以下属于“七大浪费”的有（）。A.过量生产B.库存积压C.运输效率高D.等待时间43、关于看板系统的描述，正确的有（）。A.用于控制生产数量B.属于拉动式生产C.增加在制品库存D.需与节拍时间配合44、价值流分析的主要目标包括（）。A.识别非增值活动B.缩短生产周期C.增加工序复杂度D.优化物流路径45、以下符合JIT（准时生产）原则的做法是（）。A.减少换模时间B.大批量采购C.多级供应商协作D.按预测备货三、判断题判断下列说法是否正确（共10题）46、在精益生产中，"5S管理"中的"整顿"对应日文术语"Seiri"，主要指区分必需品与非必需品。A.正确B.错误47、价值流分析（VSM）仅需关注生产制造环节，无需涵盖设计、采购等上下游流程。A.正确B.错误48、防错（Poka-Yoke）仅适用于生产现场，不适用于管理流程。A.正确B.错误49、在5S管理中，"整顿"的目的是区分必需品与非必需品并清除后者。正确/错误50、看板系统通过后工序领取的拉动式生产减少库存积压。正确/错误51、价值流图分析仅用于制造行业，不适用于服务流程优化。正确/错误52、六西格玛DMAIC模型中的"测量"阶段需完成根本原因分析。正确/错误53、OEE（设备综合效率）的计算包含时间利用率、性能效率和良品率三要素。正确/错误54、防错法（Poka-Yoke）要求所有错误必须通过技术手段提前预防。正确/错误55、拉动生产模式下，产品按预测需求提前批量生产以保障供应。正确/错误

参考答案及解析1.【参考答案】B【解析】精益生产以消除浪费为核心，旨在通过持续改进优化资源利用。丰田生产体系提出的“七大浪费”（如过量生产、等待时间等）是核心理论框架，B项正确。其余选项与降低成本、提高效率的目标相悖。2.【参考答案】B【解析】5S中“整顿”的核心是合理定置必需品，减少寻找时间。B项通过定置摆放实现高效取用，A属于“清扫”，C属于“素养”或安全管理范畴，D为标准化文件，与整顿无直接关联。3.【参考答案】B【解析】VSM通过可视化全流程活动，聚焦于区分增值（如加工、装配）和非增值（如搬运、等待）环节，从而制定改进策略。其他选项与流程优化无关，B项为唯一符合精益工具特性的答案。4.【参考答案】C【解析】看板是拉动式生产的典型工具，通过信号传递实现“后工序按需取料”，避免过量生产。A项对应节拍时间（TaktTime），B项需设备维护策略，D项依赖培训体系，均非看板核心功能。5.【参考答案】A【解析】防错法（Poka-Yoke）通过设计防止错误发生，如传感器检测零件方向可立即阻止错误装配。B项为事后检验，C项属工艺改进，D项对应快速换模（SMED）技术，均非防错核心理念。6.【参考答案】B【解析】节拍时间=有效工作时间/客户需求量，用于平衡产能与需求。例如每日有效工时480分钟，需生产240件，则节拍为2分钟/件。其他选项混淆了成本、效率、库存等不同维度概念。7.【参考答案】B【解析】TPM通过自主维护、预防性保养等措施，追求设备综合效率（OEE）最大化，核心目标为减少故障停机。A项属采购策略，C项关联产品开发流程，D项与自动化或效率提升相关，非TPM直接目标。8.【参考答案】B【解析】标准化作业包含作业顺序、标准在制品和工时分配，确保流程稳定。B项设备品牌属采购或技术选型范畴，与标准化作业无直接关联，故为正确答案。9.【参考答案】A【解析】SMED通过区分内部/外部作业、预组装等缩短换模时间，A项符合其核心方法。B项增加库存属被动应对，C项改善模具寿命，D项为外包策略，均未直接针对换模效率。10.【参考答案】C【解析】现状图描述当前流程及问题，未来图则基于改善目标设计理想状态。两者均需数据支撑（A）、标注库存（B）和计算节拍时间（D），故C项为正确答案。11.【参考答案】A【解析】价值流图通过可视化流程中的物料和信息流动，帮助识别浪费和非增值环节。鱼骨图用于原因分析，控制图监控过程稳定性，帕累托图识别主要问题。12.【参考答案】B【解析】整顿（Seiton）核心是定置管理，确保必需品有序存放且易于取用，减少寻找时间浪费。整理（Seiri）是区分必需品与非必需品，清扫（Seiso）关注环境清洁，清洁（Seiketsu）是标准化维持。13.【参考答案】A【解析】DMAIC中D（Define）阶段需明确问题范围、团队和目标，确定项目优先级。测量（M）、分析（A）、改进（I）、控制（C）分别对应后续步骤。14.【参考答案】B【解析】拉动式生产（PullProduction）以客户需求为起点，通过后工序触发前工序生产，减少库存积压。推动式（Push）依赖预测，易导致资源浪费。15.【参考答案】D【解析】SOP通过统一操作步骤和参数，确保不同人员执行结果一致，减少人为误差。变异完全消除不现实，灵活性可能因标准化受限。16.【参考答案】D【解析】非对称定位销通过物理结构限制零件只能以正确方向安装，属于预防型防错。限位传感器用于检测，报警装置属警示型，颜色编码依赖人为识别。17.【参考答案】A【解析】单件流要求工序间无缝衔接，快速换模（SMED）技术能减少设备调整时间，支持小批量生产。库存和批量增加会加剧浪费，设备故障率影响稳定性但非前提。18.【参考答案】D【解析】C（Check）阶段需评估实施结果是否达成目标，并决定是否标准化（D阶段Act）。A对应P计划，B为D执行，C分析数据属于Check部分，但标准化是最终动作。19.【参考答案】D【解析】TPM追求设备综合效率（OEE）最大化，核心为“三零”：故障、缺陷、事故。生产成本受多因素影响，无法绝对归零。20.【参考答案】C【解析】价值增值比=增值时间/总流程时间，直接体现时间利用效率。节拍时间反映生产节奏，库存周转率衡量资金效率，设备利用率关注资源开动率。21.【参考答案】B【解析】精益生产以“消除浪费”为核心，通过识别并减少七种浪费（过量生产、库存积压、运输浪费等）提升效率。其他选项是改善结果而非核心目标。22.【参考答案】B【解析】整顿强调物品定置定位，定置管理通过标识和标准化实现高效存取。鱼骨图用于分析原因，价值流图用于流程分析，帕累托图用于识别关键问题。23.【参考答案】A【解析】SMED专门针对缩短换模时间以实现小批量生产。其他工具分别侧重质量管理（TQM）、流程变异控制（六西格玛）和预防错误（防错法）。24.【参考答案】B【解析】拉动式生产以客户需求为起点，通过看板系统逆向驱动生产流程，避免过量生产。推动式计划依赖预测，安全库存和并行工序属于具体实施手段。25.【参考答案】B【解析】节拍时间反映客户需求与产能的匹配度，体现生产节奏均衡性。OEE关注设备利用率，库存周转率反映物流效率，一次合格率衡量质量水平。26.【参考答案】B【解析】平衡生产线通过优化工序时间减少瓶颈和等待浪费。动作分析针对操作细节，目视化管理提升信息透明度，TPM侧重设备维护。27.【参考答案】C【解析】仓储运输属于运输浪费和库存浪费，是非增值活动。零件组装和检验（虽可能有优化空间）直接创造价值，客户需求沟通是必要流程。28.【参考答案】C【解析】丰田自働化强调“人字旁自动化”，即通过防错装置实现异常自动停止，确保质量与安全。其他选项为自动化特征，但未体现“人机协同”核心。29.【参考答案】B【解析】看板依赖稳定的需求预测以维持拉动式生产的平衡。柔性产线和小批量是结果，零缺陷是质量目标，但非前提条件。30.【参考答案】B【解析】自主维护强调生产部门参与设备基础保养，预防微缺陷。专业巡检、采购设备和故障分析属于其他TPM模块，而非自主维护核心。31.【参考答案】BD【解析】精益生产的五大核心原则是：价值（Value）、价值流（ValueStream）、流动（Flow）、拉动（Pull）、尽善尽美（Perfection）。选项A属于管理理念，但非精益五大原则；选项C是传统生产模式，而拉动式生产（Pull）才是精益原则。32.【参考答案】ACD【解析】5S包含整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。整顿通过定置管理减少寻找时间（A正确）；清洁不仅是环境干净，还包括标准化（B错误）；素养（C正确）和整理（D正确）均符合定义。33.【参考答案】ABD【解析】过量生产指超出客户需求或计划的生产行为（A、B正确），其直接后果是库存积压（D正确）。C属于“缺陷浪费”，与过量生产无关。34.【参考答案】AB【解析】价值流图通过分析从原材料到交付的全流程，重点识别非增值步骤（A正确）并优化物流与信息流（B正确）。C与定价无关，D仅为绘图过程而非核心目标。35.【参考答案】AD【解析】看板通过可视化信号控制生产节奏（A正确），实现拉动式生产并防止过量（D正确）。B错误，因需求波动需灵活调整；C错误，看板数量需根据库存和生产周期计算，过多反而导致浪费。36.【参考答案】BD【解析】持续改进强调全员参与（B正确）和渐进式优化（D正确）。A偏向战略层面，而持续改进更注重日常改进；C错误，因其主张持续小改进而非一次性解决。37.【参考答案】ABC【解析】标准化作业文件通常包括作业顺序、节拍时间、标准在制品量、质量要求（B正确）及安全规范（C正确）。D属于绩效管理，非标准化作业的直接内容。38.【参考答案】BC【解析】拉动式生产通过后工序需求信号驱动前工序生产（B正确），从而减少库存积压（C正确）。A是推动式生产特点；D是设备管理目标，与拉动式无直接关联。39.【参考答案】AC【解析】防错法通过设计防错装置或流程，确保错误发生时能立即发现并阻止（A、C正确）。B属于快速换模（SMED）目标；D与防错无关。40.【参考答案】ABD【解析】价值流图中信息流符号包括看板（A）、计划单（B）、箭头（D）等。C属于物流符号，表示物料实际移动路径。41.【参考答案】ABD【解析】5S管理包含整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个步骤。选项C“清洗”属于清扫环节的具体操作，但非独立步骤；D“素养”是最终目标，强调员工自律性。42.【参考答案】ABD【解析】七大浪费包括：过量生产、库存过剩、运输浪费、等待浪费、过度加工、动作浪费、缺陷返工。C选项“运输效率高”与浪费无关，属于干扰项。43.【参考答案】ABD【解析】看板系统通过可视化信号（如卡片）传递生产指令，实现“后工序拉动前工序”的模式，避免过量生产。C选项错误，看板旨在减少库存而非增加。