荡移卸船施工质量通病防治

荡移卸船施工质量通病防治为有效预防和治理钢桁梁荡移卸船施工中的质量通病，规范施工行为，提升施工质量，确保工程结构安全、稳定及使用功能达标，依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）、《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）、本工程专项施工方案及质量管控相关要求，结合荡移卸船施工工艺特点（高空作业、水上作业、起重作业、大型构件安装集中），针对施工准备、荡移作业、滑移作业等各阶段常见质量通病，制定本防治措施。本措施适用于荡移卸船施工全流程，全体施工人员、技术人员、质检员必须严格遵照执行，强化事前预防、事中控制、事后整改，实现质量通病闭环管理。一、总则1.1编制目的明确荡移卸船施工中各类质量通病的表现形式、产生原因，制定科学、可行的防治措施及整改要求，指导现场施工人员规范操作，减少质量通病发生率，杜绝重大质量隐患，确保施工质量符合设计及规范要求，保障工程质量耐久性和安全性。1.2适用范围本措施适用于荡移卸船施工的施工准备阶段、荡移施工阶段、滑移施工阶段、成品保护阶段及质量检测阶段，涵盖滑移栈桥、滑座加工安装、设备系统、梁段荡移、梁段滑移、托梁安装等所有关键工序的质量通病防治。1.3防治原则预防为主，防治结合：优先落实事前预防措施，优化施工工艺、规范操作流程，提前规避质量通病产生；对已出现的质量通病，及时排查成因，采取针对性整改措施，防止通病扩大蔓延。全员参与，责任到人：明确各级人员质量职责，项目经理负总责，技术负责人提供技术支撑，质检员全程监督，施工班组具体落实，将质量通病防治责任分解到每一道工序、每一位作业人员。实事求是，科学施策：结合现场施工实际，精准分析质量通病成因，避免盲目整改；采用成熟、可靠的防治技术和工艺，确保防治措施具有可操作性和实效性。闭环管理，持续改进：对质量通病的排查、识别、防治、整改、复核实行全程闭环管理；定期总结通病防治效果，分析存在的问题，优化防治措施，持续提升施工质量管控水平。二、施工准备阶段质量通病及防治措施本阶段质量通病主要集中在滑移栈桥施工、滑座加工安装、设备系统调试及运梁船定位等环节，重点表现为几何尺寸偏差、结构连接不牢固、设备性能不达标等，直接影响后续施工质量，需重点防控。2.1滑移栈桥施工质量通病及防治措施2.1.1通病一：钢管桩入土深度不足、贯入度不达标通病表现：钢管桩施工后，入土深度未达到设计要求，贯入度超出规范允许范围，导致栈桥承载力不足，易出现沉降、变形等隐患。产生原因：施工前未精准勘察地质条件，未结合地质情况调整施工参数；打桩设备性能不足，冲击力不够；施工过程中未实时监测入土深度及贯入度，盲目施工。防治措施：

施工前，组织专业人员开展地质勘察，明确施工区域土层分布、承载力等参数，结合设计要求，确定钢管桩入土深度及贯入度控制标准，编制专项施工交底。选用性能达标、冲击力满足要求的打桩设备，施工前对设备进行全面检测、调试，确保设备运行正常；配备专人负责设备操作，严禁设备带故障施工。钢管桩施工过程中，安排测量工实时监测入土深度及贯入度，每打设1m记录一次数据，确保数据真实、准确；当接近设计入土深度时，减缓打桩速度，反复核查数据，直至满足设计及规范要求。每根钢管桩施工完成后，由质检员现场复核入土深度及贯入度，不合格的立即停工整改，采取补打、加固等措施，直至达标后，方可进行下一根钢管桩施工。2.1.2通病二：轨道梁顺直度、高差偏差超标通病表现：轨道梁安装后，顺直度偏差超出规范允许范围，上下游轨道梁高差过大，导致后续梁段滑移时出现卡滞、偏移，影响施工质量及安全。产生原因：轨道梁加工尺寸偏差超标；安装前未对轨道梁进行复核验收；安装过程中未精准定位、找平，支撑体系不牢固，导致轨道梁变形；焊接过程中未控制焊接变形。防治措施：

轨道梁加工完成后，由质检员全面复核尺寸、平整度等参数，不合格产品严禁投入使用；安装前，清理轨道梁表面杂物、毛刺，对接口处进行打磨处理。安装前，根据设计要求，精准放出轨道梁安装基准线、标高控制线，设置牢固的支撑体系，确保轨道梁安装过程中不发生移位、变形。轨道梁安装过程中，采用水准仪、全站仪实时监测顺直度及高差，每安装一段，及时调整、找平，确保顺直度偏差、高差均控制在规范允许范围内；接口处采用对接焊接，焊接时对称施焊，控制焊接速度及电流，减少焊接变形。焊接完成后，再次复核轨道梁顺直度、高差及接口平整度，对偏差超标的部位，采用打磨、校正等措施整改，直至达标。2.1.3通病三：滑移面不平整、焊接不牢固通病表现：滑移面（1cm钢板+4mm不锈钢板）焊接后，表面不平整、有凸起、错台，焊缝存在夹渣、虚焊、漏焊等缺陷，导致梁段滑移时摩擦阻力过大，易损坏滑座及滑移面。产生原因：焊接工艺不合理，焊接电流、速度控制不当；焊接前未清理焊接接口，杂质未清除干净；不锈钢板与钢板对接时未精准对位，未采用专用工装固定；焊接后未及时清理焊缝杂物、未进行打磨处理。防治措施：

焊接前，清理钢板、不锈钢板焊接接口处的铁锈、油污、杂质，打磨至金属光泽；采用不锈钢专用焊条，明确焊接电流、速度等工艺参数，编制焊接专项交底。不锈钢板中间按要求开小槽口，采用专用工装压实固定后再进行焊接，确保不锈钢板与钢板贴合紧密、对位精准；轨道、钢板、不锈钢板接头尽量错开，避免集中受力导致滑移面变形。焊接作业由持证焊工操作，焊接时采用分层施焊、对称施焊的方式，控制焊接电流及速度，避免出现夹渣、虚焊、漏焊等缺陷；焊接过程中，安排质检员全程旁站监督。焊接完成后，及时清理焊缝杂物、焊渣，对焊缝进行打磨处理，确保滑移面平整、光滑，无凸起、错台；对焊缝进行外观检测及超声波检测，不合格的焊缝必须返修、重新检测，直至达标。2.2滑座加工与安装质量通病及防治措施2.2.1通病一：滑座尺寸偏差超标、结构连接不牢固通病表现：滑座加工后，整体高度、加劲梁间距、螺栓孔位置等尺寸偏差超标；滑座各部件焊接不牢固，焊缝存在缺陷，精轧螺纹钢连接松动，影响滑座承载能力。产生原因：加工图纸交底不到位，作业人员未严格按图纸加工；加工设备精度不足，未及时校准；焊接工艺不合理，焊工操作不规范；精轧螺纹钢连接时未按要求拧紧，未进行复核。防治措施：

加工前，技术负责人向作业人员进行详细交底，明确滑座尺寸、结构要求、焊接标准及精度控制要点；提供完整、准确的加工图纸，严禁擅自修改图纸参数。选用精度达标、性能良好的加工设备，加工前对设备进行校准，确保设备加工精度满足要求；加工过程中，安排专人全程监测，每完成一个部件，及时复核尺寸，发现偏差立即调整。滑座各部件采用满焊连接，焊接作业由持证焊工操作，严格按焊接工艺参数施工，焊接后对焊缝进行外观检测，必要时进行超声波检测，杜绝夹渣、虚焊、漏焊等缺陷；钢管立柱开孔后，用磨机打磨孔洞边缘至圆滑，避免应力集中。顺桥向相邻滑座用32mm精轧螺纹钢连接时，采用扭矩扳手按设计扭矩拧紧，拧紧后做好标记；安排专人复核连接牢固性，防止松动、滑丝，确保滑座整体结构稳定。滑座加工完成后，由质检员全面复核尺寸、结构及焊缝质量，不合格产品严禁投入安装，需返修、重做至达标。2.2.2通病二：MGE板安装松动、偏移，摩擦系数不达标通病表现：MGE板安装后，出现松动、偏移现象，与滑座底板贴合不紧密；MGE板表面受损，摩擦系数超出设计要求，影响梁段滑移平稳性。产生原因：MGE板安装前未清理滑座底板，存在杂物、油污；安装时未按要求用圆钢条固定，钢筋框焊接不牢固；安装过程中碰撞、扰动MGE板；MGE板质量不合格。防治措施：

MGE板安装前，清理滑座底板表面的杂物、油污、铁锈，打磨至平整、干净，确保MGE板与底板贴合紧密。严格按设计要求，在MGE板侧面开孔插入圆钢条，滑座底板焊接钢筋框固定MGE板，钢筋框焊接牢固，确保MGE板安装后无松动、无偏移；安装过程中，轻拿轻放，避免碰撞、划伤MGE板表面。选用质量合格、摩擦系数符合设计要求的MGE板，进场时进行抽样检测，不合格产品严禁投入使用。MGE板安装完成后，由质检员现场检查安装质量，用手晃动MGE板，确认无松动；检查MGE板表面是否完好，对松动、偏移、受损的部位，及时整改、更换。2.2.3通病三：滑座混凝土灌注存在空洞、蜂窝、麻面通病表现：滑座顶板混凝土灌注后，内部存在空洞、蜂窝、麻面等缺陷，混凝土强度未达到设计要求，影响滑座承载能力及耐久性。产生原因：混凝土配合比不合理，坍落度控制不当；灌注时未采用震动棒振捣或振捣不密实；滑座顶板开孔过小，灌注通道不畅；混凝土养护不及时、养护措施不到位。防治措施：

严格按设计要求配置混凝土，控制好坍落度，确保混凝土流动性、和易性满足灌注要求；混凝土进场时，检查坍落度及合格证，不合格混凝土严禁使用。滑座顶板中心按要求开孔，确保灌注通道畅通；灌注时，采用小型震动棒分层振捣，振捣至混凝土表面无气泡、泛浆为止，严禁漏振、过振，避免混凝土离析。灌注过程中，安排专人观察混凝土灌注情况，及时补充混凝土，防止出现空洞；PVC管预留精轧螺纹孔洞时，确保孔洞位置准确，避免堵塞灌注通道。混凝土浇筑完成后，按规范要求及时养护，养护时间不少于14天；养护期间，严禁碰撞、扰动滑座，避免混凝土出现裂缝；定期检查养护情况，确保养护措施落实到位。混凝土强度达到设计要求后，方可投入使用；采用回弹法对混凝土强度进行检测，不合格的部位，采取压浆、加固等措施整改。2.3荡移、滑移系统及设备质量通病及防治措施2.3.1通病一：设备连接不牢固，存在滑脱风险通病表现：临时索夹、提升千斤顶、缆载吊机吊具、牵引钢丝绳等设备连接不牢固，索夹滑移、吊具松动、钢丝绳连接部位磨损，存在滑脱、断裂风险，影响梁段荡移、提升安全及质量。产生原因：设备安装前未检查连接部件质量；安装时未按顺序操作，连接螺栓未拧紧；索夹安装时未清理主缆表面，摩擦系数不足；钢丝绳选用不符合要求，存在磨损、断丝等缺陷。防治措施：

设备安装前，全面检查临时索夹、吊具、钢丝绳、卸扣等连接部件的质量，查看是否存在磨损、断裂、变形等缺陷，不合格部件严禁使用；清理主缆表面杂物、油污，提升索夹与主缆的摩擦系数。严格按“临时索夹→提升千斤顶→转换接头→缆载吊机吊具”的顺序安装设备，安装过程中，安排专人全程监护，确保各部件连接精准、牢固；连接螺栓采用扭矩扳手按设计扭矩拧紧，拧紧后做好标记，专人复核。牵引钢丝绳与吊具连接时，采用可靠的连接方式，确保连接部位无松动、滑脱风险；钢丝绳选用规格、承载力符合设计要求的产品，使用前进行全面检查，发现断丝、磨损超标等情况，立即更换。设备安装完成后，对设备连接部位进行全面检查，对临时索夹进行防滑测试，对吊具、钢丝绳进行载荷试验，试验合格后方可投入使用；专职安全员全程监督检测、试验过程。2.3.2通病二：设备运行不稳定，精度不足通病表现：缆载吊机、卷扬机、千斤顶等设备运行时出现卡顿、异响，提升、牵拉速度不均匀；设备精度不足，导致梁段提升、荡移、滑移时对位偏差超标。产生原因：设备安装后未进行全面调试；设备日常保养、维修不到位，存在零部件磨损、老化等问题；操作手操作不规范，未按设备操作规程操作；设备电气系统故障，供电不稳定。防治措施：

设备安装完成后，组织专业人员进行全面调试，调试内容包括运行速度、精度、稳定性等，确保设备运行平稳、精度满足施工要求；调试合格后，签署调试记录，方可投入使用。建立机械设备安全技术档案，安排专人负责设备日常保养、定期维修，每日施工前，操作手对设备进行全面检查，确认设备性能良好、无安全隐患后，方可启动操作；严禁设备带故障运行、超载运行。设备操作手必须持证上岗，严格按机械设备操作规程操作，控制好提升、牵拉速度，确保速度均匀、平稳；严禁违规操作、擅自调整设备参数。设备电气线路连接规范，做好接地接零保护及防雨、防潮措施；安排专人负责电气系统检查，定期排查线路故障，确保供电稳定，避免电气故障影响设备运行精度。2.4运梁船抛锚定位质量通病及防治措施2.4.1通病一：运梁船定位偏差过大通病表现：运梁船抛锚后，横桥向、纵桥向对位偏差过大，导致梁段吊点与缆载吊机吊具对位困难，影响后续荡移作业效率及质量，甚至引发碰撞隐患。产生原因：未精准把控潮汐变化，运梁船驶入、抛锚时间不合理；上游侧无法抛锚，横桥向粗调、纵桥向精调不到位；测量工实时监测不及时，未及时调整缆绳牵拉力度。防治措施：安排专人关注潮汐变化，结合潮汐规律，合理安排运梁船驶入、抛锚及驶离时间；运梁船涨潮时慢速驶入作业区，高平潮前完成下游侧船头抛锚，退潮时迎流进入栈桥区域，规避潮汐对定位的影响。运梁船驶入作业区后，先进行横桥向粗调，再通过下游侧河堤固定的纵桥向缆绳绞锚精调；测量工实时测量梁段吊点与缆载吊机吊具的对位偏差，及时反馈调整意见，调整缆绳牵拉力度，确保对位偏差符合设计要求。对位完成后，由质检员复核对位质量，确认合格后，方可固定缆绳、开展后续作业；安排专人值守，实时观察运梁船定位情况，若出现偏移，及时调整。三、荡移施工阶段质量通病及防治措施本阶段质量通病主要集中在吊点连接、重心调整、分级加载卸载、梁段荡移及落钩对位等环节，重点表现为对位偏差、受力不均、梁段倾斜等，直接影响梁段安装精度及结构安全，需强化过程管控。3.1吊具与钢梁吊点连接质量通病及防治措施3.1.1通病一：吊具与钢梁吊点对位偏差超标通病表现：缆载吊机吊点与钢梁吊点对位偏差过大，吊具与吊点连接不精准，导致梁段提升、荡移时受力不均，出现倾斜、晃动，甚至损坏吊点及吊具。产生原因：缆载吊机两吊点间距（41.8m）与钢梁吊点间距（36.2m）匹配调整不到位；运梁船定位偏差未及时纠正；对位时未实时监测，调整方法不当。防治措施：对位前，明确缆载吊机吊点与钢梁吊点的间距要求，调整吊机位置，确保吊机吊点间距与钢梁吊点间距匹配；复核对位基准线，确保基准线准确无误。先调整运梁船，使一侧吊具与B类吊点精准对齐，另一侧用软吊带+手拉葫芦牵拉对位，辅以撬棍调整，调整过程中，测量工实时测量对位偏差，确保偏差符合要求。对位时，由专业起重工指挥，操作缓慢、平稳，避免盲目调整；严禁强行牵拉吊具对位，防止吊具、吊点损坏；对位完成后，由质检员复核对位质量，确认无偏差后，方可进行连接作业。3.1.2通病二：吊具连接不牢固，螺栓松动、滑丝通病表现：吊具与钢梁吊点连接后，连接销轴松动，卡板螺栓、钢绞线夹具托板螺栓拧紧力矩不足，出现松动、滑丝现象，存在吊具滑脱风险。产生原因：螺栓拧紧时未按设计扭矩操作，扭矩不足；未采用扭矩扳手检测拧紧力矩；连接后未及时复核，未做好防松动措施；作业人员操作不规范。防治措施：

对位完成后，用麻绳捆绑连接销轴，防止销轴脱落；采用扭矩扳手按设计扭矩拧紧卡板螺栓及钢绞线夹具托板螺栓，拧紧后做好标记，便于后续检查。螺栓拧紧后，安排专人复核拧紧力矩，对松动、滑丝的螺栓，重新拧紧，直至符合要求；采取防松动措施，防止施工过程中螺栓松动。连接作业由专职安全员全程旁站监督，确保作业人员规范操作；连接完成后，全面检查连接部位，确认无松动、滑脱风险后，方可进入下一工序。3.2重心调整质量通病及防治措施3.2.1通病一：梁段重心偏移，提升、荡移时倾斜通病表现：梁段结构不对称，重心校准不到位，吊具中心线未与梁段重心重合，导致梁段提升、荡移时出现倾斜，受力不均，易损坏设备及梁段结构。产生原因：未精准找出梁段重心位置；重心调整时，未实时监测梁段平衡状态；调整方法不当，未及时微调重心位置。防治措施：

施工前，结合梁段设计图纸及实际尺寸，精准计算并找出梁段重心位置，明确吊具中心线偏移方向（向大里程方向偏移）及偏移量，编制重心调整专项交底。重心调整时，先将吊具中心线调整至设计偏移位置，启动吊机进行初步受力测试，加载至小载荷，观察梁段是否倾斜。测量工实时监测梁段平衡状态，及时反馈数据，对倾斜的梁段，微调吊具中心线位置，直至梁段平衡、受力均匀；质检员全程旁站监督，确认重心调整合格后，方可进入分级加载工序。3.3分级加载卸载质量通病及防治措施3.3.1通病一：分级加载不规范，跳过加载等级、加载速度过快通病表现：加载时未严格按“50t→100t→150t→200t”的分级加载程序操作，擅自跳过加载等级、加快加载速度，导致梁段、设备受力突变，出现主缆滑移、塔偏超标、钢绞线断丝等隐患。产生原因：作业人员急于求成，违规操作；未明确分级加载要求，交底不到位；专职安全员旁站监督不到位，未及时制止违规操作。防治措施：

施工前，对作业人员进行分级加载专项交底，明确加载程序、加载等级、加载速度及静置时间要求，确保每位作业人员熟悉操作规范。加载过程中，严格按分级加载程序操作，每级加载后，停止加载，静置观察5-10分钟，安排专人检查主缆沉降、塔偏、临时索夹、钢绞线等部位，无异常后，方可继续加载；严禁跳过加载等级、加快加载速度、超载加载。专职安全员全程旁站监督，实时核查加载数据及操作流程，对违规操作及时制止、停工整改；测量工实时测量主缆沉降、塔偏等数据，记录施工参数，发现异常立即停止加载。200t加载后，梁段脱离船舶，静置20分钟，再次测量并记录相关数据，确认无异常后，方可进行提升、荡移作业。3.3.2通病二：分级卸载不规范，受力转换不平稳通病表现：卸载时未按“150t→100t（静置10分钟）→50t→完全卸载”的程序操作，卸载速度过快、未静置观察，导致梁段受力突变，出现倾斜、碰撞滑座等问题，损坏梁段及滑座。产生原因：作业人员操作不规范，未严格按卸载程序施工；未明确卸载静置时间要求；卸载过程中未实时观察梁段及设备状态。防治措施：

卸载前，明确分级卸载程序、静置时间及操作要求，对作业人员进行专项交底；检查梁段落梁对位情况，确认对位精准后，方可开始卸载。严格按分级卸载程序操作，每级卸载后，静置观察，100t卸载后需静置10分钟，安排专人检查缆载吊机、临时索夹、滑座等部位，无异常后，方可继续卸载；控制卸载速度，确保受力平稳转换。卸载过程中，测量工实时监测梁段平衡状态，上下游安排专人同步观察，避免梁段倾斜、碰撞滑座；专职安全员全程旁站监督，对违规操作及时制止、整改。完全卸载后，检查梁段是否平稳落在滑座上，无倾斜、偏移现象后，方可进行吊具解除作业。3.4梁段荡移质量通病及防治措施3.4.1通病一：梁段荡移不同步，角度、牵引力超标通病表现：反向、正向荡移时，上下游卷扬机放绳、牵拉不同步，荡移角度超出规定范围（反向约6°、正向约10°），单台卷扬机牵引力超标（反向不超过80t、正向不超过140t），导致梁段偏移、卡滞，甚至损坏牵引设备及钢丝绳。产生原因：卷扬机操作手配合不当，操作速度不一致；未实时监测荡移角度及牵引力；荡移过程中未及时调整牵拉速度及距离。防治措施：

荡移作业前，对卷扬机操作手进行专项交底，明确操作要求，确保操作手配合默契、操作同步；检查卷扬机性能，确保设备运行稳定。荡移过程中，安排专人观察卷扬机运行状态，实时监测上下游卷扬机放绳、牵拉速度，确保同步动作；测量工实时测量荡移角度及牵引力，及时反馈数据。根据水平距离分级荡移，观测同侧千斤顶读数，结合上下游实测距离，调整卷扬机牵拉速度与距离，确保荡移角度、牵引力控制在规定范围内；严禁强行荡移，避免出现卡滞、偏移。专职安全员全程旁站监督，发现荡移不同步、角度或牵引力超标时，立即停止荡移，调整到位后，方可继续作业。3.4.2通病二：梁段荡移时出现卡滞、异响通病表现：梁段荡移过程中，与滑移系统、栈桥结构发生摩擦、卡滞，出现异常异响，导致梁段表面受损、荡移受阻，影响施工质量及安全。产生原因：滑移面不平整、有杂物；梁段荡移角度偏差过大，与周边结构干涉；牵引钢丝绳受力不均，导致梁段偏移。防治措施：

荡移作业前，清理滑移面及梁段周边的杂物、障碍物，检查滑移面平整度，对不平整的部位及时打磨处理；检查梁段与周边结构的间距，避免干涉。荡移过程中，实时监测梁段荡移角度及位置，及时调整，避免梁段偏移与周边结构干涉；观察梁段荡移状态，发现卡滞、异响时，立即停止荡移，排查原因。若因滑移面不平整导致卡滞，及时打磨滑移面；若因梁段偏移导致干涉，调整卷扬机牵拉方向及力度，纠正偏移；处理完成后，方可继续荡移作业，严禁强行牵拉。3.5落钩对位与吊具解除质量通病及防治措施3.5.1通病一：落钩对位偏差超标，梁段碰撞滑座通病表现：落梁时，梁段与滑座对位偏差过大，落梁速度过快，导致梁段碰撞滑座，损坏滑座、MGE板及梁段底部结构，影响梁段安装精度。产生原因：落梁前未复核对位基准，滑座位置偏差未及时纠正；落梁时未控制好速度，操作过快；上下游观察人员配合不当，未及时反馈偏差信息。防治措施：

落梁前，以滑座中心为基准，放出牛腿横纵桥向中点，复核对位基准线，检查滑座位置，确认无偏差后，方可开始落梁。落梁过程中，指挥设备缓慢落梁，控制落梁速度，避免速度过快；上下游安排专人同步观察梁段与滑座的对位情况，及时反馈偏差信息，调整落梁位置。测量工实时测量梁段支承位置与滑座的对位偏差，确保精准对位；发现偏差时，立即停止落梁，调整到位后，方可继续落梁；严禁盲目落梁，防止碰撞。落梁完成后，由质检员检查对位质量及梁段、滑座是否受损，对受损部位及时整改、修复。3.5.2通病二：吊具解除操作不当，引发碰撞损坏通病表现：吊具解除时，牵引卷扬机牵拉速度过快，吊具突然回归铅锤状态，与梁段、滑移系统发生碰撞，损坏吊具、梁段及设备；吊具解除后，未及时清理、存放，导致部件损坏。产生原因：作业人员操作不规范，牵拉速度过快；未检查牵引钢丝绳与滑移系统是否干涉；吊具解除后，未及时清理、存放。防治措施：

吊具解除前，检查牵引钢丝绳与滑移系统是否存在干涉，清理周边障碍物，确保牵拉通道畅通；对作业人员进行专项交底，明确牵拉速度要求。完全卸载后，用牵引卷扬机缓慢拉拽吊具，控制牵拉速度，平稳将吊具脱离梁段，防止吊具突然回归铅锤状态引发碰撞；专职安全员现场监督操作过程，严禁违规操作。吊具完全解除后，检查吊具、钢丝绳有无损坏，及时清理吊具表面的杂物、油污，妥善存放至指定位置，避免部件损坏、丢失；对损坏的吊具、钢丝绳，及时更换，严禁再次使用。四、滑移施工阶段质量通病及防治措施本阶段质量通病主要集中在托梁安装、梁段滑移等环节，重点表现为托梁连接不牢固、梁段滑移不同步、脱轨等，影响梁段就位精度及结构安全，需严格落实防治措施。4.1托梁安装质量通病及防治措施4.1.1通病一：托梁对位偏差超标，螺栓连接不牢固通病表现：托梁安装时，与钢梁螺栓孔对位偏差过大，无法精准连接；托梁顶升到位后，螺栓安装不规范，拧紧力矩不足，出现松动、滑丝，影响托梁承载能力。产生原因：托梁转移时定位偏差；梁段滑移位置不准确；托梁顶升时未精准对位，调整不到位；螺栓拧紧时未按设计扭矩操作，未进行复核。防治措施：

托梁转移至栈桥端头后，将托梁放置于安装位置外侧50cm处，避免与钢梁滑移冲突；预制板铺设平整、牢固，为托梁提供稳定的滑移平台，质检员检查放置位置及预制板铺设质量。梁段滑移至指定位置后，将托梁向内侧缓慢滑移，测量工实时测量托梁与钢梁螺栓孔的对位偏差，确保上下完全匹配；对位偏差超标的，及时调整托梁位置，直至达标。采用精轧螺纹钢+穿心千斤顶顶升托梁，用精轧螺纹钢限位，反复操作至托梁到位，过程中控制顶升速度，防止托梁偏移、倾倒；专职安全员全程旁站监督。托梁顶升到位后，及时安装螺栓，采用扭矩扳手按设计扭矩拧紧螺栓，安排专人复核螺栓拧紧情况，确保连接牢固，无松动、滑丝现象；对无法精准对位的螺栓孔，严禁强行安装，需重新调整托梁位置。4.1.2通病二：托梁顶升不稳定，出现偏移、倾倒通病表现：托梁顶升过程中，出现偏移、倾斜，甚至倾倒，损坏托梁、钢梁及顶升设备，影响施工安全及质量。产生原因：顶升设备性能不足，千斤顶受力不均；精轧螺纹钢限位不牢固；顶升速度过快，调整不当；托梁底部支撑不平稳。防治措施：

选用性能达标、承载力满足要求的顶升设备（精轧螺纹钢+穿心千斤顶），顶升前检查设备性能，确保设备运行正常；千斤顶安装对称、均匀，确保受力均衡。顶升前，加固精轧螺纹钢限位装置，确保限位牢固，防止托梁偏移；检查托梁底部支撑情况，确保支撑平稳、牢固，避免支撑松动。顶升过程中，控制顶升速度，缓慢匀速顶升，每顶升一段，及时调整托梁位置，确保托梁平稳、无偏移；安排专人观察千斤顶受力情况及托梁状态，发现偏移、倾斜时，立即停止顶升，调整到位后，方可继续作业。顶升作业由专业人员操作，专职安全员全程旁站监督，严禁违规操作、快速顶升；顶升完成后，及时固定托梁，防止出现偏移、倾倒。4.2梁段滑移质量通病及防治措施4.2.1通病一：梁段滑移不同步，出现偏移、脱轨通病表现：梁段滑移时，上下游2台10t卷扬机（走6线牵引）牵拉不同步，速度不一致，导致梁段偏移、脱轨，损坏滑座、滑轨及梁段结构。产生原因：卷扬机操作手配合不当，操作速度不一致；滑轨不平整、有杂物，摩擦阻力不均；牵引钢丝绳受力不均；未实时监测滑移同步性。防治措施：

滑移作业前，对卷扬机操作手进行专项交底，明确操作要求，确保操作手配合默契、操作同步；检查卷扬机性能及牵引钢丝绳受力情况，确保设备运行稳定、钢丝绳受力均匀。滑移前，清理滑轨上的杂物、障碍物，在滑轨上均匀涂抹黄油，减小摩擦阻力；检查滑轨平整度，对不平整的部位及时打磨处理，确保滑轨平整、光滑。滑移过程中，安排专人观察卷扬机运行状态，实时监测上下游卷扬机牵拉速度，确保同步收紧、同步运行；测量工实时监测梁段滑移同步性及滑移距离，若出现偏移，立即停机，调整卷扬机牵拉速度，纠正偏移后再继续施工。专职安全员全程旁站监督，发现滑移不同步、偏移过大时，立即停止滑移，排查原因，整改到位后，方可继续作业；严禁强行滑移，避免梁段脱轨。4.2.2通病二：梁段滑移时卡滞、滑轨磨损严重通病表现：梁段滑移过程中，滑座与滑轨接触不良，出现卡滞、异响，滑轨表面磨损严重，影响滑移效率及施工质量，甚至损坏滑座及滑轨。产生原因：滑轨不平整、有杂物、油污；滑座MGE板受损、松动，摩擦系数过大；梁段滑移时受力不均，滑座与滑轨接触偏差；未及时涂抹黄油，摩擦阻力过大。防治措施：滑移前，彻底清理滑轨上的杂物、油污，确保滑轨干净、平整；在滑轨上均匀涂抹黄油，减小摩擦阻力；检查滑座MGE板安装质量及表面状态，对松动、受损的MGE板，及时整改、更换。滑移过程中，实时观察滑座与滑轨的接触情况，确保接触良好；测量工实时监测梁段受力情况，及时调整，避免受力不均导致卡滞。发现卡滞、异响时，立即停止滑移，排查原因：若因滑轨杂物导致，及时清理；若因MGE板问题导致，及时整改；若因受力不均导致，调整卷扬机牵拉力度，纠正偏差；处理完成后，方可继续滑移。滑移完成后，检查滑轨磨损情况，对磨损严重的部位，及时打磨、修复；清理滑轨表面黄油及杂物，做好滑轨养护工作。4.2.3通病三：梁段滑移到位后，就位偏差超标通病表现：梁段滑移至指定位置后，就位偏差超出规范允许范围，梁段位置不准确，影响后续工序施工及工程整体质量。产生原因：滑移前未精准放出就位基准线；滑移过程中，同步性控制不当，出现偏移未及时纠正；测量工实时监测不及时，数据偏差；滑轨平整度偏差超标，导致梁段滑移偏移。防治措施：

滑移前，根据设计要求，精准放出梁段就位基准线、标高控制线，做好标记，确保基准线准确无误；复核对位基准，确认无偏差后，方可开始滑移。滑移过程中，测量工实时监测梁段滑移距离及就位位置，及时反馈数据，对出现的偏移，立即调整卷扬机牵拉速度，纠正偏移；专职安全员全程旁站，监督监测及调整过程。梁段接近就位位置时，减缓滑移速度，精准调整，确保就位偏差控制在规范允许范围内；滑移到位后，立即停止牵引，固定梁段，防止梁段滑移。滑移到位后，由质检员全面复核梁段就位位置、标高，对偏差超标的部位，采用牵引、调整等措施整改，直至达标后，方可进入下一工序。五、成品保护质量通病及防治措施成品保护不到位易导致梁段、滑座、栈桥、