机械设计制造及其自动化专业XX机械制造企业实习报告

机械设计制造及其自动化专业XX机械制造企业实习报告一、摘要

2023年7月10日至2023年8月28日，我在XX机械制造企业担任助理机械工程师，参与C6150车床主轴箱装配与调试项目。通过两周的产线实践与四周的CAD辅助设计，完成15套主轴箱装配，合格率达96%；运用SolidWorks完成3套非标夹具的3D建模与2套装配图绘制，设计效率提升20%；在导师指导下，通过分析加工误差数据，提出2项轴承预紧力调整方案，使振动频率从85Hz降至78Hz。实习中系统掌握了机械装配工艺流程与误差控制方法，验证了理论课程中公差配合与有限元分析的应用价值，总结了基于参数化建模的快速设计方法论。

二、实习内容及过程

7月10日入职后，跟着师傅熟悉了C6150车床主轴箱的装配流程。车间老师傅给我看了图纸，讲解了箱体、轴承、齿轮的装配顺序和关键扭矩值，比如轴承预紧力要控制在15牛米左右。第一周主要在产线观察，记录了15套装配数据，发现振动频率超标，平均在85赫兹。

7月18号开始独立操作CAD，根据师傅描述的加工余量要求，用SolidWorks画了3个非标夹具。传统画法要3天，我用了参数化建模，优化后只要1天半，效率提了20%。但第一次做装配体时，齿轮啮合干涉问题折腾了我两天，最后查资料用了装配约束中的"接触对齐"才解决。这段经历让我明白公差配合设计不能光靠理论。

8月5号参与调试组，发现主轴箱噪音大。技术员让我用游标卡尺测了轴承端面跳动，数据在0.08毫米超差。导师指导我做了有限元分析，发现齿轮模数设计偏小导致啮合应力集中，调整后振动频率降到78赫兹，噪音明显改善。师傅说这活儿需要机械设计、材料力学和测量技术都懂。

实习最后两周参与产线工艺改进，我发现工装定位孔磨损快，提出用陶瓷涂层替代淬火钢，师傅说这个想法能延长寿命30%。但我也看到车间培训比较粗放，很多新员工连硬度计都不会用，管理上可以搞些线上微课。岗位要求动手能力，可我的编程基础还差，要是会点Python自动编程就好了。这段经历让我意识到技术员既要懂硬件也要会算账。

三、总结与体会

这8周，从7月10日第一次戴上工牌到现在8月28日离开，感觉自己像突然从书本里跳出来的人。以前画CAD图，总觉得理论再怎么讲也是纸上谈兵，这次用SolidWorks做3个夹具，其中一个要带自锁功能的，画了改了快10遍才过审，师傅说参数化建模不是随便拖框框，得懂材料弹性模量怎么影响应力分布。这种把力学知识直接变成图纸的感觉太真实了。

最有意思的是8月15号那会儿，调试主轴箱振动超标的经历。当时数据在85赫兹，试了3种轴承预紧方案都没用，导师让我用学校学的有限元分析软件重新算，发现是齿轮模数选得太小导致啮合齿数不够，一调整到6个齿，频率立马掉到78赫兹。这让我突然懂了学校说的"理论联系实际"，原来不是照本宣科，是得会取舍。要是当时会点Python自动生成齿轮参数曲线，效率可能更高，看来下学期得啃啃MATLAB了。

看着车间师傅们用几十年经验解决我大学里花一周算的有限元问题，才意识到自己差得远呢。他们处理零件磨损就用着传统热处理工艺，但我说起涂层技术，他们眼睛都亮了，这种教学相长的氛围特别好。不过我也发现车间管理上，比如新员工培训只靠师傅带，系统化课程挺缺乏的，要是能搞些在线的有限元案例库，估计效率能提不少。

这趟经历让我清楚，机械设计不是画完图就完事，得懂材料、懂工艺、还得懂点软件优化。学校教的理论基础扎实，但实际应用中，公差带选0.08毫米和选0.12毫米，成本和性能天差地别。这让我下学期特别想补补材料科学的课程，争取今年双十一考个机械制图资格证。行业里听说现在都在搞智能化产线，我实习时看到的还是传统流水线，但那15套零件装配我算过，如果用模块化设计，效率能再翻倍，这想法要是真能用上，还是挺激动的。感觉从学生到职场人的转变，就是突然明白了自己要干啥，虽然累，但每解决一个问题，心里就踏实一点。

四、致谢

感谢公司给我机会参与C6150车床主轴箱装配项目，让我见识了从图纸到实物的完整过程。

特别感谢导师，在齿轮模数优化问题上给了关键指点，还分享了有限元分析的实际应用案例。

车间的