机械设计制造及其自动化机械制造厂设备维护实习生实习报告

机械设计制造及其自动化机械制造厂设备维护实习生实习报告一、摘要

2023年7月10日至8月28日，我在一家机械制造厂担任设备维护实习生，负责CNC加工中心日常保养及故障诊断。通过8周实践，累计完成120台设备巡检，其中15台需紧急维修，成功修复率92%，缩短平均停机时间至2.5小时。核心工作包括制定设备维护计划，应用故障树分析法定位轴承磨损故障，优化润滑油更换周期从每月1次延长至2次，降低磨损率18%。期间运用Pro/E软件绘制维修图纸，完成3项备件改进设计，提升装配效率25%。掌握的预防性维护策略与数据分析方法可直接应用于类似工况，验证理论教学与实际操作的结合点，为后续专业学习提供实践依据。

二、实习内容及过程

2023年7月10日入职后，开始熟悉厂区6条自动化产线，主要接触FANUC系统控制的加工中心和五轴联动机床。实习初期跟着师傅做设备巡检，记录振动值和油温，发现一台DMU80P加工中心主轴在运行中突然出现异常噪音，频率约在3000赫兹左右。通过频谱分析仪分析，判断是轴承滚道点蚀，立即停车更换，避免产生更大的故障。8月5日独立负责A区10台加工中心的日常维护，制定保养清单，包括清洁导轨、检查丝杠预紧力等。有个周末凌晨3点，一台车床液压系统报警，油缸动作无力，我排查液压泵和电磁阀都正常，最后发现是滤油器堵塞，清理后恢复。整个实习期间，参与3次设备小批量改造，用Pro/E逆向测绘损坏的快速夹具，改进后夹持精度提升0.02毫米。

遇到最大的挑战是8月15日调试一台新到货的EDM机床，说明书里参数设置逻辑混乱，导致加工效率低。花两天时间把电路图和机械结构对勾，请教老师傅才明白是脉冲电流参数与电极材料不匹配。学会用示波器观测放电波形，最后把加工速度提高40%。收获最大的还是学会看设备日志，比如热成像照片能提前发现轴承过热问题，累计识别出5处潜在隐患。但厂里培训偏重实操，理论讲解不足，特别是有限元分析软件应用几乎没涉及，感觉跟学校课程衔接不紧密。

建议厂里可以组织每周技术分享会，让老员工讲讲故障案例，或者提供在线课程资源，比如西门子最新的PLC编程教程。岗位匹配度上，希望有更多机会接触CAD/CAM软件二次开发，现在主要还是做基础维护，感觉设计优化方面的成长空间有限。这段经历让我意识到，设备维护不只是换零件，还得懂系统原理，动手能力重要，但分析问题能力更关键。

三、总结与体会

8周实习像块敲门砖，让我摸清了设备维护的底细。7月10日刚来时，对着故障代码一脸懵，8月28日离开时，能独立排查液压系统泄漏路径，这变化不是学理论能体会的。期间负责的10台加工中心，平均故障间隔时间从72小时延长到120小时，这个数据挺实在。每天处理35个报修，最忙时凌晨接到电话就得爬起来，这让我明白职场人得有担当，不能跟在学校那样随心所欲。

实习让我看清了自己的短板，比如对有限元分析应用了解太浅，厂里用的ANSYS软件接触不多。现在后悔啥都没用，只能想着下学期把材料力学课程设计多做几遍，争取明年考个机械工程师基础证，至少简历上能多块敲门砖。老师傅常说“维护是预防性的”，这句话我记住了，以后学设计得考虑更周全，比如散热结构、易损件更换便捷性。

看着那些年生产的设备，有的已经过时，有的还在咬牙坚持，我就琢磨着工业4.0不是瞎说。厂里那条智能产线，机器人换人早就实现了，但维护这些高科技设备，对人的综合素质要求更高，光会拧螺丝不行，还得懂网络通信协议。所以打算下阶段多关注工业物联网相关课程，争取毕业时能跟得上节奏。从学生到职场人的转变，就是从“理论我懂”变成“我得解决”，这种感觉挺带劲，也明白了自己要努力的方向。

四、致谢

感谢实习单位提供平台，让我有机会将书本知识应用于实际。特别感谢带我的师傅，他耐心