毕业设计（伦文）-带把水杯注塑模具设计-含模流

基于网络爬虫的股票信息预警系统的设计与实现题目：水杯注塑模具设计说明书前言本次设计题目是水杯注塑模具设计，通过整个设计过程的学习和锻炼，加深了解掌握注射模具的整个设计过程。本次设计课的题从日常生活中选取来的，案例的实际应用面较为广泛，但该塑件产品的成型难度相对较大，所用注射模具的总体结构相对较为复杂，具有一定的考验。能够有效加强模具设计人员理解塑料模具所对应的成型原理，能够有效锻炼模具设计人员的模具设计制造能力5。1.1注塑模具的简介在机械工业中，注塑模具有着十分重要的位置，其地位不可动摇，广泛应用于生产实际，在机械，日化，航天航空、轮船、汽车以及家电等诸多不同领域都得到相对较好的应用。塑料材料属于一种高分子材料，广泛应用于工程领域中，塑料材料的自身密度相对较小，质量较轻，但是具有较高的强度以及刚度，具有的绝缘性能相对较好，在诸多场景应用之中能够较好代替金属材料，是一种名副其实的无机非金属材料。选用注塑模具注射成型加工生产塑件产品能够获得相对较高的生产效率，所得塑件产品的质量相对较为稳定，能够获得相对较高的精度，产品的工程造价相对较为便宜，且能够根据实际需要实现连续大批量注射成型加工生产。基于上述不同优点，各种不同类型塑料产品广泛应用于我们日常生活的方方面面，促使注塑模具在较短时间内得到较好的发展，已经达到较高的水平，已经是一项衡量一个国家工业制造水平的重要标准9。1.2注塑模具发展国内外现状在2010年后，我国工业技术持续创新变革，国内的机械工业水平持续提升，促使注塑模具产业始终保持10%至16%的高增速持续增长。注塑模具历经50载的发展，诸多方面的改变均较为显著，相关技术的水平不断提升到新高度，且还在朝着高精尖领域的方向持续发展5。美国、德国、法国的欧美系以及日本、韩国的日系掌握着注塑模具的高级技术，同时拥有较为先进的工艺制造装备。他们在设计制造注塑模具方面始终朝着高效自动化方向以及多工位化方向不断前进，研发制造注射模具的成本费用越来越低1。相比而言，我国国内在注射模具的研发设计方面还落后发达国家，但是经过国内科技人员和相关企业的不断努力和创新，存在的差距也在日益缩小，相信有一天必将赶超国外发达国家。1.3国内模具的优劣势主要优势：1、国家政策大力扶持；2、模具制造企业的分布较为集中，可以把它们的群体效益较好的发挥出来。主要劣势：模具制造企业自行发展，未创建产业联盟共同发展；模具的标准化程度以及自动化程度都比较低，急需构建成熟的标准化体系13；核心模具设计制造技术以及核心设备还依赖进口，自给能力尚且不足。1.4本课题研究内容1.根据水杯塑件图测绘得到塑件产品的各项参数，借助三维软件构建塑件产品的三维模型，同时绘制得到塑件产品的二维工程图；2.研究分析水杯这一塑件产品的具体结构，根据实际情况选用合适的塑料材料，并确定合理的结构方案；3.选择合理的分型面，根据实际情况确定合适的出模数量，基于水杯塑件产品的实际情况选定浇口类型，设计完成整套注射模具的成型系统，并设计完成整套注射模具设计方案。4.设计完成整套注射模具后，基于相关参数选用合适的注塑机设备，并对其主要参数进行校核，确保其能够满足实际生产，以此确定本文设计的注塑工艺。5.设计确定注射模具的各项参数，并对相对参数进行校核计算，确保合理。6.采用计算机绘图软件AutoCAD绘制本文设计制造注塑模具的二维总装图及其各个零件工程图，采用计算机三维软件UG8.5构建本文设计制造的整套注射模具三维模型图。7.检验设计所得的整套注射模具，确保其能够较好满足实际注射成型加工生产的各项需求。

2塑料的工艺分析2.1塑件元件图及技术要求首先研究分析水杯这一塑件产品具体的结构特点，采用计算机三维软件UG8.5构建本文设计水杯的三维模型，该水杯塑件产品的结构难度适中，塑件产品的整体尺寸不大，塑件产品的壁厚尺寸比较均匀，选择注塑模具注射成型加工生产该水杯塑件产品较为合适，本文设计以中等批量的生产模式注塑成型加工生产水杯，无特殊要求，一般精度等级即可满足本文设计的实际需求9。图1-1水杯塑件产品的结构简图本文设计的技术要求：1.塑件产品的壁厚尺寸要确保均匀；2.塑件产品不可以出现裂纹以及变形等不良缺陷情况；3.本文设计塑件产品的脱模斜度区间是3′～1º；4.本文设计塑件产品中没有标注的圆角均为R1～R2。2.2原料（PP）的成型特性和工艺参数聚丙烯，其是一种热塑性树脂材料，一般是通过丙烯材料聚合所得。该种材料在一般情况下都是半透明的无色固体材料，该材料既无毒，也无臭。因为该种材料的结构十分规整，故其会高度结晶化，具有较高的收缩率，能够达到1.6~2.0%。由于结晶原因会使得该种材料的熔点会上升很多，该材料的熔点是167℃，具有较好的耐热性能以及耐腐蚀性能，密度较小，在常用塑料材料种类中是最轻的一种塑料材料，通过该种材料注射成型生产的塑料制品能够利用蒸汽对其消毒，故在生产实践中具有相对较广的应用。但该种塑料材料的耐低温冲击性相对较差，容易出现老化情况4。PP塑料在注射成型加工过程中的各项工艺参数注塑机设备类型螺杆式喷嘴装置结构形式通用式计算收缩率大小％0.3——0.8预热温度大小℃80——85注射时间大小h2——3料筒装置后段温度℃150——170料筒装置中段温度℃165——180料筒装置前段温度℃180——200喷嘴装置温度℃170——180注射模具温度大小℃50——80注塑压大小MPa60——100保压压力大小MPa40——60注塑时长S20——90高压时长S0——5冷却时长S20——120注射成型周期S50——220螺杆转速大小r/min30后处理方式红外线烘灯鼓风烘箱温度大小℃70时间周期S2——4

3注塑设备的选择3.1注射成型工艺条件3.1.1模具所需塑料熔体注射量本文设计注射成型水杯塑件产品选用PP材料，基于相关文献资料可知，PP塑料材料的密度大小是0.85-1.03g/m³，PP塑料材料的收缩率区间范围是0.3%-0.8%，计算可得PP塑料材料的平均密度大小是0.92g/m³，计算可得PP塑料材料的平均收缩率大小是0.55﹪3。通过下式计算可得一幅注射模具所需塑料塑料的实际体积大小是：V=nV1+V2=2*124.39+13.47=262.27cm³式中V1——单个水杯塑件产品的具体体积；V2——注射模具浇注系统的具体体积大小；n——初定注射模具的型腔数，本文设计设定n=2。本文设计水杯塑料产品的质量是：M=ρV=114.4g。图3-1水杯塑件产品体积测量简图3.1.2分型面上的投影面积及所需锁模力塑件产品和流道凝料在注射模具分型面上所对应的投影面积大小通过下式设计计算：A=nA1+A2=2*10795+1586=23176cm2式中A1——单个水杯塑件产品在注射模具分型面上的投影面积大小；A2——流道凝料在注射模具分型面上的投影面积大小。通过下式计算可得本文设计注射模具的所需锁模力大小是：Fm=(nA1+A2)P型=811.2KN式中：P型——塑料熔体对注射模具型腔产生的平均压力大小，本文设计根据实际情况取35MPa。3.2选择注射机注塑机设备的选型设计会直接影响注塑模具注射成型生产的经济效益，也会对注射成型加工的成本费用产生较为直接的影响，在初选成型所用注塑机设备的时候，首先需要确定注射模具的总注塑体积大小或总注塑量大小，同时借助三维软件直接测量成型加工塑件产品和注射模具浇注系统的总体积大小，由于注射模具浇注系统的体积一般都比较下，故能够根据注射成型加工的塑件产品的体积来进行设计计算5。基于本文设计水杯塑件产品的体积，根据相关设计手册，本文设计选用HTF300J/TJ型注塑机设备。该型注塑机设备的各项参数如下表所示：注射装置INJECTIONUNITABC螺杆直径ScrewDiametermm606570螺杆长径比ScrewL/DRatioL/D21.72018.6理论容量ShotSize(Theoretical)cm3727853989注射重量InjectionWeight(PS)g662776900注射压力InjectionPressureMpa213182157螺杆转速ScrewSpeedrpm0～185合模装置CLAMPINGUNIT合模力ClampTonnageKN3000移模行程ToggleStrokemm600拉杆内距SpaceBetweenTieBarsmm660x660最大模厚Max.MoldHeightmm660最小模厚Min.MoldHeightmm250顶出行程EjectorStrokemm160顶出力EjectorTonnageKN62顶出杆根数EjectorNumberPiece13其它OTHERS最大油泵压力Max.PumpPressureMPa16油泵马达PumpMotorPowerkw30电热功率HeaterPowerkw19.65外形尺寸MachineDimension(LxWxH)m6.5x2.0x2.4重量MachineWeightt12.5料斗容积HopperCapacitykg503.3模架的选定基于本文设计注射模具的型腔布局和各项位置尺寸，同时结合注射模具各成型零件的相关尺寸参数选用标准模架装置，选用工字FCI-4555-A90-B120-C120-L380型标准模架用于本文设计制造的注射模具。1、定模座板，该部件的基本参数是：长x宽x厚=550mmx600mmx35mm定模座板的主要作用是连接固定注射模具和注射机设备，选用45钢材料加工制造。以H8/f8的配合公差把定模座板部件和浇口套部件装配固定在一起。2、定模板，该部件的基本参数是：长x宽x厚=450mmx600mmx210mm定模板部件的主要作用是固定型芯部件和导套部件，选用45钢材料加工制造，然后对其进行调质处理，使其硬度能够达到230HB~270HB。以H7/k6的配合公差将其和导柱导套装配固定在一起。以H7/m6的配合公差固定安装定模板部件和浇口套部件。3、动模座板，该部件的基本参数是：长x宽x厚=550mmx600mmx35mm选用45钢材料加工制造，注射机顶孔结构直径尺寸大小是40mm。4、动模板，该部件的基本参数是：长x宽x厚=450mmx600mmx厚100mm其主要作用是辅助注射模具完成侧向分型过程以及合模复位过程，选用45钢材料加工制造，以H7/k6的配合公差把导柱部件固定安装在导柱孔结构内。5、推板，该部件的基本参数是：长x宽x厚=450mmx600mmx35mm选用45钢材料加工制造，以H7/k6的配合公差固定装配推杆导套孔结构以及推杆导套部件。利用直径尺寸大小是M6的内六角圆柱螺钉零件固定连接推杆固定板部件。相关尺寸参数选用标准模架装置，选用工字FCI-4555-A90-B120-C120-L380型标准模架装置用于本文设计制造的注射模具。该套模架装置后续还需要根据实际情况进行加工，如下图3.1所示的是工字FCI-4555-A90-B120-C120-L380型标准模架结构示意图：图3-1模架结构示意图3.4注射机的校核3.4.1最大注射量的校核在通常情况下，注塑机设备的实际注塑量控制在其最大注塑量的80%最为适宜，既能够满足实际注射成型加工生产需要，又相对较为经济。故需要满足以下关系：0.8V机≥V塑＋V浇式中：V机——注塑机设备的最大注塑量大小，本文设计所用注射机设备的最大注塑量是173cm3V塑——塑件产品的体积大小，本文设计水杯塑件产品的体积大小是V塑＝124.39cm3V浇——注射模具浇注系统体积，本文设计取V浇＝13.47cm3已知：V机≥34cm3已知本文设计选用注塑机设备的注射容积大小是173cm3，故设计合理，能够满足实际注射成型加工生产的需求。3.4.2锁模力校核注射机设备的锁模力和注射模具帐型力之间需要满足以下基本关系，即F≥k0AP塑式中：P塑——注射模具型腔产生的平均压力大小；k0——注射模具锁模力大小的安全系数，合理取值范围区间k0＝1.1~1.2，本设计根据实际情况取1.2；F——注塑机设备的额定锁模力大小。由F≥k0AP塑＝973.3KN，已知本文设计选用注塑机设备的的压力大小是3000KN，故设计合理，能够满足实际注射成型加工生产的需求。3.4.3模具与注射机安装部分相关尺寸校核A注射模具闭合高度长宽尺寸参数需要和注塑机设备模板装置尺寸参数以及拉杆间距尺寸参数相适宜，即为需要满足以下关系：模具长×模具宽<拉杆面积B注射模具闭合高度尺寸参数校核Hmin——注塑机设备允许最小模厚尺寸大小=250mmHmax——注塑机设备允许最大模厚尺寸大小=660mmH——注射模具闭合高度尺寸大小=646mm已知：Hmax＞H＞Hmin。校核计算注射模具的开模行程注塑机设备所具有的最大行程需要满足以下关系：S机————注塑机设备所具有的最大开模行程尺寸，本文设计所用注射机设备的最大开模行程尺寸大小是600mm;H1———顶出距离尺寸大小，本文设计取75mm；H2——塑件产品的高度尺寸大小，本文设计塑件产品的高度尺寸大小是303mm;S机－(H模－Hmin)＞H1＋H2＋(5～10)600－(646－250)＞380＋(5～10)经过上述计算可知，设计合理，能够满足实际注射成型加工生产的需求。

4型腔布局与分型面设计4.1型腔的布局综合考虑注射模具成型零件、抽芯及其出模方式，本文设计采用如下图4-1所示的注射模具型腔排列方式，具体如下：图3-1注射模具型腔部分结构示意图4.2分型面的设计选择分型面位置需要遵循以下选定原则，具体如下。1.一般都要在注射成型加工塑件产品外形最大轮廓位置选定分型面。2.需要利于成型塑件产品顺利的完成整个脱模过程，确保塑件产品在开模过程中能够留在注射模具的动模边11。3.需要确保注射成型加工塑件产品的精度达到预定要求。4.需要确保成型加工所得塑件产品的外观质量达到预定要求。5.需要利于注射模具的加工制造。6.不能对注射模具的成型面积产生不良影响。7.不能对注射模具的排气效果产生不良影响。8.不能对注射模具的侧向抽芯产生不良影响。图4-2塑件产品分型面示意图5浇注系统的设计5.1主流道的设计主流道结构的一端连接在注射机设备的喷嘴装置上，能够将其当做喷嘴装置通道结构在注射模具内部的延续，主流道结构的另外一端与连接于分流道，该结构带有锥度。如下图5-1所示的是本文设计注射模具主流道形状结构示意图，设计过程中涉及的主要要点如下：图5-1主流道结构示意图1.一般把注射模具主流道结构设计加工成圆锥形结构，锥角角度的合理取值范围区间是2°~6°，注射模具流道壁位置的表面粗糙度大小取Ra=0.63μm，在加工该位置的时候，需要沿着流道的轴向位置抛光处理。2.注射模具主流道前端位置凹坑球面半径尺寸R2会略大注射机设备喷嘴装置球半径尺寸R1，一般会大1-2mm；球面位置凹坑深度尺寸大小是3-5mm；注射模具主流道始端入口结构的直径尺寸d需要略大注射机设备喷嘴孔结构的直径尺寸，一般会大0.5-1mm。3.注射模具主流道末端位置设计成圆形结构，无须设计过渡，设定圆角结构的半径尺寸大小是r=1-3mm。4.注射模具主流道结构长度尺寸L一般需要大于60mm，不得超过95mm。5.注射模具主流道一般开设在主流道衬套部件上，正常情况下主流道衬套部件都是能够拆卸的，一般选择T10A钢材料加工制造该部件，对其进行淬火热处理加工，使得其硬度达到53HRC-57HRC。5.2主流道衬套的设计注射模具的定位圈部件多数都是标准件，根据实际参数合理选用即可，设定定位圈部件的外径尺寸大小是Φ100mm，设定定位圈部件的内径尺寸大小是Φ70mm。如下图5-2所示的是注射模具定位圈部件具体固定形式结构示意图：图5-2注射模具衬套部件结构示意图5.3分流道的设计分流道布置形式结合本文设计的实际情况，选用圆形平衡式结构分流道。分流道的长度基于本文设计注射模具型腔排位图所示的浇口位置，设定注射模具分流道结构的长度尺寸大小是28mm。分流道结构当量直径尺寸基于D=0.8QUOTE7.13=5.7mm，圆整处理得分流道结构当量直径尺寸大小是6mm。分流道结构截面形状结合本文设计的实际情况，选用圆形结构流道。分流道结构截面尺寸D=6mm凝料体积长度尺寸大小：截面积大小：凝料体积：（7）剪切速率大小校核计算①本文设计注射时长：t=1.6s②体积流量③计算可得本文设计注射模具的剪切速率大小是计算可得本文设计的最佳剪切速率大小是，合理。（8）注射模具分流道位置的表面粗糙度大小本文设计注射模具分流道内表面位置无过高要求，故设定表面粗糙度大小是Ra1.6μm。5.4浇口的选择5.4.1浇口的选用结合本文设计的实际情况，选用侧浇口模具浇口：1.模具浇口要在注射成型过程中实现自动切数断。2.模具浇口不能出现明显的痕迹，无需后续加工。3.模具浇口产生的压力损失相对较大，故需要适当增大注射的射出压力。4.不能对塑件产品的质量产生不良影响。5.4.2浇口位置的选用注射模具选定浇口位置需要遵从以下原则，具体如下：1.需要将溶体塑料的流动距离尺寸尽可能缩短。2.需要在塑件产品壁厚尺寸最大位置开始注射模具的浇口。3.需要尽量避免出现熔接痕情况。4.需要利于排出注射模具型腔内部的气体。5.需要对分子定向影响这一因素加以考虑。6.需要避免出现喷射或是蠕动等不良情况。7.注射模具浇口位置需要尽量避免出现弯曲结构，不能出现承受冲击载荷的作用。8.不能对塑件产品的外观质量产生任何不良的影响。由于本文设计水杯是一个塑料外观件，故其外观不能出现任何瑕疵情况，考虑到产量问题，本文设计注射模具选择侧浇口结构，能够在一定程度上显著节省成本费用，能够获得相对较好的经济效益。5.4.3浇注系统的平衡针对中小型结构塑件产品而言，注射成型加工生产所用注射模具多数是一模多腔结构形式，为了确保注射模具的充填过程以及成型过程能够同步，故需要将注射模具主流道到注射模具各型腔位置分流道设计制造成等长等尺寸结构，确保注射模具的浇注系统保持平衡状态。5.4.4排气的设计注射模具排气槽结构能够将注射模具模腔内部的空气以及各种气体排除模具，确保注射成型加工过程顺利完成。为注射模具开设排气槽结构，能够使得注射模具的注射压力在一定程度上显著降低，能够使得注射时长显著缩短、，能够使得保压时长显著缩短，同时能够使得锁模压力在一定程度上显著降低，易于塑件产品的注射成型加工生产，能够大幅提高注射成型加工的生产效率，能够实现生产成本费用在一定程度上显著降低，还会降低机器设备的能耗。结合本文设计注射成型加工水杯塑件产品所用注射模具的实际情况，利用注射模具各个零部件之间的配合间隙和模具分型面实现自然排气便能够满足实际生产需求，该方式还能够简化模具的结构难度，降低模具的加工制造成本费用。

6成型零件的设计型腔、型芯、镶块、成型杆以及成型环等均是注射模具的成型零部件，会对塑件产品产生至关重要的影响。6.1成型零件的结构设计6.1.1型腔结构设计注射模具型腔部分的主要作用是成型塑料制品的外形，注射模具型腔部分的结构特点会随着塑件产品结构的变化以及注射模具加工方法而发生相应变化。组合镶拼方式制造的注射模具型腔具有以下优点：如果注射模具型腔部分的形状结构相对较为复杂，如果以整体式结构加工制造，加工制造的难度就会比较大，很难实现，故采用组合式注射模具型腔结构就易于加工制造，还能够减少优质模具材料的使用。组合式注射模具型腔结构在一定程度上能够把复杂型腔的机加工工艺有效简化，能够更加容易的加工制造注射模具的各个成型零件，同时利于相关部件的后期修复保养。除此之外，利用镶拼间隙还能够排出模具内部的气体。本设计注射模具型腔结构如下图6-1。图6-1组合式注射模具型腔结构示意图6.1.2型芯结构设计注射模具型芯部分的主要作用是成型塑料制品的外形，注射模具型芯部分的结构特点会随着塑件产品结构的变化以及注射模具加工方法而发生相应变化。组合镶拼方式制造的注射模具型芯具有以下优点：如果注射模具型芯部分的形状结构相对较为复杂，如果以整体式结构加工制造，加工制造的难度就会比较大，很难实现，故采用组合式注射模具型芯结构就易于加工制造，还能够减少优质模具材料的使用。组合式注射模具型芯结构在一定程度上能够把复杂型芯的机加工工艺有效简化，能够更加容易的加工制造注射模具的各个成型零件，同时利于相关部件的后期修复保养。除此之外，利用镶拼间隙还能够排出模具内部的气体。本设计注射模具型芯结构如下图6-2。图6-2组合式注射模具型芯结构示意图6.2成型零件工作尺寸计算注射模具成型零件的尺寸参数会对最终注塑成型所得塑件产品的尺寸参数产生较为直接的影响，故需要考虑成型加工所用塑料材料的收缩率大小，同时需要考虑注射模具所对应的制造公差等级情况。一般通过下列公式设计计算注射模具各个成型零件的制造精度大小及其尺寸参数，具体如下。注：PC塑料材料的平均收缩率大小区间是,本文设计取PP塑料材料的平均收缩率大小是,;把计算所得的各项参数绘制得到下表5-1：表6-2注射模具成型零部件尺寸参数汇总表结构类别塑件尺寸公式模具尺寸型腔长宽尺寸深度尺寸型芯长宽尺寸高度尺寸6.3抽芯机构设计研究分析本文设计水杯塑件产品具体的结构特点可知，成型加工水杯塑件产品所需注射模具需要设计侧向抽芯机构，如此才能确保塑件脱模过程顺利完成。6.3.1抽芯距离注射模具脱模距离需要比抽芯距离尺寸大才能确保塑件产品顺利完成脱模，需要满足如下关系：；式中：Sc——设计抽芯距，取15mm；S——抽芯距尺寸；计算可得：；6.3.2确定滑块倾角 斜导柱装置的倾角a是设计注射模具滑块机构最为重要的一项技术参数，注射模具斜导柱装置倾角角度合理取值范围区间是，本文设计注射模具根据实际情况取斜导柱装置倾角为。QUOTE图6-3哈弗块侧抽芯机构结构简图

7合模导向机构的设计注射模具导柱导向机构需要遵从以下设计要点，具体如下：1.针对小型结构注射模具而言，通常情况下设置两根导柱部件，为了使得注射模具受力均匀，以等径对称的布置方法进行布置设计。2.针对简单结构注射模具或是模板厚度尺寸较薄的注射模具而言，一般选用直导套部件；针对结构相对较为复杂的注射模具或是大型注射模具和中型注射模具，一般选用Ⅰ型带头导套部件；针对注射模具推出机构的导向运动而言，一般选用Ⅱ型带头导套部件。3.需要在注射模具周边均布导向零件。4.注射模具安装的导柱部件不能影响取件过程。5.为了确保注射模具的分型面能够较好的实现贴合，导柱导套在注射模具分型面位置需要根据实际情况开设承屑槽结构。6.注射模具导柱部件工作部分长度尺寸需要略高注射模具型芯部分的端面位置，一般情况下需要高出6-8mm，保证其能够发挥出较好的导向作用。7.需要确保注射模具中各个导柱部件、导套部件和导向孔结构各自的轴线保持平行状态，确保它们的同轴度达到预定要求，确保注射模具的合模过程具有足够高的准确性，避免对注射模具的各个导向零件产生损坏情况。8.以H7/f7级配合公差装配注射模具导柱部件的工作部分，以H7/m6级配合公差装配注射模具导柱部件的固定部分。7.1导柱结构的设计本文设计注射模具带头导柱部件结构图如图7-1图7-1导柱部件结构图7.2导套结构设计本文设计注射模具带头导套部件结构图如图7-2：图7-2导套部件结构图8脱模机构的设计8.1脱模机构设计的总原则1.需要确保注射模具在开模之后，成型加工所得的塑件产品留与注射模具的动模上，如此便能够把注射模具的推出机构设计安装在注射模具的动模上，如此能够最大程度的简化注射模具的总体结构，降低模具的加工制造难度。2.需要对成型加工塑件产品对注射模具的包紧力情况及其粘附力情况进行研究分析，基于相关分析设计注射模具的推出装置及其合理的推出位置，确保注射模具的脱模力能够接近塑件产品的脱模阻力，需要在塑件产品刚度以及强度均最大的位置设计顶出位置，确保塑件产品在顶出模具过程中不被损坏，确保注射成型加工塑件产品的质量达到预定要求。3.需要在塑件产品内部或是不对塑件产品产生影响的位置设计推出位置，确保塑件产品的外观优良。4.需要尽量将注射模具的推出机构结构设计的简单可靠，确保注射模具顶出机构的动作安全可靠，且需要利于机构的加工制造及其后续的维修保养。8.2推出机构的设计8.2.1推板的形状如图8-1所示的是本文设计注射模具推板部件结构简图图8-1推板部件结构简图8.2.2推板的位置和布局1.需要根据实际情况均匀布置在最大脱模阻力位置。2.需要确保塑件产品被推出过程中受力均匀，以平衡的状态推出注射模具，不能出现变形情况；如果某部位存在特大的脱模阻力，必须根据实际情况在相应位置增设推杆部件数目。3.需要在成型塑件产品壁厚尺寸相对较大位置、凸缘位置以及加强位置设计安装推杆部件；如果推出位置处于塑件产品薄壁位置，设计成盘状结构推板部件，能够尽量增大推出的接触面积。4.设计安装推板部件不能对注射模具凸模部分的强度及其寿命长度产生不良情况。5.需要把推板部件设计在注射模具模内排气相对较为困难的位置，通过配合间隙使得模具内部顺利的完成排气过程。6.如果成型塑件产品上不能出现推板痕迹，一般能够在成型塑件产品外侧位置开设溢料槽结构，方便脱出凝料和成型塑件产品。9温度调节系统的设计在塑料材料的注射成型加工生产过程中，注射模具的温度会对塑件产品产生较为直接的影响，会影响塑件产品的质量和产品的生产效率。由于塑件产品的冷却时间在整个注射成型加工周期中占大部分的注射成型周期，长度80%的注射成型周期，故需要根据塑件产品的实际需求以及成型材料的相关要求合理优化注射模具的冷却系统，既能够保证塑件产品的质量，又能够缩短注射周期，进一步提升塑件产品的生产效率，降低生产制造成本。1.如果注射模具的温度适当降低，能够使得塑件产品的收缩率在一定程度上显著降低。2.如果注射模具的温度相对较为均匀，塑件产品的冷却时间相对较短，以较快的塑件完成注射，能够使得塑件产品方式的翘曲变形的不良情况在一定程度上显著减少。3.针对结晶性聚合物塑料材料而言，如果注射模具的温度适当提高，能够确保塑件产品获得相对较为稳定的尺寸参数。4.当结晶型聚合物塑料材料的结晶度持续提高，成型所得塑件产品的耐应力开裂性便会随之降低，故适当降低注射模具的温度利于注射成型加工生产。5.在一定程度上适当提高注射模具的温度，能够使得注射成型所得塑件产品的表面质量得到有效改善。已知本文设计水杯塑件产品选择PP塑料材料注射成型加工生产制造，故在注射成型加工生产过程中需要相对较高的模温，如果注射模具的温度过低，会对注射模具内部溶体塑料材料的流动性产生不良影响，剪切阻力势必会增加一些，会使得成型塑件产品内部产生较大的内应力，严重时会出现冷流痕、银丝以及注不满等不良缺陷情况。故在开始注射成型加工生产时，为了避免出现填充不足的情况，需要适当加热注射模具，获得相对较高的模温。如果想要实现优质高效的注射成型加工生产，就需要为注射模具设计温度调节系统，确保注射模具能够根据实际生产情况合理调整模温。设计注射模具温度调节系统的相关要求如下：1.需要确定设计的注射模具温度调节系统是用来加热或是用来冷却；2.确保注射模具整体模温相对较为均匀，确保塑件产品各个不同部分能够在同一时刻进行冷却；3.注射模具的温度调节系统需要简单，易于加工，加工的成本费用要相对较为低廉。9.1模具冷却系统的设计基于注射模具冷却系统设计的相关原则：需要尽量多设计注射模具的冷却水孔数，尽量把冷却水孔结构的尺寸设计的大一点。本文设计注射模具根据实际情况选用4根冷却水管，设定冷却水口的口径尺寸大小是6mm。在设计注射模具冷却系统的时候也需要遵循以下设计原则：1.在注射模具浇口位置需要加强冷却。2.确保确保注射模具各个冷却水孔到注射模具型腔表面位置的距离保持相等。3.需要尽量多设计冷却水孔结构，且孔径尺寸需要尽量大。4.注射模具内部冷却水孔道结构不能出现穿过镶快位置的情况，或出现穿过接缝部位的情况，避免出现漏水的不良情况。5.需要在注射模具同侧位置布置设计进水口水管接头，为了便于操作，一般在注塑机设备背面位置布置设计进水口水管接头。6.需要避免在成型塑件产品熔接痕位置开设注射模具的冷却水孔。9.2模具加热系统的设计已知本文设计注射成型加工生产所用的PP塑料材料，而PP塑料材料要求的熔融温度大小是200℃，PP塑料材料的流动性能是中性，要求模温的合理范围区间是50℃到70℃，故需要根据实际情况加热本文设计的注射模具。用于电加热方式加热注射模具相对较为清洁，且能够简化注射模具的总体结构，且能够获得相对较大的温度调节范围区间，故本文设计注射模具应用电加热这一模具加热方式。图9-1注射模具环形结构冷却水路简图

结论经过本次设计全过程的学习，我已能够较好掌握机械设计、机械制图和机械原理等专业课程的相关知识内容，能够全面了解和掌握塑料模具所涉及的加工工艺，能够根据实际所需的塑件产品设计制造完整的塑料模具。基于本设计整个学习过程的学习，我已经