毕业设计（伦文）-卧式双面铣削组合机床液压系统的设计

PAGE18PAGE13前言组合机床是高效率的机械生产机床，在大批、大量的机械加工生产中应用广泛。本次设计是对组合机床动力滑台液压系统进行设计，主要研究的是组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。要进行液压系统的设计，首先要对液压系统进行系统的了解，了解液压系统的工作原理和工作过程，然后是计算液压系统中各个工作阶段的工作负载，制作负载循环图和速度循环图。根据液压系统的工作压力和工作行程计算出液压缸的直径和活塞杆的直径，再根据上面计算的各个阶段的工作负载分别计算出液压系统不同阶段的压力、速度和流量。在主要参数计算结束后，开始进行液压系统的初步拟定，进行液压原理图的设计。首先选择适合的回路，包括液压系统的供油回路、调速回路、速度换接回路、速度转向回路以及压力控制回路。然后根据不同阶段的液压回路中的压力、速度和流量来选取适合的主要的液压元件和辅助元件，最后在对设计完成的液压系统性能的进行验算，校验系统各个阶段的工作压力是否适合。组合机床的液压系统运动是包括夹紧缸夹紧、工作台的快进、工作台的工进、工作台的快退和夹紧缸放松，将安放在工作台上的工件靠近刀具，进行工件的加工。1.液压系统的工作特点液压传动是以液压油为工作介质把各种液压元件连接成具有不同功能的基本回路。若干个基本回路再构成传动系统进行能量转换。液压系统是由能源装置、执行装置、控制调节装置、辅助装置构成的。1.1液压系统的工作原理液压系统由液压泵、控制阀、油缸、油管、油箱等构成的，实现不同的动作和系统要求，使用不同的油缸、液压阀和液压泵。在电动机的带动下液压泵旋转运作起来，将油箱中的油吸出。油液经过过滤器的过滤进入液压泵，经过液压泵输出到压力管，然后分别经过阀块上不同的阀体，进入液压缸推动工作台的各种运动，使液压缸按照规定的工作要求进行运动。1.2液压系统的基本组成（1）能源装置——该装置将机械能转换成油液的液压能。例如液压泵，它为液压系统提供压力油。（2）执行装置——该装置将油液的液压能转换成机械能。例如液压机（液压缸、液压马达），通过液压系统向外输出动力。（3）控制调节装置——该装置是对系统中的油液压力、流量或流动方向进行控制调节。例如液压阀（流量阀、压力阀、方向阀等），使液压系统具有不同的功能。（4）辅助装置——油箱、油管、过滤器等。通过将这些元件联接起来形成完整的液压系统，实现液压系统的正常工作。（5）工作介质——液压油。绝大多数液压油采用矿物油，系统用它来传递能量或信息。1.3液压系统的优缺点1.3.1液压系统的优点液压系统相对于机械系统以及电气系统而言的优点：（1）液压系统拥有更大的动力，体积小、质量小，功率密度大，结构紧凑。（2）液压执行装置的工作比较平稳。由于液压执行装置重量轻、惯性小、反应快，所以易于实现快速起动、制动和频繁地换向。液压装置的换向频率，在实现往复回转运动时可达到每分钟500次，实现往复直线运动时可达每分钟1000次。（3）液压传动可在大范围内实现无级调速（调速比可达1：2000），并可在液压装置运行的过程中进行调速。（4）液压传动容易实现自动化，因为它是对液体的压力、流量和流动方向进行控制或调节，操纵很方便。当液压控制和电气控制或气动控制结合使用时，能实现较复杂的顺序动作和远程控制。（5）液压装置易于实现过载保护且液压件能自行润滑，因此使用寿命长（6）由于液压元件已实现了标准化、系列化和通用化，所以液压系统的设计、制造和使用都比较方便。1.3.2液压系统的缺点(1)液压传动是以液体为工作介质，在相对运动表面间不可避免地要有泄漏，同时，液体又不是绝对不可压缩的，因此不宜在传动比要求严格的场合采用，例如螺纹和齿轮加工机床的内传动链系统。(2)液压传动在工作过程中有较多的能量损失，如摩擦损失、泄漏损失等，故不宜于远距离传动。(3)液压传动对油温的变化比较敏感，油温变化会影响运动的稳定性。因此，在低温和高温条件下，采用液压传动有一定的困难。(4)为了减少泄露，液压元件的制造精度要求高，因此，液压元件的制造成本高，而且对油液的污染比较敏感。(5)液压系统故障的诊断比较困难，因此对维修人员提出了更高的要求，既要系统地掌握液压传动的理论知识，又要有一定的实践经验。(6)随着高压、高速、高效率和大流量化，液压元件和系统的噪声日益增大，这也是要解决的问题。总而言之，液压传动的优点是突出的，随着科学技术的进步，液压传动的缺点将得到克服，液压传动将日益完善，液压技术与电子技术及其它传动方式的结合更是前途无量。2.组合机床液压系统的工况分析在开始设计液压系统时，首先要对机器的工作情况进行详细的分析，一般要考虑以下几个方面。要确定该机器中哪些运动需要液压传动来完成；确定各运动的工作顺序和各执行元件的工作循环；确定液压系统的主要工作性能。例如：执行元件的运动速度、调速范围、最大行程以及运动的平稳性要求等；确定各执行元件所承受的负载及其变化范围。2.1液压系统的运动分析工作台是在液压系统的带动下运动的，利用阀类元件对油液运动的速度进行控制，实现工作台的各种运动形式。整个工作台的工作循环过程中，先进行的是夹紧缸夹紧，将工件在工作台上固定好。然后，工作台带动工件前进，在机床上进行工件的加工，工件加工完成后，工作台快速后退，然后夹紧缸松开，将工件卸下。绘制工作台的工作循环图图SEQ图\*ARABIC1-1工作台的循环图图SEQ图\*ARABIC1-1工作台的循环图图2-1工作循环图2.2液压系统的负载分析工作台液压缸在快进的阶段，起动时外负载是受导轨静摩擦阻力，加速时的外负载是受导轨动摩擦阻力和惯性力，恒速时的外负载是导轨的动摩擦阻力，快退时的外负载也是导轨的动摩擦阻力。2.2.1工作负载在工作过程中由机器在特定的情况下产生的负载。对于铣削机床来说，组合机床的工作负载即为沿着活塞运动的方向的切削力。由任务书可知机床的工作负载是Ft=12000N。2.2.2惯性负载最大的惯性负载是由移动部件的质量和最大的加速度决定的。最大的加速度是由工作加速时的速度变化和加速的时间决定。其中工作台移动部件的总质量为400kg，加、减速的时间为0.2s。速度的变化为，由上面给出的数据可以得出惯性负载为（2-1）2.2.3阻力负载阻力负载主要是工作台上机械的摩擦阻力。分为静摩擦阻力和动摩擦阻力两部分。静摩擦阻力：动摩擦阻力：根据上述的负载计算结果，可以得到液压缸不同的工作阶段所受的负载和液压缸的推力。各个工作阶段的负载和推力如表2-1表2-1液压缸在各个工作阶段的负载值工况负载组成负载值F推力起动800888.9加速506.7563快进400444.4工进1240013777.8快退400444.4注：1.液压缸的机械效率取2.不考虑工作台颠覆力矩的作用。2.3负载循环图和速度循环图的绘制根据表2-1绘制组合机床液压缸的负载循环图如图2-2所示，根据任务书所给的数据绘制速度循环图如图2-3所示。由任务书可知，在快进工作台的行程为100mm，在工进阶段工作台的行程为200mm，在快退阶段工作台的行程为100+200=300mm。在快进时工作台的速度为3.5m/min，在工进时工作台的速度为80~300m/min，在快退时工作台的速度为6m/min。由表2-1可知，工作台在起动时所受推力为888.9N，在加速时所受推力为563N，在快进时所受推力为444.4N，在工进时所受推力为13777.8N，在快退时所受推力为444.4N。图2-2负载循环图图2-3速度循环图2.4液压缸的主要参数表2-2按负载选择执行元件工作压力负载F/kN<55~1010~2020~3030~50>50工作压力p/Mpa<0.8~11.5~22.5~33~44~5>5~7表2-3按主机类型选择执行元件工作压力主要类型机床农业机械小型工程机械工程机械辅助机械液压机中、大型挖掘机重型机械起重运输机械磨床组合机床龙门刨床拉床工作压力p/Mpa<23~5<88~1010~1620~32由表2-2和表2-3可知，组合机床液压系统的最大负载约为14000N，所以工作压力宜取。这里的液压缸可选择单杆式的，可知d=0.6455D液压缸在回油时要有背压。而管道中有损失，有降压存在。有杆腔的压力必须大于无杆腔，大致估计。快退时回油腔中有背压，因此。工进时的推力式计算液压缸的面积（2-2）按GB/T2348-2001将直径近似成标准值D=80mm，d=60mm。由上面得到的直径可以求得两个液压缸的有效面积，大的液压缸的有效面积是，小液压缸的面积是。据经验，活塞杆的强度和稳定性均符合要求。夹紧缸的行程为30mm，夹紧缸的夹紧力为800N，现取夹紧缸的工作压力为0.8MPa，回油的背压为0MPa，取。夹紧缸的直径为按GB/T2348-2001将直径近似成标准值D=40mm，d=27mm。夹紧缸的流量为按上述给出的条件计算出液压缸工作时各个阶段的工作压力、流量以及工作功率和计算公式如表2-4。表2-4液压缸在不同工作阶段的压力、流量和功率值工况推力回油腔压力进油腔压力输入流量输入功率快进起动888.900.45——加速5631.05——恒速444.41.006.870.115工进13777.80.83.230.410.081快退起动888.900.29——加速5630.61.17——恒速444.41.1318.380.347快进时（2-3）（2-4）（2-5）工进时（2-6）（2-7）（2-8）快退时（2-9）(2-10)(2-11)由设计任务书得知液压缸的工作行程为300mm，然后将上述的计算的液压缸的数据进行整理分析，得出液压缸的活塞的直径为80mm，活塞杆的直径为60mm。夹紧缸的活塞直径为40mm，活塞杆的直径为27mm，最终得出的液压缸的各个尺寸，按照计算出的尺寸来绘制液压缸的装配图如图2-3所示。图2-3液压缸结构图1—前端盖2—缸筒3—止动螺母4—活塞5—活塞杆6—螺母7—后端盖8—导向装置根据上述的液压缸的在不同阶段的工作压力、流量和功率值来绘制组合机床的液压缸的工况图如图2-4、图2-5、图2-6所示。图2-4组合机床液压缸工况图-压力图图2-5组合机床液压缸工况图-流量图图2-6组合机床液压缸工况图-功率图3.组合机床液压系统原理图的拟定根据上述组合机床液压系统的设计任务、负载分析和工况分析来确定各个工作元件的受力情况，分析流经各个工作元件的速度和流量。所设计的液压回路油液流动的速度和工作的稳定性有一定要求，所以在设计液压回路时要注意速度的控制。制定液压系统原理图时一般要考虑以下几个方面的问题：（1）执行机构的选用；（2）调速方案和速度换接方法的确定；（3）执行机构所要完成的自动循环和顺序动作。（4）系统的调压、卸荷及执行机构的换向和安全互锁等要求。（5）合理地选择压力测量点。依照上述要求来选取基本回路，然后将各基本回路组合成液压系统。当液压系统中有多个执行部件时，要注意到它们相互间的联系和影响，有时要选用防干扰回路。3.1液压系统回路的选择液压回路的选择首先要进行供油方式的选择，选择出适合液压系统的节约能源的供油方式；其次是调速回路的选择，选择出适合液压系统中的流速，保证工作台的工作稳定；再次是快速回路和换向回路、速度换接回路的选择，因为工作台在工作时液压系统在快进、快退、工进之间进行速度转换；最后要考虑的是压力控制回路，通过调试液压系统的压力问题和卸载问题，确保稳定压力的液压回路。3.1.1供油方式的选择从工况图中可以看出，在该液压系统中分别包括快进和快退阶段（高压低流量）和工进阶段（低压高流量）为了提高液压系统的工作效率，节约资源，采用的是双联叶片泵如图3-1所示。图3-1双泵供油油源3.1.2调速回路的选择从工况图中可以看出，该床上液压系统的工作效率较小，滑台的速度低，工作的负载变化不大，可用进口节流的调速形式来进行调速。为了保证工作台的运动平稳性，避免在调速过程中工作台突然前冲，在回油路上安装背压阀。3.1.3快速回路和换向回路的选择该液压回路采用的是节流调速回路如图3-2所示，而且在液压回路中快进和快退的速度不相等，在双联叶片泵的供油的基础上，由于快进、快退时的负载小，且快进时无杆腔进油，有杆腔回油，而快退时有杆腔进油，无杆腔回油的快速运动。由于快进转工进时要保证工作的平稳性，所以用压力继电器来实现行程阀从快进转为工进。图3-2换向回路3.1.4速度转换的选择工作台从快进转换为工进时流量从6.87L/min减到0.41L/min，工作台的速度变化较大，可用行程阀控制速度变化，保证工作台的稳定，减少液压冲击。从工进转换为快退时，油液流量从0.41L/min增加到18.38L/min,工作台的速度变化很大，为了保证回路供油稳定，工作台的工作时平稳，应采用电磁换向阀来换接回路如图3-3所示。图3-3速度换接回路3.1.5压力控制的选择在液压系统的出口处安装一个溢流阀，实现液压系统的定压溢流，使得液压回路在工作循环结束后，拆卸工件时液压泵处于卸载状态。3.2液压回路的综合将上述各个回路装配在一起，在图中液压系统中存在问题，根据要求进行修改补充之后，形成完整的液压系统的原理图。3.2.1液压回路的工作原理液压系统在工作中电磁换向阀不断地转换左右腔工作，因为在工作中不同的电磁铁得电，使得电磁换向阀可以实现不同的工作，下列各个电磁铁的动作顺序如表3-1表3-1电磁铁的动作顺序工况1YA2YA3YA4YA5YA夹紧缸夹紧———+—工作台快进+——+—工作台工进+—++—工作台快退—+++—夹紧缸放松————+夹紧缸夹紧：起动电机后，液压泵从油箱中吸油，流入三位四通电磁换向阀，电磁铁4YA得电，使得三位四通电磁换向阀的左路接通，推动着夹紧缸的活塞杆向左运动，使夹紧缸夹紧工件。进油路：油箱—过滤器—液压泵从油箱吸油—单向阀3—三位四通电磁换向阀13的左路接通—减压阀—从液压缸的右侧进油—液压缸的活塞杆向左运动回油路：从液压缸的左侧流出—流入三位四通电磁换向阀13—三位四通电磁换向阀13的左路连通—油液流回油箱工作台快进：液压泵从油箱中吸油，流经单向阀，单向阀可以防止油液倒流，油液流入三位四通电磁换向阀，电磁铁1YA得电，使得三位四通电磁换向阀的左路接通，流出换向阀后，流入由单向阀、调速阀、行程阀组成的速度换接回路，由于单向阀反向不能接通，回路所受负载不大所以调速阀所在的回路不通，因此只能从行程阀流过，此时行程阀的电磁铁3YA不得电，然后油液流入液压缸右侧，推动工作台向右快进。进油路：油箱—过滤器—液压泵从油箱吸油—单向阀3—三位四通电磁换向阀5的左路接通—行程阀—从液压缸的右侧进油—液压缸的缸筒向右快进回油路：从液压缸的左侧流出—流入三位四通电磁换向阀5—三位四通电磁换向阀5的左路接通—背压阀—油液流回油箱工作台工进：液压泵从油箱中吸油，流经单向阀，单向阀可以防止油液倒流，油液流入三位四通电磁换向阀，电磁铁1YA得电，使得三位四通电磁换向阀的左路接通，流出换向阀后，流入由单向阀、调速阀、行程阀组成的速度换接回路，由于单向阀反向不能接通，工进时，回路所受负载很大所以调速阀所在的回路是通的，所以油液流入调速阀，使油液的流速变慢，因此油液就不能从行程阀流过，此时行程阀的电磁铁3YA得电，然后油液流入液压缸无杆腔一侧，推动工作台的向右工进。进油路：油箱—过滤器—液压泵从油箱吸油—单向阀3—三位四通电磁换向阀5的左路接通—调速阀—从液压缸的右侧进油—液压缸的缸筒向右工进回油路：从液压缸的左侧流出—流入三位四通电磁换向阀5—三位四通电磁换向阀5的左路接通—背压阀—油液流回油箱工作台快退：液压泵从油箱中吸油，流经单向阀，单向阀可以防止油液倒流，油液流入三位四通电磁换向阀，电磁铁2YA得电，使得三位四通电磁换向阀的右路接通，流出换向阀后，从液压缸的有杆腔流入，使工作台快退，而在油液流出液压缸后油液流入由单向阀、调速阀、行程阀组成的速度换接回路，此时由于调速阀和行程阀都不能反向流动，此时行程阀的电磁铁3YA得电，所以油液只能流经单向阀，然后油液流过三位四通电磁换向阀的右侧，油液回到油箱中。进油路：油箱—过滤器—液压泵从油箱吸油—单向阀3—三位四通电磁换向阀5的右路接通—从液压缸的左侧进油—液压缸的缸筒向左快退回油路：从液压缸的右侧流出—单向阀8—流入三位四通电磁换向阀5—三位四通电磁换向阀5的右路接通—背压阀—油液流回油箱夹紧缸放松：液压泵从油箱中吸油，流入三位四通电磁换向阀，电磁铁5YA得电，使得三位四通电磁换向阀的右路接通，推动着夹紧缸的活塞杆向右运动，使夹紧缸放松工件。进油路：油箱—过滤器—液压泵从油箱吸油—单向阀3—三位四通电磁换向阀13的右路接通—从液压缸的左侧进油—液压缸的活塞杆向右运动回油路：从液压缸的右侧流出—流入三位四通电磁换向阀13—三位四通电磁换向阀13的右路连通—油液流回油箱3.2.2液压系统的工作原理图图3-4液压系统原理图1—双联叶片泵2—溢流阀3—单向阀4—过滤器5—三位四通电磁换向阀6—背压阀7—单向阀8—单向阀9—调速阀10—行程阀11—压力继电器12—单向阀13—三位四通电磁换向阀14—减压阀15—液压缸16—液压缸为了保证夹紧缸的正常工作，在夹紧缸液压系统中要使用减压回路。为了使快进和工进时的速度不同，而且要节省油液，在供油系统中加一个卸荷阀，使系统在快进时两个泵同时供油，在工进时一个泵由溢流阀卸荷，仅由一个泵供油即可，这样可以做到节约资源。为了在快进和工进时，防止进油路上的压力不足，导致半路回油，另外防止空气进入液压系统，阻碍液压回路的运动，因此在换向阀与背压阀之间加上一个单向阀。为了便于系统自动的发出工进的信号，在调速阀输出端增设一个压力继电器。依据上述的所给的要求以及设计对液压系统的设计进行修改、整理如图3-4所示，现在液压系统原理图的各个方面已经比较完善、合格。4.组合机床液压元件的选择要进行液压元件的选择，最主要的是进行液压系统的液压元件的各个主要参数的计算，通过以上对液压系统的主要参数的计算进行液压元件和设计非标准元件的选择。具体的计算步骤如下：首先，将液压缸的主要尺寸以及所需的压力和流量计算出来；其次，将液压泵的工作压力、流量和传动功率计算出来；再次，选择液压泵和电动机的类型和规格；最后，选择阀类元件和辅助元件的规格。4.1液压泵在液压缸的整个的工作循环过程中，液压系统最大的工作压力为3.23MPa，如果选取进油路上的压力损失为0.8MPa，如表4-1，在压力继电器调整压力高出系统的最大工作压力为0.5MPa，所以小流量泵的最大工作压力为在快速运动时向液压缸供油的是大流量泵，由工况图可知，液压缸在快退阶段的工作压力比快进阶段的工作压力大，如取进油路上的压力损失为0.5MPa,所以大流量泵的最大压力为向液压缸的两个液压泵应该提供最大的流量为18.38L/min，如果将回路中的泄漏按照液压缸输入的10%估计，所以两个泵的总流量为由于溢流阀的最小稳定溢流阀流量为3L/min，而工进时输入液压缸的流量0.41L/min，可以由小流量和液压泵单独供油，所以小液压泵的流量规格最少为3.41L/min。根据以上的压力和流量的数值查阅产品样本，最后查阅机械设计手册确定选取YB-C171B型双联叶片泵，其中小泵和大泵的排量为4mL/r和17mL/r，它的额定压力为7MPa，排量为171.9mL/r,额定转速为1000r/min，若取液压泵的容积效率，则当液压泵的转速为，液压泵的实际输出流量为由于液压缸在快退时的输入功率最大，这时液压泵的工作压力为1.63MPa，流量为18.9L/min.取泵的总效率，则液压泵驱动电动机所需的功率为根据上述数据，按照JB/T9616-1999，查阅机械手册选取Y100L-6型电动机，其额定功率为4.2阀类元件及辅助元件根据上述的各类阀类元件的最大工作压力和通过各元件的最大实际流量，选择出液压元件的型号，如表4-1表4-1元件的型号及规格序号元件名称额定流量额定压力额定压降型号、规格1双联叶片泵(5.1+16)16/14—PV2R12-6/262溢流阀6316—YF3-E10B3单向阀6316<0.2AF3-Ea10B4过滤器63—<0.02XU-6380-J5三位四通电磁换向阀8016<0.535DYF3Y-E10B6背压阀25031.5—DB/DBW107单向阀63160.2AF3-Ea10B8单向阀63160.2AXQF-E10B（单向行程调速阀）9调速阀0.07-5016—10行程阀6316<0.311压力继电器—10—HED1kA/1012单向阀63160.2AF3-Ea10B13三位四通换向阀8016<0.535DYF3Y-E10B14减压阀63160.5JF3-10B4.3油管在液压系统中，各个元件之间的连接管道的规格决定各个元件接口出的尺寸，而液压缸进、出油管的管径是按照输入、输出的最大流量计算，由于液压泵在具体应用时可能与选择的各个阶段的数值不同，经过计算之后，选取与液压缸快进、快退速度无限接近的液压泵的型号、规格如表4-2。表4-2液压缸的进、出流量和运动速度流量、速度输入流量排出流量运动速度快进工进快退根据表4-2中的数值，当油管中的油液以3m/min流过时，得出有杆腔和无杆腔相连的油管内径分别是两个管道无缝钢管按照GB/T2351—2005选用外径为、内径为。4.4油箱油箱的容积按下面公式的，当取时其容积为按JB/T7938-1999规定，取标准值V=225L。5.组合机床液压系统性能的验算由于液压系统在进行设计、生产过程中有些许误差，因此在设计要将这些误差考虑进去，要在液压系统设计最后对液压系统进行压力损失和发热温升的验算，5.1验算系统压力损失以上的各种设计计算将液压系统的大致的液压元件选择出来，但是液压系统的管道的布置还没有确定，整个液压系统的压力损失没法全面的估计出来，只能够按照以上的各个公式来大致的估计管道中的压力损失，下面经过对不同阶段的工作循环进行分析来得出不同阶段的压力损失。5.1.1快进工作台快进时，由表4-1和表4-2得出，在进油路上，流过单向阀的流量为22L/min，流经电磁换向阀的流量为18.9L/min，流过液压缸的有杆腔一侧，以48.39L/min流入无杆腔，则进油路上的总压降为最终得出的总压降值不大，不会使压力阀开启，所以可以保证两个泵的总流量可以全部进入液压缸。回油路上有杆腔中的油液流经电磁换向阀和单向阀的流量都是29.49L/min，然后与液压泵的供油合并，经行程阀流入无杆腔，所以可以计算出快进时有杆腔与无杆腔之差。最终得出的压差小于估计值0.5MPa如表2-4，因此系统的压力是安全的。5.1.2工进工进时，在进路上流过电磁换向阀油液的流量为0.5L/min，其中在调速阀处压力损失为0.5MPa，在背压阀处的压力损失为0.5MPa；在回油路上油液流经换向阀的流量为0.3L/min，所以流经顺序阀的流量为（0.3+18）L/min=18.3L/min，因此在液压缸回油腔的压力为最终得出的压力的值小于原估计值0.8MPa，所以可以根据上述数据重新计算工进时液压缸进油腔的压力，即最终得出的压力值与表2-4中的数值3.23MPa相近。考虑到压力继电器可靠动作需要压差，所以溢流阀的调压应为5.1.3快退快退时，在进油路上油液流经单向阀的流量为19L/min，流经电磁换向阀的流量为18.9L/min；在回油路上油液流经单向阀和电磁换向阀的流量都是31.01L/min。所以进油路上的总压降为最终得出的数值较小，所以液压泵驱动电动机的功率是足够的，回油路上总压降为最终得出的数值与表2-4中的估计值相近，故不必重算，所以快退时液压泵的最大压力为所以最终大流量泵卸荷时顺序泵的调压应大于1.214MPa。5.2油液温升验算由于工进阶段所需的时间较长，几乎占了整个工作循环过程的95%，因此系统发热以及温升的验算可以用工进时的情况来大致估算。工进时液压缸的有效功率（即为系统输出功率）为工进时，由于系统的负载大、速度慢，因此大流量泵要通过顺序阀卸荷，只留下小流量泵在高压的条件下供油，所以两个泵的总的输入功率（即为系统输入功率）为将上面的数据代入下面的公式，得出液压系统的发热量为将上述的数值代入下面的公式，得出油液温升的近似值为温升没有超出允许的范围，因此液压系统中不需要安装冷却器进行额外的散热，进行空气散热即可。总结设计已经结束了，回想整个设计的过程，给我留下了深刻的印象。从最开始对课题的迷茫到现在设计制作完成，在整个过程中，我学习到了很多原来在书本上学习不到的知识，得到了历练，积累了经验。开始做设计，自己先构思大体的构架，在制作过程中需要什么相关资料。在图书馆借了一些关于液压系统设计的书籍，也在网上搜集了一些的相关资料，将搜集的资料分类整理起来，准备应用到设计的论文中。然后进行设计中数据的计算，例如液压系统的工作负载、各个工作阶段的工作压力、流量、功率等数据的计算。最后是对液压系统进行验算，包括对压力损失的验算，校核液压泵的工作压力能否满足要求；油液温升的验算，看液压系统中是否需要安装冷却器。论文部分完成后，进行的是图纸的制作，本次设计需要做三张图纸，分别是液压泵站图、液压缸图、液压原理图。利用我们之前所学习的AutoCAD软件，将之前计算的数据整理来进行图纸的设计。为了能够实现图纸的准确，要不断的进行调整，最终设计出符合要求的图纸。设计的过程使我的知识面扩大了，学到了新的知识，增长了见识，提高了工作能力。今后不论在工作中还是在学习中，我都会抱着脚踏实地、认真严谨、实事求是的态度，不怕困难、坚持不懈、吃