毕业设计（论文）-齿轮注塑模设计-外径28

目录页从之前的CAD/CAM软件辅助设计制造的形式已经逐步转移到更加前沿的技术，比如CAE、PDM、CIMS等集合了网络技术和先进的生产制造科技。不管怎么样，在我们这个大国之中，模具产业有着广阔的发展。我们应该乘着这股东风，在注塑模具开发和高科技不断发展的道路上扬帆起航，这样在行业甚至国际制造方面站稳脚步。在模具制造和加工工艺方面，一些国外的发达国家的研究和我们国家相比较来说，还是更加先进和成熟些。我国的模具产业仍然以中低档为主体，或者仅供应模具原材料，中高档模具的配置率还是偏低，尤其是高级精密、较复杂模具等，国外还是会占有很大优势。在几十年前，国外制造业发达国家已经掌握了模具设计制造的相关核心技术，该方面的专家已经将工业进步带来的一体化技术应用于模具生产设计领域，如此一来，这种技术大大提高了模具的制造工艺流程，同时还提高了生产率，加工出来的产品不但满足厂家要求，而且质量大有保证。1.3我国模具技术发展的趋势在信息化高度发达的今天，我们国家的模具产业也有了以下的发展变化。模具设计制造在一定程度上沿着智能化、集成化、网络化的现代新型工业方向发展。在模具的结构零件设计中被大量地使用了一些自动化结构，这些高速自动化的零件配置成为先进前沿的模具制造设备，很大程度上提高了产品的制造效率和产品的性能质量，最终要的是对企业的成本预算起到节约成本的促进作用。同时，对于新技术，新材料，新的设计思路的引入，也成了模具发展的必要环节。在另一个方面，在模具的设计制造中我们不仅吸收了先前的经验，而且将一些新的理论研究贯彻到模具的现阶段制造中，设计人员对相关技术的研究更加深入，更加细致，这也令行业质量飞速提升。其次，模具的进步也离不开产品相关性能要求的不断提升，比如在外形尺寸和精度性能方面的高要求，这就令模具本身在设计阶段就加大了难度，因此也就出现了各种高强度、高耐性、容易加工的材料应用于模具装配设计上，这些先进技术的催生出了高性能，高质量的模具，使得制造成本大幅度降低，产品质量大幅度提升。最后，我们还将标准化生产制造、绿色创新可持续生产理念、并行制造理念、全生命周期等相关的先进制造理念融入到了模具生产上。要进行注塑模具的设计，通过分析它的外部形状结构和尺寸大小，再加上制品的产量和塑料原材料的工艺性能等因素，我们要对分型面和模具的型腔排列进行规划，选取合理的腔体排列方式，在浇口的选择上也要经过一些列的分析设计，要知道成型阶段是制品在生产的一个极为重要的环节，冷却时间的控制在一个时期当中一直是个难题，如果可以缩短这个周期，那么对于塑件的制造成型将起着十分重要的促进作用。1.4毕业设计的意义整个毕业设计在一定层面上来讲是我们大学专业考核中最为关键的一个部分，其次，它也是整个大学生涯学习中最重要，最有意义的一个环节。越过了这一步，也就标志着我们即将由学生身份转为社会工作者或者科研工作者，同时也是我们走出大学校门的一个重要道路，是我们理论应用到实践的一次重要尝试和努力。从这次的模具毕业设计来看，对整个模具行业有了一定的了解，对模具制造和产品生产有了一定的认识，同时对大学毕业设计过程有了深刻的体会和巨大的收获，为以后的社会工作铺好基础。2塑件的工艺分析2.1塑件成型工艺性分析（1）外观要求：该塑件为塑料齿轮，如图2-1所示。产品外形结构比较复杂，尺寸比较大，外表面要求有一定的平整光滑性，无翘曲，皱折，裂纹，熔接痕等缺陷。产品有2处侧孔,需要进行滑块抽芯。（2）精度等级：此塑件对精度要求不高，可以采用一般精度5级[3]。选择POM塑料，其流动性为中等，为注射充型流畅，取脱模斜度为1°。图2-1塑件三维造型2.2塑件结构工艺性分析 2.2.1塑件的尺寸精度分析该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，考虑到塑件用途，采用MT5级一般精度查取公差.2.2.1塑件表面质量分析塑件表面质量包括表面粗糙度和表观质量，塑件的表面粗糙度主要与模具型腔的表面粗糙度有关，模具在使用过程中，由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，应随时进行抛光复原。对于POM塑料，粗糙度可以达到Ra=0.025μm、0.05μm、0.1μm、0.2μm、0.4μm、0.8μm、1.6μm，外表面要求光洁，因此塑件外表面粗糙度需要至少达到Ra=0.8μm，内表面Ra=1.6μm。因此需要对型腔表面进行抛光，达到表面粗糙度要求。2.2.3塑件的生产批量该塑件为齿轮，需要大批量生产，适合多型腔模具，考虑到属于中型偏大的产品，为提高生产效率，并且根据产品形状考虑到节约成本，由于产品结构的特殊性，以及大批量生产，所以本次设计采用一模2腔的设计。2.3POM工程塑料的性能分析2.3.1注塑模具的注射成型原理原理是首先将挑选好的树脂制品原料放到注射机的料筒里面进行高温熔化，熔化之后的树脂就有了一定的流动性，接下来再借助设备里面的柱塞进行压力提升，令熔融的树脂原料由注射机的喷嘴喷出进入模具的内部腔体。在这个过程中，熔体在整个浇注系统内部，经过了浇口，主流道和分流道，然后在借助模具设备里面的螺杆结构将它射入腔体内部。接下来在内部腔体空间中进行冷凝作用，再经过脱模阶段就制造出我们需要的制造成品。2.3.2POM材料的注射工艺相关参数在进行注塑工作时，往往会有水纹的产生，那么要避免其生成，要选择使用模具温度比较高的，或者是将入水位进行合理设计。其次，模具在生产过程中还会产生表面残留物，使得设备发亮，因此就需要对设备进行清理工作，还要对模具设置一些合理的排气系统。塑件的材料我们选用POM，那么首先对其进行工艺分析。注射机类型螺杆式模具温度（oC）60～70螺杆转（r/min）30～60注射压力(MPa)70～90喷嘴形式直通式保压力(MPa)50～70喷嘴温度（oC）180～190注射时间(s)3～5料桶前段温度（oC）200～210保压时间(s)15～30料桶中段温度（oC）210～230冷却时间(s)15～30料桶后段温度（oC）180～200成型周期(s)40～703拟定模具的结构形式和初选注射机3.1分型面位置的确定本制品的外部形状与分型面的选择设计有一定的关系，如果将制品从设备腔体中进行分离时，要保证其和凝料都能够取出，同时还要保证一定的紧闭性，那么我们应该在满足选择原则的基础上进行设计，要避免破坏外部形状，还要保证制品的尺寸精度大小，要知道分型面在模具整体结构中起着重要作用。所以，设计分型面在注射进行模具中是不可没有或缺的部分。(1)动、定模分离表面应设置在齿轮的最大部分。(2)使得生产制造的产品在动模板上。(3)此部分的设计选择还要能够令产品在生产出来时满足一定的使用要求和外部形状要求等，要能够经得住实际的使用。(4)保证整套模具不会因为动、定模分离表面的选择而出现排气不利的现象。(5)分型面的选择上不能对模具后期的设计有干扰，不能过于复杂。根据以上众多原则，综合分析，本次模具的最佳分型面位置是沿着塑件中间构建分型面，分型面位置如图3所示。图4-1分型面的选择3.2型腔数量和排位方式的确定由于齿轮属于常用工业用品，生产需求较大，我们为了提高生产效率，我们对制品的相关结构外形构造，加上成本的相关分析后，其次为了提高生产效率，最合适的腔数为一模2腔，由相关材料和文献我们可以确定本课题采用型腔排布形式如下图4所示。。图3-2型腔数量及排列方式3.3注射机型号的确定（1）通过UG建模分析得塑件体积，如图4-3所示。图3-3塑件体积测量由上图可知塑件体积：因为流道塑件属于未知数，按塑件的0.3倍来估算，因此塑料熔体总体积为：每个塑件在分型面上的投影面积为：；流道凝在分型面上的投影面积是每个塑件在分型面上的投影面积的0.2-0.5倍，这里取0.35倍进行估算：模具所需锁模力为：其中参考文献[5]，取35MP。选注射机根据以上每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，初选XS-ZY-125卧式注射机，其主要参数参考相关文献[5]如表4-3所示。表4-3XS-ZY-125注射机技术参数项目参数项目参数理论注射容积/cm3125塑化能力(kg．h-1)29.6螺杆直径/cm36拉杆内间距/mm260-360移模行程/mm300注射压力/MPa236最小模具厚度/mm200最大模具厚度/mm300模具定位孔直径/mm100锁模形式液压-机械喷嘴口直径/mm4锁模力/kN1800喷嘴球半径/mm12最大成型面积/cm26504浇注系统的设计浇注系统是指凝料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。浇注系统分为普通流道的浇注系统和热流道的浇注系统两大类。浇注系统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节，它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影响。4.1主流道的设计通常对主流道来说，它的作用就是连接设备喷嘴的第一条通道，将熔体直接送入浇筑系统的内部必经之路，通常设置在和设备喷嘴同轴处。通常主流道位置与分型面是相互垂直的，同时它的形状为圆锥形体，这样设计是满足凝料的顺利推出。其次，主流道的球面尺寸大小一般要和注塑机设备喷嘴尺寸大小想匹配，那么具体的参数如下：设备喷嘴前孔大小为：毫米设备喷嘴前球面大小为：R0=14.0毫米那么有：d主流道=d0+1mm=5mm；SR球半径=R0+1mm=15mm；相关配合高度应该为h=3mm；对于喷嘴以及浇口套之间的碰撞会长期出现，因此出现磨损几率较高，因此对于材料有相对高的要求，所以对于模具主流道的设计上，通常采用的是具备能够更换的浇口套，同时能够实现单独的加工以及采用热处理工艺。尤其对于主流道选取数块模板情况下，对于主流道的衬套更需要开展设计，对于模板彼此接触的地方出现溢料可能性高，还会提升凝料几率。对于定模板同浇口套之间配合精度是H7/m6，通过螺钉实现固定。浇口套如图所示主流道并不是直接按照整体式来装配在模具座板之上，而是由于其与注射机的喷嘴处要对接，这样便会有接触和摩擦，因此要将其设计为可以随时拆卸的形式，与定位环互相配合然后安装于在定模的座板上面。如图9所示。图9定位圈图9定位圈4.2分流道设计分流道与浇口之间的通道称为分浇道，长度取决于模具型腔的总体布置方案和位置。从减少输送熔体时压力损失和热量损失的要求出发，应力求缩短长度。多型腔模具一定要设置分流道，大塑件由于使用多浇口进料也需设置分流道。分流道计算经验公式：式中b——梯形大底边宽度，——塑件的质量，L——分流的长度,h——梯形的高度，故梯形分流的侧面斜角常取5度—10度，此取斜角为10度，底部以圆角相连。综上可得，梯形分流道的截面尺寸及图形如下：分流道4.4浇口设计根据前面模流分析采用侧浇口形式进胶，开设在分型面上，截面简单，易于加工。浇口尺寸计算：点浇口的直径计算公式：式中——点浇口的直径——系数，依塑料种类而异查表得——依塑件壁厚而异的系数查得——型腔表面积D=1mm进行拔模后示意图如图5-3所示。 4.3排气方式的设计当排气量不大时。可利用分型面间的微小间隙排气，本次设计中，型腔最后填充的位置不在分型面上，但是该处有斜顶，并且该塑件不属于深腔类塑件，故可以利用推管和模板的配合间隙排气，其间隙值取0.03mm。5成型零件的结构设计及计算5.1成型零件的结构设计5.1.1型腔的结构设计型腔又称凹模，是成型塑件外表面的凹状模具零件，按结构可以分为整体式和组合式两类，其中整体式凹模是在整块模板上直接加工而成，结构简单，牢固可靠，不易变形，制品表面不会出现拼缝的溢料痕迹，整体式凹模又分为整体式和整体嵌入式，本次设计中为了提高加工效率和便于拆卸，设计成整体嵌入式，并且通过螺钉与凹模固定板（A板）固定，如图6-1-1所示。图5-1-1整体式凹模实体图5.1.2型芯的结构设计型芯又称为凸模，是成型塑件内表面的凸状模具零件，按结构不同可以分为整体式和镶拼式，对于难以加工的部分可以采用镶拼式本次设计中，型芯分为两部分，与型芯主体部分配合固定。如图5-1-2所示。图5-1-2型芯结构设计实体图5.2成型零件钢材的选用成型零件需要有足够的刚度，强度，耐磨性及良好的抗疲劳性，并且要考虑到其加工性能和抛光性能，以及该塑件需要大批量生产，所以型腔钢材选用718H，型芯钢材也选用718H，并且进行渗氮处理,型芯镶件采用P20材料，并且进行渗氮处理。5.3成型零件工作尺寸的计算POM塑料成型收缩率为1.6%~4.0%[4]，本次设计成型零件工作尺寸的计算按平均尺寸法计算，分别设计模具的型芯尺寸、型腔尺寸以及型芯中心距和镶件尺寸。模具型腔和大型芯的制造公差取制品公差的1/3计算，型芯中心距的制品公差按照制品上两孔中心距公差的1/4计算，然后根据标准公差[6]进行设计。自由公差可直接把公称尺寸作为型芯的工作尺寸，并可以不考虑制造误差，具体计算如下。平均收缩率型腔尺寸的计算1).对尺寸5）对尺寸型腔深度的计算对尺寸对尺寸型芯尺寸的计算1）对尺寸2）对尺寸型芯高度的计算1）对尺寸S6模架及其他零件的选择6.1模架的选择根据上下模仁尺寸为：80mm×140mm，根据工厂生产制造经验，选用简化型细水口FCI型标准模架150mm×250mm；CI1525A50B70C80,如图9-1所示。图6-1模架的选择6.2其他零件的选择上模框，又称A板，采用2738HH材料，尺寸为：150mm×250mm×50mm，并加工成所需形状。下模框，又称B板，采用2738HH材料，尺寸为：150mm×250mm×70mm，并加工成所需形状。垫块，又称C板，采用45钢材料，尺寸为：250mm×38mm×70mm。定模座板，采用45钢，尺寸为：200mm×250mm×20mm，上表面与导柱接触部分加工排气槽。动模座板，采用45钢，上顶针面板（推板），采用45钢，下顶针面板（推板固定板），采用45钢，吊环：采用M120的吊环。水路：选取直径为6的环形水路，具体环形尺寸根据模仁及推出机构等确定。紧固零件：相关型号的螺钉，销钉，起固定作用。7导向机构的设计导向机构主要零件是导柱和导套，在合模系统开合模时，动模与定模对合，导向机构可以起着导向作用，保证它们的对合精准。导向零件应合理均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套变形。7.1导柱的设计（1）该模具采用标准带头导柱，参考GB/T4169.4—2006。（2）导柱长度必须比凸模端面高度高出6mm～8mm。（3）由选定的标准模架可知该模具导柱直径为Φ40mm。（4)该模具采用4根导柱，其布置为等径直导柱对称布置；该模具导套安装在定模上，导柱安装在动模上。（5）导柱固定部分与模板按H7/k6配合，导柱滑动部分按H7/n6的间隙配合。（6）导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4μm。（7）导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，多采用低渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为50HRC以上或45钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度为50HRC以上。此处采用T10A。如图10-1所示。图7-1导柱的设计7.2导套的设计（1）结构形式：采用标准带头导套。（2）导套的端面倒圆角，并开设排气槽，利于排出孔内的剩余空气。（3）导套孔的滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合，表面粗糙度为0.4μm。导套外径与模板一端采用H7/k6配合；另一端采用H7/e7配合镶入模板。（4）导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造。本次设计由标准模架导出对应导柱导套，导套如图10-2所示。图7-2导套的设计8脱模推出机构的设计8.1推出方式的确定由于塑件较为简单，内表面要求不高，采用推管推出，图11-1推管分布推管工作部分与模板或型芯上推管孔的配合常采用H8/f7或H7/f7的间隙配合，此处采用H8/f7配合。推管的材料与热处理。推管的材料常采用T8A、T10A等碳素工具钢或65Mn弹簧钢。此处选用SKD61，热处理硬度为。8.2脱模力计算及强度校核脱模力的计算（3.6）=326.8×10×10（0.1×cos0.5-sin0.5）×2=4526.9（N）式中--型芯或凸模被包紧部分的断面周长（cm）;--被包紧部分的深度（cm）;--由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力，一般取7.8——11.8MPa；--磨擦系数，一般取0.1~1.2；--脱模斜度； 8.3复位机构的设计采用弹簧式复位机构，由标准模架导出，复位杆直径为20mm，四根，均匀分布在动模板四周。8.4垃圾钉的设计共采用4颗垃圾钉，均匀分布成两列，保证下顶针面板的稳定性，以及防止生产中产生的垃圾进入影响推板的稳定性。9滑块抽芯系统设计9.1斜导柱抽芯机构的有关参数计算9.1.1抽芯距S侧向抽芯距一般比塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度大2—3mm，用公式表示S=S+2S抽芯距，mm；S塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度。所以S=（S）+2mm=2+2mm≈4mm9.1.2斜导柱倾斜角α的确定斜导柱倾斜角α过大或过小都是不好的，一般α角取10°～20°，最大不超过25°。对于该模具，由于拔模力不大，综合考虑斜导柱的倾斜角取α=18°。9.1.3斜导柱直径的确定拔模力对于本塑件，，侧向分型力应按下式计算：F=Ahq(μcosα-sinα)（5.3.3-a）F最大脱模力（N）；A活动型芯被塑件包紧断面形状周长（mm）；h成形部分深度（mm）；q单位面积挤压力一般取8～12M；μ摩擦系数0.1～0.2；α脱模斜度（°）。所以F=Ahq(μcosα-sinα)=1125（N）斜导柱的有效工作长度LL=S/sinα=9/sin18°≈25mm(5.3.3-b)斜导柱直径d的确定查表10.1可知，最大弯曲力F=2（KN）查表10.2，由最大弯曲力F和高度H(此模具H=18mm)与斜导柱直径的关系可知斜导柱直径为d=6（mm）,由手册查得标准斜导柱直径为6（mm），所以此模具斜导柱直径选用6（mm）。9.1.4斜导柱长度的计算图9.1.4-a斜导柱长度示意图L=L+L（5.3.4）=17+20≈37（mm）9.2滑块的设计滑块是斜导柱机构中的可动零件，滑块与侧型芯既可做成整体式的；也可做成组合式的，由于该塑件的侧孔比较复杂，故选择滑块与侧型芯做成整体式的。其结构如下图所示：图5.4滑块9.3导滑槽的设计斜导柱驱动滑块是沿着导滑槽移动的，故对导滑槽提出如下要求：基于以上要求，且该塑件不大所需开模行程也不大，故T槽采用整体式，用T形刀直接加工。9.4滑块定位装置9.4.1作用开模后，滑块必须停留在刚刚脱离斜导柱的位置上，不可任意移动，否则，合模时斜导柱将不能准确进入滑块上的斜孔，致使模具损坏。而定位装置可以保证滑块离开斜导柱后，可靠地停留在正确的位置上。它起着保障完全的作用。10冷却系统的设计10.1冷却介质模具温度在50℃到80℃之间，且POM材料粘度低，易流动所以采用冷却水冷却。10.2冷却系统的简单计算10.2.1单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量W塑料制品的体积塑料制品的质量取注射周期t=t注+t冷+t脱=1.2+3+5.8=10s，则每小时注射次数为：N=360次单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：W=N×m=360×0.01=3.6kg/h。10.2.2确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量POM的单位热流量QS的值的范围在（310～410）KJ/kg，可取QS=360KJ/kg计算冷却水的冷却流量qV设冷却水道入口的水温为θ2=22℃出口水温为θ1=25℃模具温度取60℃取水的密度ρ=1000kg/m3水的比热容c=4.187kJ/（kg.℃）确定冷却水路的直径d为使冷却水处于瑞流状态，取模具冷却水孔的直径d=10mm。冷却管壁与水交界面的膜转热系数平均水温为23.5℃时，查表12-4[5]得=6.72(6)计算冷却水通道的导热总面积(7)计算模具冷却水管的总长度(8)设冷却水路根数为，设每条水路的长度为=1000mm由水道排列满足冷却系统的设计原则，水管中心距在孔径的3~5倍，距离型腔表面是孔径的1~2倍，并且考虑到管子的壁厚和各个零件是否干涉的情况，最终水道分上下模仁，排列形式布置如图12-2-2所示。图10-2-2水路整体设计11排气系统的设计在注射充模过程中，型腔内除了原有的客气外，还有塑料含有的水分在加热时蒸发而形成的水蒸气、塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体、塑料助剂挥发（或化学反应）所产生的气体以及热固性塑料交联反应释放的气体等，此外，有些塑料在其固化过程中，还会因为体积收缩放出气体。型腔中的气体如果不能被及时排出型腔，压缩气体所产生的压力将阻碍塑料熔体正常快速充模，甚至会充不满的情况；气体压缩所产生的热量可能使制品局部烧焦和碳化；在充模速度大、温度高、物料粘度低、注射压力大和塑料过厚的情况下，气体会侵入到塑件内部，造成气孔、组织疏松、表面轮廓不清等缺陷。因此，在设计模具成型零件时必须考虑排气问题。注射模具的排气通常采用如下几种方式进行。利用分型面排气利用配合间隙排气开设排气槽或排气塞排气强制性排气分析：当排气量不大时。可利用分型面间的微小间隙排气，本次设计中，型腔最后填充的位置不在分型面上，但是该处有斜顶，并且该塑件不属于深腔类塑件，故可以利用斜顶和模板的配合间隙排气，其间隙值取0.03mm。12校核12.1注射机有关工艺校核注射量校核最大注射容积为：其中α为注射系数，取0.75-0.85，无定型塑料可取0.85，结晶型塑料可取0.75，该处取0.8，而每次注射的实际注射量为10.66cm3，处于之间，符合要求。锁模力校核由4.3中已经算出小于注射机的最大锁模力，故符合要求。最大注射压力校核其中。综上符合要求。12.2模具厚度与注射机闭合高度模具厚度也称模具闭合高度，必须满足——注射机允许的最小模厚，即动定模之间的最小开距；——注射机允许的最大模厚。由此可见满足要求。12.3模架各尺寸的校核模架尺寸与注射机拉杆内间距校核模具平面尺寸250mm×300mm＜260mm×360mm（拉杆间距），校核合格。模具的开模行程校核对于双分型面，其开模行程S=H1+H2+（5~10）mm=35+100+（5~10）=（140~145）mm＜300mm，校核合格。工程实际中，可以在安装前把螺钉、弹簧卸下，安装后再装上模具。s14模具安装、保养、及注意事项模具的安装（1）模具吊装上模前注塑机动、定模板和模具动、定模板表面必须擦干净，以免影响模具精度。再与模具顶杆孔位等技术参数相匹配的注塑机上进行安装调试。（2）模具在安装调试过程中应本着“平稳、平衡”的原则，将模具及周边辅助部件紧固锁牢。正式注塑产品前必须空行程开闭模具几次，检查有无异响。液压、气辅等各种活动机构是否灵活。（3）严格按照提供的“运水系统图”进行运水连接，确保模具保持良好的冷却效果。（4）模具在待产期间应存储于干燥、通风、防水、防化学腐蚀、易于吊装运输的专用仓库内，放置时底部应垫上干木板或干纸皮，顶部应封上干纸皮，防止模具受潮[13]。2.模具的保养（1）导柱、导套、推板导杆、推板去除油污，打润滑油以免拉伤影响导向精度。（2）顶针、司筒、顶杆有无拉毛、折断情况，喷高温顶针油进行润滑。（3）弹簧复位是否正常，有无裂缝、断裂现象。如有需及时更换。（4）推板螺丝如有断裂、松动现象应及时更换、紧固。（5)推板运行是否平衡、顺畅，有无异常声响。（6）顶针顶出时有无拉毛、崩断、折弯现象，如有请更换相应部件。（7）模具运水水道有无堵塞现象，以便及时清除保证良好的冷却效果。（8）冷却水道及进出水口有无漏水现象，以防漏水至模腔。3.注意事项（1）模具下机前应关闭运水确保模具具有较高模温，做好型腔防锈处理。模具下模吊装时要低速、平稳，以免碰、撞伤模具，影响精度。（2）模具下机后，将模具内残水吹净，以免生锈造成漏水，并严禁将动、定模长时间分开放置。（3）根据待产情况，对模具做出相应维护保养措施，对于长期待产模具，应仔细检查各部位易损件磨损情况，以便更换或维修。（4）模具在待产期间应存储于干燥、通风、防水、防化学腐蚀、易于吊装运输的专用仓库内，放置时底部应垫上干木板或干纸皮，以防止模具受潮。（5）模具在安装、调试、使用过程中，定位圈严禁拆掉。（6）带有侧抽芯系统的模具，油压筒的紧固螺丝如有松动必须紧固。（7）热流道模具在试模时一定要接运水。15模具工作过程模具装配试模完毕之后，总装图2D图如图15-1所示，模具进入正式工作状态，其基本工作过程如下：对塑料POM进行烘干，并装入料斗。清理模具型芯，型腔，并喷上脱模机，进行适当的预热。合模、锁紧模具。对塑料进行预塑化，注射装置准备注射。注射，其过程包括充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却和脱模。工作原理：合模后，从注射机喷嘴中注射出的塑料熔体经由开设在定模上的主流道进入模具，再经由分流道及浇口注入和充满型腔。在保压、补缩和冷却定型后，合模系统便带动动模后退，从而使动模和定模从分型面分开，浇注系统凝料在拉料杆的约束下从浇口套中脱出，并和塑