模具厂输送机管理制度

模具厂输送机管理制度模具厂输送机管理制度

第一章总则

本制度旨在规范模具厂输送机的管理，确保设备安全、高效运行，提升生产效率与产品质量，符合GB/T19001-2016及ISO9001:2015质量管理体系要求。通过PDCA循环持续改进，实现设备全生命周期管理。制度覆盖输送机选型、安装、操作、维护、维修、报废全流程，强调风险管理与数据驱动决策。各部门及岗位须严格遵守本制度，落实三级责任体系，即部门负责人、岗位主管、操作人员。

输送机作为生产关键环节，其管理直接影响OEE（综合设备效率）与生产节拍稳定性。本制度以预防性维护为核心，结合数字化管理工具，实现状态监测与预测性维护，降低非计划停机率。

第二章设备选型与安装

2.1设备选型

设备选型需基于生产需求、负载特性、工艺流程及安全标准，优先采用符合ISO12100-2010《机械安全》标准的机型。采购部门负责市场调研与技术评估，生产部门提供负载与工况数据，设备管理部门组织专家论证。选型需考虑未来扩容需求，预留接口兼容性。

2.2安装与调试

安装前，项目部需编制《输送机安装方案》，明确基础设计、电气接线、安全防护措施。安装过程由供应商主导，设备管理部门监督，确保符合设计图纸及GB5226.1-2019《机械电气安全》要求。调试阶段需进行空载与负载测试，记录振动、噪音、运行平稳性等数据，并存档至设备档案。

第三章操作与使用管理

3.1操作人员资质

操作人员必须通过岗前培训，考核合格后方可上岗。培训内容涵盖设备原理、SOP（标准作业程序）、应急处置、能耗监测等。生产部门负责日常培训，设备管理部门定期复训，每年更新操作手册。

3.2日常操作规程

操作流程采用"输入-过程-输出"模式：输入为生产指令与物料清单，过程包括启动设备、监控运行状态、检查异常信号，输出为物料准时送达指定工位。每日班前检查项目包括：[]安全防护罩是否完好、[]传动链条松紧度、[]传感器清洁度。

3.3异常处理

操作人员发现异常需立即停机并上报。设备管理部门在[]小时内响应，启动FMEA（失效模式与影响分析）流程，定位故障根源。典型故障处理包括：链条异响（润滑不足）、皮带跑偏（张紧异常）。所有故障处置需记录至《设备维修台账》。

第四章维护与保养

4.1预防性维护

维护计划基于设备运行时间与历史数据，制定年度、季度、月度保养清单。例如，润滑保养每月执行一次，紧固检查每季度一次。维护过程需使用专用工具，并填写《预防性维护记录》，记录执行人、时间、油液品牌等。

4.2性能监测

引入振动监测系统，设定阈值[]μm，异常时自动报警。温度监测装置每[]小时采集一次轴承温度，超出[]℃需停机检查。监测数据导入MES系统，生成趋势图，用于预测性维护决策。

第五章故障维修管理

5.1维修流程

维修流程为"申请→评估→派工→实施→验收→结算"。维修申请需附带故障现象与初步分析，设备管理部门在[]小时内完成评估，指派维修工。紧急故障需启动绿色通道，维修时间≤[]小时。

5.2备件管理

备件库需按ABC分类法管理，关键备件（如减速器、电机）库存量≥[]套。采购部门定期校验备件有效性，报废备件需按ISO14644-1标准处置。备件领用需填写《备件出库单》，记录使用设备与维修工号。

第六章安全与风险管控

6.1风险识别

技术风险：输送机倾角过大导致滑料（参考FMEA表）；操作风险：人员跨越运行皮带（引用GB/T15706-2012）；管理风险：维护记录缺失导致延误；环境风险：潮湿环境腐蚀电气元件。

6.2控制措施

技术措施：增设限位开关与光电保护；操作措施：设置警示标识与隔离栏；管理措施：强制推行电子化台账（EAM系统）；环境措施：定期除湿，涂刷防锈漆。

6.3应急预案

制定《输送机断电应急方案》，流程为"断电→急停按钮→切断电源→疏散人员→检查设备"。预案需每半年演练一次，演练记录存档。

第七章数字化与智能化管理

7.1数据采集

部署工业互联网平台，采集能耗、运行时长、故障代码等数据，计算OEE时需剔除[]类停机（如保养）。数据用于生成《设备健康度报告》，指导改进方向。

7.2智能分析

利用AI算法分析振动频谱，预测轴承寿命，提前[]天预警。MES系统自动生成维护建议，减少人工干预。

7.3系统接口

第八章持续改进

8.1PDCA循环

计划阶段：每季度分析设备运行报告，确定改进目标（如降低能耗[]%）；执行阶段：实施节能改造（如更换变频器）；检查阶段：验证改进效果，对比改进前后的能耗曲线；改进阶段：固化经验，修订制度。

8.2评审机制

每年组织设备管理评审会，由生产总监牵头，各部门参与，评审内容包括：设备完好率（≥[]%）、维修周期（≤[]小时）、备件周转率（≤[]天）。

第九章管理部门职责

设备管理部门负责：

-制度解释与修订；

-组织技术培训与认证；

-统计设备KPI（如设备利用率、故障率）；

-审批重大维修项目。

生产部门负责：

-提交操作反馈；

-参与备件需求评估；

-执行应急演练。

第十章附则

10.1制度解释

本制度由设备管理部门负责解释，修订需经总经理批准。

10.2生效日期

本制度自发布之日起生效。

关键绩效指标（KPI）

1.设备完好率

2.非计划停机率

3.维修响应时间

4.备件库存周转率

5.能耗比（单位产量能耗）

6.操作事故率

7.