发动机厂车载终端管理制度

发动机厂车载终端管理制度发动机厂车载终端管理制度

第一章总则

本制度旨在规范发动机厂车载终端的生产、检验、存储、交付等全生命周期管理，确保产品符合设计要求、质量标准及法规要求，同时提升生产效率、降低质量风险，并满足数字化管理需求。制度基于PDCA循环持续优化，贯穿风险管理思维和数据驱动理念。适用范围涵盖车载终端的设计、物料、制造、检验、仓储、物流等全过程。

条款.1.1制度依据

本制度依据GB/T19001-2016《质量管理体系要求》、ISO9001:2015及行业相关标准制定，并引用公司内部管理体系文件《生产过程控制程序》《风险管理程序》等。

条款.1.2适用对象

本制度适用于发动机厂所有参与车载终端生产管理的部门及人员，包括但不限于技术研发部、生产部、质量部、仓储部、物流部等。

条款.1.3核心原则

-质量优先：确保车载终端全生命周期符合质量标准；

-预防为主：通过风险评估和过程控制降低质量风险；

-数据驱动：基于生产数据持续改进；

-协同高效：明确部门职责，优化流程衔接。

第二章组织架构与职责

本制度明确各级组织及人员的职责，确保责任到人，实现分级授权管理。

条款.2.1部门职责

-技术研发部：负责车载终端设计验证，输出符合OEE（综合设备效率）目标的技术文件；

-生产部：负责SOP（标准作业程序）执行，确保生产过程符合FMEA（失效模式与影响分析）结果；

-质量部：负责全流程质量管控，包括首件检验、过程抽检、成品检验及不合格品管理；

-仓储部：负责物料、半成品、成品存储，确保库存数据与实物一致；

-物流部：负责产品交付，确保运输过程符合温湿度要求。

条款.2.2岗位责任

-生产主管（三级责任）：监督SOP执行，对生产异常及时上报；

-质量工程师（二级责任）：制定检验计划，分析质量数据并输出改进建议；

-班组长（一级责任）：直接执行生产任务，确保过程参数符合工艺要求。

条款.2.3职责接口

-生产部与质量部通过《过程检验报告》实现信息传递；

-仓储部与物流部通过《出库清单》协同作业。

第三章生产过程管理

本章节通过PDCA循环规范生产流程，实现质量与效率的持续改进。

条款.3.1生产准备阶段（计划）

-输入：设计图纸、物料清单（BOM）、FMEA分析报告；

-过程：生产部依据设计文件制定SOP，质量部审核风险点；

-输出：批准的SOP及风险清单，并记录在《生产准备记录》中；

-时间要求：[3]日内完成SOP发布。

条款.3.2生产执行阶段（执行）

-输入：批准的SOP、首件检验报告；

-过程：班组长按SOP操作，设备参数实时监控，记录OEE数据；

-输出：生产日志、设备状态记录；

-频率要求：每小时更新一次OEE数据。

条款.3.3过程检验阶段（检查）

-输入：生产日志、工艺参数记录；

-过程：质量部按[5]%抽样率检验关键工序，记录《过程检验报告》；

-输出：合格判定或返工指令，并追溯至责任班组。

条款.3.4改进阶段（改进）

-输入：过程检验报告、客户反馈；

-过程：质量部汇总数据，输出改进方案，生产部实施并验证；

-输出：更新的SOP或工艺文件。

第四章风险管理

本章节覆盖技术、操作、管理、环境四类风险，建立动态管控机制。

条款.4.1技术风险管控

-风险点：设计缺陷导致可靠性不足；

-措施：执行FMEA前移至设计阶段，引入仿真验证；

-责任人：技术研发部经理（二级责任）。

条款.4.2操作风险管控

-风险点：操作人员失误导致产品损伤；

-措施：实施[2]次/日的岗前培训，关键工序设置防错装置；

-责任人：生产主管（一级责任）。

条款.4.3管理风险管控

-风险点：跨部门信息传递延迟；

-措施：建立《跨部门沟通清单》，每周召开生产例会；

-责任人：生产副总（三级责任）。

条款.4.4环境风险管控

-风险点：仓库温湿度超标影响产品性能；

-措施：安装温湿度监控设备，定期校准；

-责任人：仓储部经理（二级责任）。

第五章数字化管理要求

本章节对接数字化管理需求，实现全流程数据可追溯。

条款.5.1数据采集规范

-关键参数（如温度、压力）通过MES系统实时记录；

-检验数据自动导入质量管理数据库。

条款.5.2追溯机制

-每台车载终端赋码，从生产到交付全程记录；

-通过扫码查询设计变更、物料批次、检验结果。

条款.5.3分析与预警

-设定OEE、报废率等阈值，异常自动触发报警；

-每月生成《生产数据分析报告》。

第六章特殊管控要点

本章节针对车载终端特性，明确关键管控要求。

条款.6.1设计变更控制

-任何设计变更需经技术研发部与质量部联合审批；

-变更影响范围通过《变更影响评估表》明确。

条款.6.2不合格品管理

-返工产品需重新检验，并记录《不合格品处理记录》；

-持续超标的工序启动专项改进。

条款.6.3外部供应商管理

-供应商需通过ISO9001认证，关键物料实施来料全检；

-每年评估供应商绩效。

第七章绩效指标与考核

本章节定义关键绩效指标（KPI），用于评估制度执行效果。

条款.7.1关键绩效指标

1.车载终端一次合格率≥[95]%；

2.OEE综合设备效率≥[85]%；

3.库存周转率≥[4]次/年；

4.客户投诉率≤[1]次/1000台；

5.生产计划达成率≥[98]%；

6.检验数据完整率100%；

7.数字化系统覆盖率100%；

8.风险整改关闭率100%。

条款.7.2考核机制

-按月度、季度统计KPI，与部门绩效挂钩；

-年度进行制度执行评审。

第八章附则