模板施工方案(套扣式轮扣式支模架)

模板施工方案(套扣式轮扣式支模架)1适用范围与编制依据1.1适用范围本方案适用于房屋建筑、市政桥梁、地下管廊等现浇混凝土结构层高3.0～12.0m、板厚100～600mm、梁高300～1800mm、施工荷载≤10kN/m²的模板支撑体系。超出上述范围须另行专项设计。1.2编制依据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》GB512102016《混凝土结构工程施工规范》GB506662011《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》住建部37号令《轮扣式钢管脚手架安全技术标准》JGJ/T2312021《套扣式钢管脚手架安全技术标准》JGJ/T4832019《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ802016《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ462005企业标准《Q/JZ052023轮扣套扣支模架企业级工艺工法》项目施工图、地勘报告、施工组织总设计、BIM模型（Revit2023版）。2材料与构配件技术要求2.1钢管采用Φ48.3×3.2mmQ355B低合金高频直缝焊管，外径允许偏差±0.5mm，壁厚+0.2/–0.1mm，定尺长度600、900、1200、1500、1800、2400mm；锈蚀深度≤0.18mm，弯曲度≤1.5mm/m。进场逐根扫码入库，云筑网平台自动生成二维码，实现“一物一码”终身追溯。2.2轮扣盘热锻成型，材料45号钢，调质硬度HRC2832，厚度10mm，外径135mm，锥孔12个，锥度1:10，与立杆同轴焊接，焊缝等级Ⅱ级，熔深≥2.5mm。抗剪承载力≥65kN，200万次疲劳试验无裂纹。2.3套扣节点铸钢ZG270500，八角盘外径175mm，厚度14mm，与立杆采用CO₂气体保护焊，焊丝ER506，焊缝高度6mm，探伤比例10%，UTBⅡ合格。水平杆端插头为40Cr锻件，表面镀硬铬≥8μm，插销Φ12mm，材质40Cr，调质处理，抗拉≥85kN。2.4可调底座与U托底座底板150×150×8mmQ235B，丝杆Φ38mm，梯形螺纹Tr38×6，镀锌层≥45μm，调节范围0～550mm，空载升降力矩≤6N·m。U托“Ω”形钢板厚5.5mm，开口净宽46mm，与主楞接触长度≥200mm。2.5辅助材料主楞采用50×100×3mm镀锌钢矩管，次楞40×60×2.5mm钢矩管；模板18mm厚覆膜多层板，弹性模量≥6000N/mm²；对拉螺栓M16，材质45号钢，抗拉≥80kN；脱模剂为水溶性乳化油脂，pH7～8，VOC≤80g/L。3施工部署3.1组织架构项目经理部下设“支模架专班”，专班成员：组长：项目总工（一级建造师，编号京1112019201023）副组长：安全总监（注册安全工程师，编号01102234）成员：架体设计工程师2人、BIM深化工程师1人、质检员2人、专职安全员3人、架子工班长2人、信号司索工2人、电工1人。3.2进度计划标准层（层高3.9m）流水节拍：放线定位0.5d→铺设底座0.5d→搭设架体1.5d→验收0.5d→模板铺设1d→钢筋绑扎2d→混凝土浇筑0.5d→养护3d→拆模1d。总工期10d/层，与主体结构爬架爬升同步。3.3施工分区以⑦轴后浇带为界，划分为A、B两区，每区再分3个流水段，共6个流水段，段长≤30m，高差≤两步架，确保架体搭设与拆除错峰作业。4架体设计4.1设计原则“先算后搭、零超限、零盲区、零返工”。采用PKPMCSM2023、MidasGen2023双软件复合计算，安全系数：强度1.35，稳定1.5，抗倾覆1.2。4.2典型布置立杆纵距1.2m，横距0.9m，步距1.5m；梁底加密区立杆纵距0.6m，横距0.6m，步距0.9m；板底主楞双钢管@600mm，次楞钢矩管@250mm；梁侧主楞双钢管@400mm，对拉螺栓2道@400/600mm。4.3剪刀撑竖向：外侧周圈连续设置，内部每5跨一道，与地面夹角45°～60°，采用Φ48.3×3.2mm钢管扣件连接，与立杆每点均用双扣件。水平：顶部、底部各设一道，中间每两步增设一道，形成网格封闭。4.4连墙件采用Φ48短钢管预埋，埋深≥250mm，外露150mm，与架体主节点扣件连接，水平间距≤3m，竖向间距≤2步，连墙点承载力≥16kN。4.5荷载取值恒载：模板+钢筋+混凝土+架体自重，分项系数1.2；活载：施工均布2.5kN/m²+振捣2.0kN/m²，分项系数1.4；风载：北京基本风压0.45kN/m²，地面粗糙度C类，风振系数1.2。4.6计算结果最大立杆轴力28.7kN，稳定应力σ=198N/mm²＜f=300N/mm²，最大挠度ν=2.1mm＜L/400=3.0mm，满足要求。5工艺流程与操作要点5.1施工准备1)场地平整：回填土分层夯实，压实度≥90%，标高偏差±10mm，浇筑100mm厚C15混凝土垫层，坡度1%排水。2)测量放线：全站仪测设±1mm，弹出立杆中心“十”字线，红漆标注，拍照上传“智慧工地”APP。3)材料复检：现场取样送第三方检测，钢管壁厚、轮扣盘焊缝、插销硬度各3组，合格后方可使用。5.2搭设流程步骤1：铺设底座可调底座丝杆外露≤300mm，底座板下垫50×200×4000mm通长脚手板，板下再铺0.3mm厚塑料防潮垫，确保底座与垫板、垫板与地面密贴，用塞尺检查缝隙≤0.5mm。步骤2：立杆定位两人配合，一人扶杆，一人将立杆底部插入底座套筒，轻敲到位，听到“咔嗒”声即为锁定；立杆垂直度用吊线坠双向控制，偏差≤H/500且≤35mm。步骤3：安装横杆将横杆两端插头同时对准轮扣盘锥孔，水平插入至底部，再用12×200mm插销自上而下贯穿，锤击2次，插销端部弯曲30°防退；横杆水平度用水平尺检测，高差≤5mm。步骤4：安装斜杆将斜杆两端插头旋转15°，对准上下轮扣盘孔位，同步插入，形成自锁；斜杆搭设顺序“先周圈后内部”，确保几何不变。步骤5：调整标高采用电动扭矩扳手旋转U托丝杆，每转动一圈上升6mm，精确到±2mm；标高控制点每3m设一个，采用激光水准仪闭合测量。步骤6：铺设主、次楞主楞双钢管接头错开≥500mm，用专用连接套管锁紧；次楞钢矩管垂直于主楞，悬挑端≤250mm，用14铁丝与主楞绑扎两道。步骤7：模板安装覆膜多层板长边沿次楞方向铺设，板缝粘贴50mm宽防漏浆胶带；拼缝高差≤1mm，用靠尺+塞尺检查，不合格部位用刨刨平。步骤8：验收挂牌架体搭设完毕，由项目总工组织“四方验收”：施工、监理、安全、第三方监测；合格后悬挂绿色“验收合格牌”，二维码扫码可查三维模型及计算书。5.3混凝土浇筑采用“梁板分离、对称布料”工艺，泵管出口设置橡胶缓冲器，下落高度≤600mm；梁内分层厚度≤400mm，板面虚铺厚度高出设计标高5mm，用激光扫平仪实时监测；安排2名测量员值守，架体沉降报警值10mm，超差立即停浇。5.4监测监控1)沉降：在板面四角及跨中布设5个沉降观测点，采用0.3mm精度电子水准仪，浇筑前、浇筑中每30min、浇筑后每1h观测一次，至48h且沉降速率≤0.1mm/h停止。2)位移：在架体顶部设置棱镜，采用全站仪自动扫描，水平位移预警值15mm。3)轴力：选取8根代表性立杆，粘贴电阻应变片，无线传输至“云监控”平台，采样频率1Hz，超设定值80%短信推送至安全总监。6拆除方案6.1拆除条件同条件试块强度≥设计强度75%（C30取22.5MPa），经监理书面批准；上层已完成且架体已搭设完毕，形成稳定承载体系。6.2拆除顺序“先支后拆、后支先拆”，对称卸载，严禁上下同时作业：1)拆除模板：从跨中向两侧松U托3圈，模板与混凝土脱离，人工传递至楼层，严禁抛掷。2)拆除次楞：逐根抽出，码放高度≤1.2m。3)拆除主楞：双钢管先中间后两端，防止悬臂冲击。4)拆除横杆：两人配合，一人托住，一人拔出插销，轻放至楼层面。5)拆除立杆：采用“倒链+滑轮”整体下降至楼面，严禁整体推倒。6.3拆除安全设置警戒区，红白旗绳封闭，专人值守；夜间拆除照明≥50lx；拆除人员系双挂点安全带，工具系防坠绳；拆除构配件及时转运，楼面堆载≤3kN/m²。7质量通病防治7.1架体晃动原因：连墙件滞后、剪刀撑缺失。防治：架体高于4m必须同步设置连墙件，剪刀撑与架体同步搭设，每日班前检查，缺失部位用红漆标识，2小时内整改完毕。7.2板面下挠原因：次楞间距大、U托悬空。防治：次楞间距≤250mm，U托必须与主楞双钢管密贴，缝隙用木楔打紧；混凝土浇筑前用激光扫平仪复测，跨中起拱L/400。7.3漏浆原因：模板拼缝不严、对拉螺栓未加锥形胶杯。防治：拼缝贴双面胶，梁侧模板加设5×10mm海棉条；对拉螺栓外侧加锥形胶杯+塑料堵头，拆模后一次性剔除，减少修补。8安全管理措施8.1危险源清单高处坠落、物体打击、架体坍塌、触电、机械伤害、火灾。8.2控制措施1)高处坠落：作业面满铺脚手板，设置1.2m高防护栏杆+18cm踢脚板，外侧挂密目网，底部设180mm挡脚板。2)物体打击：搭设防护棚，双层硬防护，上层5mm厚钢板，下层50mm厚木板，间距600mm。3)架体坍塌：严格执行“首件制”，首段架体搭设完毕由公司技术中心组织专家论证，合格后方可大面积展开。4)触电：夜间照明采用36V低压LED灯，电缆穿PVC管架空敷设，高度≥2.5m。5)机械伤害：切割机、电锯设置防护罩，操作人员佩戴防冲击眼镜。6)火灾：每30m设置2具4kg干粉灭火器，模板堆放区设防火标识，氧气乙炔瓶间距≥5m。8.3应急预案成立20人应急救援队，队长由安全总监兼任；现场设应急物资库：担架2副、急救箱2套、应急照明灯10盏、逃生绳6根（长度30m）、千斤顶4台；每季度组织一次架体坍塌演练，演练时间≤5min完成人员撤离。9环保与文明施工9.1噪声控制搭拆作业时间限定6:30～11:30、14:00～21:00；采用低噪声电动扳手，噪声≤75dB(A)；夜间禁止高噪声作业。9.2粉尘控制模板切割设置专用封闭棚，内置布袋除尘器；道路硬化+喷淋，PM10在线监测≤0.15mg/m³。9.3废弃物管理分类设置三色桶：蓝色可回收（钢管、模板）、黄色有害（脱模剂桶）、绿色其他（木屑）；可回收物当日清运至公司周转基地，利用率≥95%。10成本控制与信息化10.1限额领料采用“云筑智联”系统，按BIM模型自动计算理论用量，附加2%损耗生成二维码领料单；现场扫码出库，超耗10%触发预警，项目经理约谈班组。10.2周转率提升钢管年周转目标≥8次，通过“抛丸除锈+自动喷涂线”修复，除锈等级Sa2.5，喷涂环氧富锌底漆+聚氨酯面漆，寿命延长3年；轮扣盘实行“以旧换新”，旧件回收折价30%，降低采购成本约18万元/项目。10.3数字孪生利用BIM+物联网，架体搭设过程实时同步至数字模型，偏差>10mm自动标红；手机端“云监造”APP查看，实现“问题不过夜”。11验收与移交11.1验收程序班组自检→施工员复检→质检员专检→监理验收→第三方抽检→公司飞检，共6级；每层留存影像资料≥20张，上传“筑业云”平台，保存期限≥5年。11.2实测项目立杆垂直度：每段抽查10%，H/500；主楞标高：±5mm；板面平整度：2m靠尺≤4mm；剪刀撑角度：45°～60°；连墙件间距：±300mm。11.3移交验收合格后填写《轮扣式支模架移交单》，由土建工长、架体班长、监理三方签字，架体移交至土建专业进行下一道工序。12培训与考核12.1入场教育所有架子工持“特种作业操作证”，入场前参加“安全体验区”培训，体验高处坠落、物体打击、触电3项模拟，时长≥2h，考核合格分数90分。12.2技术交底采用“VR交底”+“实体样板”双模式，VR场景1:1还原项目架体，工人佩戴PicoVR眼镜，模拟搭设、拆除全过程；实体样板区设置于现场入口，尺寸6×9m，按1:1搭设标准架体，关键节点剖切展示。12.3月度考核实行“红黄牌”制度：检查得分≥90分挂红旗，奖励班组2000元；80～89分黄牌警告，限期整改；＜80分红牌停工，班组长接受再培训，费用自理。13案例复盘（2023年度北京通州某安置房项目）项目规模：地下2层、地上18层，建筑面积9.6万㎡，支模架展开面积38万㎡，使用轮扣+套扣混合体系。实施结果：1)工期：标准层