生产管理条例制度

生产管理条例制度一、生产管理条例制度

第一条总则

生产管理条例制度旨在规范企业生产管理活动，确保生产过程安全、高效、有序进行，提高产品质量和生产效率，保障员工生命财产安全，促进企业可持续发展。本制度适用于企业所有生产部门、生产人员及相关管理人员，依据国家相关法律法规、行业标准及企业实际情况制定。

第二条生产组织管理

2.1生产计划管理

企业应根据市场需求、生产能力及资源状况，制定年度、季度、月度生产计划，明确生产任务、产量目标、质量标准及交付时间。生产计划应经企业管理层审批后实施，并定期进行评估和调整。

2.2生产调度管理

生产调度部门负责生产计划的执行和监督，根据生产实际情况，及时调整生产进度、资源配置及人员安排，确保生产计划顺利完成。调度人员应具备较强的组织协调能力，能够有效应对生产过程中的突发状况。

2.3生产班组管理

生产班组是企业生产活动的基本单位，班组应建立完善的班组长负责制，明确班组职责、任务分配及工作流程。班组长应具备一定的管理能力和技术知识，能够有效组织班组生产活动，确保生产任务按时完成。

第三条生产过程控制

3.1质量控制管理

企业应建立完善的质量管理体系，明确产品质量标准、检验方法及检验流程。生产过程中应实施全流程质量控制，对关键工序、关键部位进行重点监控，确保产品质量符合要求。质量管理人员应定期进行质量检查，及时发现和解决质量问题。

3.2安全生产管理

企业应高度重视安全生产，建立安全生产责任制，明确各级管理人员及生产人员的安全生产职责。生产现场应设置安全警示标志，配备必要的安全防护设施，定期进行安全检查和隐患排查，确保生产过程安全。企业应定期组织安全生产培训，提高员工的安全意识和应急处置能力。

3.3环境保护管理

企业应遵守国家环境保护法律法规，生产过程中应采取有效措施减少污染排放，保护生态环境。企业应建立环境保护责任制，明确各级管理人员及生产人员的环保职责。生产现场应设置环保设施，定期进行环保检查和监测，确保污染物排放符合标准。

第四条设备设施管理

4.1设备购置管理

企业应根据生产需求，合理购置生产设备，确保设备性能满足生产要求。设备购置应进行充分的可行性研究，选择技术先进、经济合理的设备。设备购置完成后，应进行安装调试，确保设备正常运行。

4.2设备维护管理

企业应建立完善的设备维护管理体系，明确设备维护责任、维护周期及维护方法。设备维护人员应定期进行设备检查和维护，及时发现和解决设备故障，确保设备处于良好状态。企业应建立设备维护记录，对设备维护情况进行跟踪和管理。

4.3设备报废管理

设备达到使用年限或无法修复时，应进行报废处理。设备报废应进行严格的审批程序，确保报废设备得到妥善处理。报废设备应进行登记和记录，防止报废设备被非法回收和利用。

第五条人员管理

5.1员工招聘与培训

企业应根据生产需求，制定员工招聘计划，通过多种渠道招聘合格的生产人员。新员工入职后，应进行岗前培训，使其了解企业规章制度、生产流程及安全操作规程。企业应定期组织员工进行技能培训，提高员工的生产技能和综合素质。

5.2员工绩效考核

企业应建立完善的员工绩效考核体系，明确绩效考核指标、考核方法及考核周期。绩效考核结果应与员工薪酬、晋升等挂钩，激发员工的工作积极性和创造性。企业应定期进行绩效考核结果分析，及时发现问题并进行改进。

5.3员工劳动保护

企业应遵守国家劳动法律法规，保障员工享有合理的劳动时间和休息时间。企业应提供必要的工作场所和劳动防护用品，确保员工在生产过程中的安全和健康。企业应定期进行员工健康检查，及时发现和解决员工健康问题。

第六条生产现场管理

6.1生产现场布局

企业应根据生产需求，合理规划生产现场布局，确保生产流程顺畅、通道畅通。生产现场应划分功能区域，明确各区域的功能和责任。生产现场应设置标识牌，标明各区域的功能和注意事项。

6.2生产现场卫生

企业应建立生产现场卫生管理制度，明确生产现场卫生责任、清洁标准和清洁方法。生产现场应定期进行清洁和消毒，确保生产环境清洁卫生。企业应加强对员工的卫生教育，提高员工的卫生意识和自我保护能力。

6.3生产现场秩序

企业应建立生产现场秩序管理制度，明确生产现场秩序维护责任、维护标准和维护方法。生产现场应设置秩序维护人员，负责维护生产现场秩序，防止发生乱堆乱放、乱走乱跑等现象。企业应加强对员工的秩序教育，提高员工的纪律意识和团队合作精神。

二、生产作业流程规范

第一条作业准备

1.1生产计划接收

生产调度部门在接到生产计划后，应立即组织相关人员对计划内容进行解读，明确生产任务、数量、质量要求及交付期限。解读过程中，应关注计划中的特殊要求或潜在风险，如物料特殊处理、工艺复杂工序等，并提前制定应对措施。解读结果应形成书面记录，经相关负责人签字确认后，作为后续生产作业的依据。

1.2物料准备

生产班组在接到生产任务后，应根据生产计划要求，填写物料需求清单，提交给仓库部门。仓库部门根据物料清单，准确发放所需物料，并做好发放记录。生产班组在收到物料后，应进行清点核对，确保物料数量、规格、型号等信息与清单一致。如有不符，应立即向仓库部门反馈，进行更正或补发。物料清点核对无误后，方可进入生产现场。

1.3设备准备

生产班组在接到生产任务后，应根据生产计划要求，填写设备使用申请，提交给设备管理部门。设备管理部门根据设备使用申请，安排设备维护人员对设备进行检修和保养，确保设备处于良好状态。设备检修保养完成后，应进行试运行，确认设备运行正常后，方可交付生产班组使用。生产班组在使用设备前，应检查设备状态，确认设备完好无损，方可开始作业。

1.4工具准备

生产班组在接到生产任务后，应根据生产计划要求，填写工具需求清单，提交给工具管理部门。工具管理部门根据工具需求清单，准确发放所需工具，并做好发放记录。生产班组在收到工具后，应进行清点核对，确保工具数量、规格、型号等信息与清单一致。如有不符，应立即向工具管理部门反馈，进行更正或补发。工具清点核对无误后，方可进入生产现场。

第二条作业实施

2.1首件检验

生产班组在开始批量生产前，应进行首件检验。首件检验是指对第一批生产的产品进行全检或抽检，以确认产品是否符合质量标准。首件检验应由班组质量员负责，检验结果应形成书面记录，经相关负责人签字确认后，方可进行批量生产。首件检验过程中发现的问题，应立即停止生产，进行整改，整改完成后，方可重新进行首件检验。

2.2过程控制

生产过程中，应实施全流程质量控制，对关键工序、关键部位进行重点监控。生产班组应严格按照工艺文件要求进行操作，不得随意更改工艺参数或操作方法。生产过程中，应定期进行自检和互检，及时发现和解决质量问题。质量管理人员应定期进行巡检，对生产过程进行监督和指导，确保生产过程符合质量要求。

2.3异常处理

生产过程中，如遇到设备故障、物料短缺、质量问题等异常情况，应立即停止生产，并报告给生产调度部门。生产调度部门应根据异常情况，及时采取措施进行处理，如更换设备、补充物料、调整生产计划等。异常处理过程中，应做好记录，并进行分析总结，防止类似问题再次发生。

2.4工序交接

生产过程中，如需进行工序交接，应进行严格的交接手续。工序交接时，应填写工序交接单，明确交接内容、交接时间、交接人等信息。交接双方应核对产品数量、质量等信息，确认无误后，方可签字确认。工序交接单应存档备查，作为后续质量追溯的依据。

第三条作业结束

3.1生产记录

生产班组在完成生产任务后，应填写生产记录，明确生产任务、生产数量、质量状况、设备使用情况、异常情况等信息。生产记录应真实、准确、完整，经相关负责人签字确认后，方可存档。生产记录是生产管理的重要依据，应妥善保管，不得伪造或篡改。

3.2设备保养

生产班组在完成生产任务后，应根据设备使用情况，对设备进行清洁和保养，确保设备处于良好状态。设备保养应按照设备维护手册的要求进行，保养完成后，应填写设备保养记录，经设备维护人员检查确认后，方可结束保养。

3.3工具归还

生产班组在完成生产任务后，应将使用过的工具归还给工具管理部门，并做好归还记录。工具管理部门应检查工具状态，确认工具完好无损后，方可接收。如有工具损坏，应进行赔偿或维修。

3.4现场清理

生产班组在完成生产任务后，应清理生产现场，确保现场整洁卫生。生产现场应清理所有废弃物，并将物料、工具、设备等归位。清理完成后，应进行安全检查，确保现场无安全隐患，方可离开。

三、生产质量控制与检验

第一条质量管理体系

1.1质量目标设定

企业应根据市场需求、行业标准及自身发展规划，设定明确的质量目标。质量目标应包括产品合格率、客户满意度、质量事故发生率等关键指标，并分解到各生产环节和班组。质量目标应具有可衡量性和可实现性，并定期进行评估和调整，确保持续改进。

1.2质量责任制度

企业应建立完善的质量责任制度，明确各级管理人员及生产人员的质量职责。生产部门负责人对产品质量负总责，生产班组负责人对班组产品质量负责，生产人员对自己生产的产品质量负责。质量责任应落实到具体岗位和个人，并建立相应的考核机制，确保质量责任得到有效落实。

1.3质量教育培训

企业应定期组织质量教育培训，提高员工的质量意识和质量技能。质量教育培训内容应包括质量管理体系、质量标准、检验方法、质量事故案例分析等。质量教育培训应结合实际生产情况，采用多种形式进行，如课堂讲解、现场演示、实际操作等，确保培训效果。员工应积极参加质量教育培训，并接受考核，考核合格后方可上岗。

第二条过程质量控制

2.1关键工序控制

生产过程中，应识别关键工序，并制定关键工序控制计划。关键工序控制计划应包括关键工序的工艺参数、控制方法、检验标准、异常处理措施等内容。关键工序应进行重点监控，严格按照控制计划进行操作，不得随意更改工艺参数或操作方法。关键工序控制过程中，应做好记录，并定期进行评估和改进，确保关键工序处于受控状态。

2.2在线检验

生产过程中，应实施在线检验，对产品进行实时监控。在线检验应由专职检验人员进行，检验人员应具备相应的资质和技能，并严格按照检验标准进行检验。在线检验过程中发现不合格品，应立即停止生产，并报告给生产调度部门。生产调度部门应根据不合格品情况，及时采取措施进行处理，如返工、报废等。在线检验结果应形成书面记录，并定期进行统计分析，为质量改进提供依据。

2.3互检与自检

生产过程中，应实施互检与自检，及时发现和解决质量问题。互检是指生产人员之间相互检查产品是否符合质量标准，自检是指生产人员对自己生产的产品进行检查。互检与自检应按照检验标准进行，发现不合格品，应立即停止生产，并进行整改。互检与自检结果应形成书面记录，并定期进行统计分析，为质量改进提供依据。

第三条产品检验

3.1检验标准

企业应根据国家标准、行业标准及客户要求，制定产品检验标准。产品检验标准应包括检验项目、检验方法、检验标准、检验工具等内容。产品检验标准应具有可操作性和可实现性，并定期进行评审和修订，确保检验标准符合实际生产情况。

3.2检验方法

产品检验应采用规定的检验方法，确保检验结果的准确性和可靠性。检验方法应包括检验步骤、检验工具、检验结果判定等内容。检验人员应严格按照检验方法进行检验，不得随意更改检验步骤或使用不合格的检验工具。检验过程中，应做好记录，并妥善保管检验数据，作为后续质量追溯的依据。

3.3检验结果处理

产品检验完成后，应根据检验结果进行判定。检验合格的产品，方可入库或出厂。检验不合格的产品，应进行隔离处理，并通知生产部门进行整改。整改完成后，应重新进行检验，检验合格后方可入库或出厂。检验不合格的产品，无法整改或整改后仍无法达到质量标准的，应进行报废处理。检验结果应形成书面记录，并定期进行统计分析，为质量改进提供依据。

四、安全生产与环境保护管理

第一条安全生产责任制

1.1责任体系构建

企业应建立从管理层到一线员工的安全生产责任制，明确各级人员的安全生产职责。总经理作为安全生产的第一责任人，对企业的安全生产负总责。生产部门负责人对本部门的安全生产负直接责任，生产班组负责人对本班组的安全生产负领导责任，生产人员对自己岗位的安全生产负主体责任。责任体系应层层分解，落实到每个岗位、每个人员，确保责任清晰、到位。

1.2责任履行监督

企业应建立安全生产责任履行监督机制，定期对各级人员的安全生产职责履行情况进行检查和评估。安全生产管理部门负责组织实施监督检查，通过查阅资料、现场查看、人员访谈等方式，对各级人员的安全生产职责履行情况进行监督检查。监督检查结果应形成书面记录，并作为绩效考核的依据。对于未履行安全生产职责的，应进行批评教育；情节严重的，应进行处罚；构成犯罪的，应移交司法机关处理。

1.3责任追究机制

企业应建立安全生产责任追究机制，对发生安全生产事故的，应依法依规追究相关人员的责任。责任追究应坚持“四不放过”原则，即事故原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过。责任追究应依据事故调查结果，对相关责任人进行处罚，包括经济处罚、行政处分等。对于构成犯罪的，应移交司法机关处理。责任追究旨在警示教育，防止类似事故再次发生。

第二条安全生产教育与培训

2.1入职安全培训

新员工入职后，必须接受安全生产培训，培训内容包括安全生产法律法规、企业安全生产规章制度、岗位安全操作规程、安全防护知识、应急救护知识等。培训应采用多种形式，如课堂讲解、视频播放、现场演示、实际操作等，确保培训效果。新员工必须经过培训考核，考核合格后方可上岗。新员工上岗后，还应接受岗位安全操作规程的培训，并熟练掌握岗位安全操作技能。

2.2日常安全培训

企业应定期组织日常安全培训，培训内容包括安全生产法律法规的更新、企业安全生产规章制度的修订、典型安全生产事故案例分析、安全防护技能的提升、应急救护技能的演练等。日常安全培训应结合实际生产情况，采用多种形式进行，如专题讲座、现场观摩、技能比武等，确保培训效果。员工应积极参加日常安全培训，并不断提升自身的安全意识和安全技能。

2.3特殊作业培训

企业应对新员工进行特殊作业培训，培训内容包括特殊作业的安全风险、安全操作规程、安全防护措施、应急救护措施等。特殊作业人员必须经过培训考核，考核合格后方可上岗。特殊作业人员在作业过程中，应严格遵守安全操作规程，并做好安全防护措施，确保自身安全。

第三条安全生产检查与隐患排查

3.1检查制度建立

企业应建立安全生产检查制度，明确检查内容、检查方式、检查频率、检查人员等。安全生产检查应包括生产现场安全、设备设施安全、电气安全、消防安全、危险化学品安全等方面。检查应采用定期检查与不定期检查相结合的方式，确保及时发现安全隐患。检查结果应形成书面记录，并逐级上报。

3.2隐患排查治理

企业应建立安全隐患排查治理制度，明确隐患排查的范围、方法、流程、责任人等。安全隐患排查应包括自查、互查、专项检查等多种形式，确保全面排查隐患。排查出的隐患应进行登记，并按照隐患等级进行分类管理。对于一般隐患，应立即整改；对于重大隐患，应制定整改方案，并报上级部门审批。整改方案应包括整改措施、责任人、整改期限、资金保障等内容。整改完成后，应组织验收，并形成书面记录。

3.3隐患排查信息化管理

企业应积极应用信息化技术，建立安全隐患排查治理信息系统，实现隐患排查、登记、整改、验收、销号的全程信息化管理。信息系统应具备数据统计分析功能，能够对安全隐患进行统计分析，为安全生产管理提供决策支持。通过信息化管理，提高隐患排查治理的效率和效果。

第四条环境保护管理

4.1环保责任制度

企业应建立环境保护责任制，明确各级人员的环保职责。总经理作为环境保护的第一责任人，对企业的环境保护负总责。生产部门负责人对本部门的环境保护负直接责任，生产班组负责人对本班组的环境保护负领导责任，生产人员对自己岗位的环境保护负主体责任。责任体系应层层分解，落实到每个岗位、每个人员，确保责任清晰、到位。

4.2环保教育培训

企业应定期组织环境保护教育培训，提高员工的环保意识和环保技能。环保教育培训内容应包括环境保护法律法规、企业环境保护规章制度、污染物排放标准、环保设施操作方法、环保事故案例分析等。环保教育培训应结合实际生产情况，采用多种形式进行，如课堂讲解、视频播放、现场演示、实际操作等，确保培训效果。员工应积极参加环保教育培训，并不断提升自身的环保意识和环保技能。

4.3污染物排放控制

企业应严格遵守国家环境保护法律法规和污染物排放标准，控制污染物排放。生产过程中，应采用清洁生产技术，减少污染物产生。污染物排放应进行监测，并按照规定进行排放。企业应建立污染物排放监测制度，定期对污染物排放进行监测，并形成书面记录。监测结果应与环保部门进行报告，并接受环保部门的监督。对于污染物排放超标的情况，应立即采取整改措施，确保污染物排放达标。

五、生产设备设施与物料管理

第一条设备设施管理制度

1.1设备购置与选型

企业在购置生产设备时，应进行充分的调研和论证，选择技术先进、性能可靠、经济适用、符合环保要求的设备。购置部门应组织相关部门对设备进行技术评估和商务谈判，确保设备满足生产需求。设备购置完成后，应进行安装调试，并组织相关部门进行验收，确保设备运行正常。设备购置过程应进行记录，并形成书面档案。

1.2设备使用与操作

生产人员在使用设备前，应接受设备操作培训，并熟练掌握设备操作技能。操作人员应严格按照设备操作规程进行操作，不得随意更改设备参数或操作方法。设备使用过程中，应做好设备运行记录，并定期进行巡检，及时发现和解决设备故障。设备使用过程中，应做好安全防护措施，确保人身安全。

1.3设备维护与保养

企业应建立设备维护保养制度，明确设备维护保养的周期、内容、方法、责任人等。设备维护保养应包括日常维护、定期维护和专项维护。日常维护是指每天对设备进行清洁、检查、紧固等操作，确保设备处于良好状态。定期维护是指按照设备维护保养计划，对设备进行定期检查和保养，确保设备性能稳定。专项维护是指针对设备出现的故障或问题，进行的专项维修和保养。设备维护保养过程应进行记录，并形成书面档案。

1.4设备更新与报废

设备达到使用年限或无法修复时，应进行更新或报废。设备更新或报废应进行严格的审批程序，确保更新或报废的设备得到妥善处理。设备更新应进行充分的调研和论证，选择技术先进、性能可靠、经济适用、符合环保要求的设备。设备报废应进行登记和记录，并按照规定进行处置，防止报废设备被非法回收和利用。

第二条物料管理制度

2.1物料采购与入库

生产部门应根据生产计划，制定物料需求计划，并提交给采购部门。采购部门根据物料需求计划，进行物料采购。物料采购应选择合格的供应商，并签订采购合同。物料到货后，应进行验收，确保物料数量、规格、型号等信息与采购合同一致。验收合格后，应办理入库手续，并做好入库记录。入库记录应包括物料名称、规格、型号、数量、供应商、入库时间等信息。

2.2物料存储与保管

物料入库后，应进行分类存储，并做好标识。不同种类的物料应分开存储，防止混用或错用。物料存储环境应满足物料存储要求，如温度、湿度、光照等。易燃、易爆、有毒、有害等危险物料应进行特殊存储，并做好安全防护措施。物料保管人员应定期对物料进行检查，确保物料存储环境符合要求，并防止物料损坏或变质。

2.3物料领用与发放

生产部门根据生产计划，填写物料领用单，并提交给仓库部门。仓库部门根据物料领用单，准确发放所需物料，并做好发放记录。物料领用单应包括物料名称、规格、型号、数量、领用部门、领用时间等信息。仓库部门应核对物料信息，确保发放的物料与领用单一致。发放完成后，应办理领用手续，并做好领用记录。

2.4物料盘点与核算

企业应定期对物料进行盘点，确保物料账实相符。盘点应包括全面盘点和抽样盘点。全面盘点是指对所有物料进行盘点，抽样盘点是指对部分物料进行盘点。盘点过程应认真细致，确保盘点结果准确无误。盘点结果应形成书面记录，并与物料账进行核对。如有差异，应查明原因，并进行调整。物料盘点结果应定期进行统计分析，为物料管理提供依据。

第三条设备设施与物料信息化管理

3.1设备设施信息化管理

企业应积极应用信息化技术，建立设备设施管理系统，实现设备设施的全生命周期管理。系统应包括设备设施档案管理、设备设施维护保养管理、设备设施故障管理、设备设施更新报废管理等功能。通过信息化管理，提高设备设施管理效率和水平。

3.2物料信息化管理

企业应积极应用信息化技术，建立物料管理系统，实现物料的采购、存储、领用、盘点等全流程信息化管理。系统应包括物料采购管理、物料库存管理、物料领用管理、物料盘点管理等功能。通过信息化管理，提高物料管理效率和水平，降低物料管理成本。

3.3设备设施与物料数据共享

企业应建立设备设施与物料数据共享机制，实现设备设施与物料数据的互联互通。通过数据共享，可以更好地进行生产计划、物料需求计划、设备维护保养计划的制定，提高生产效率和资源利用率。

六、生产现场管理与持续改进

第一条生产现场环境管理

1.1现场布局与标识

生产现场应按照生产流程合理布局，明确功能区域，如生产区、物料区、工具区、检验区等。各区域应设置清晰的标识牌，标明区域名称、功能、责任人等信息。现场布局应便于物料流动和人员作业，避免交叉和拥堵。现场标识应规范统一，易于识别。

1.2物料堆放与整理

生产现场物料应进行分类堆放，并做好标识。不同种类的物料应分开堆放，防止混用或错用。物料堆放应整齐有序，并符合安全要求。易燃、