生产公司质检规章制度

生产公司质检规章制度一、生产公司质检规章制度

1.1总则

生产公司质检规章制度旨在规范产品质量检验流程，确保产品符合国家标准、行业规范及公司质量要求，提升产品市场竞争力。本制度适用于公司所有生产环节的质量检验工作，包括原材料检验、过程检验、成品检验及质量数据分析等。制度依据《中华人民共和国产品质量法》、《中华人民共和国标准化法》及相关行业标准制定，确保质检工作的科学性、规范性和权威性。

1.2适用范围

本制度适用于公司所有生产部门、质检部门及供应链管理相关岗位。生产部门需严格按照制度要求执行原材料入库检验、生产过程检验及成品出厂检验；质检部门负责制定检验标准、实施检验工作及质量数据分析；供应链管理部门需确保供应商提供符合标准的原材料。各部门需协同配合，形成完整的质量管理体系。

1.3职责分工

1.3.1生产部门

生产部门负责原材料入库前的初步检验，确保供应商提供的材料符合公司质量要求；在生产过程中，需严格按照工艺标准执行，并配合质检部门进行过程检验；成品出厂前，需完成自检工作，确保产品符合出厂标准。

1.3.2质检部门

质检部门负责制定检验标准及检验计划，组织实施原材料、过程及成品检验；对检验结果进行数据分析，提出质量改进建议；建立质量档案，记录检验数据及处理结果；定期开展质量培训，提升全员质量意识。

1.3.3供应链管理部门

供应链管理部门负责审核供应商资质，确保原材料来源可靠；与供应商建立质量合作协议，明确质量责任；对不合格原材料进行追溯，并协调供应商整改。

1.4检验标准

1.4.1原材料检验

原材料检验需依据国家标准、行业规范及公司内部标准执行；检验项目包括外观、尺寸、化学成分、物理性能等；检验方法可采用抽检或全检，具体依据材料特性及风险等级确定；检验合格后方可入库，不合格材料需隔离存放并通知供应商处理。

1.4.2过程检验

过程检验需在生产关键节点实施，包括半成品检验、工序间检验等；检验内容涉及工艺参数、生产环境、操作规范等；检验结果需实时记录，并作为生产调整的依据；发现异常情况需立即停止生产，待问题解决后方可继续。

1.4.3成品检验

成品检验需全面覆盖产品性能、外观、功能等指标；检验方法可包括抽样检测、全检及客户抽样检验；检验合格后方可出厂，不合格产品需进行返工或报废处理；成品检验数据需纳入质量档案，作为质量分析的基础。

1.5质量数据管理

1.5.1数据采集

质检部门需建立质量数据采集系统，实时记录检验数据，包括原材料批次、生产时间、检验项目、检验结果等；数据采集需确保准确性、完整性及可追溯性。

1.5.2数据分析

定期对质量数据进行分析，识别质量趋势及问题根源；采用统计过程控制（SPC）等方法，评估生产过程的稳定性；分析结果需形成报告，提交管理层决策参考。

1.5.3数据应用

质量数据需应用于生产改进、工艺优化及供应商管理；通过数据分析，制定预防措施，降低质量风险；数据结果需与绩效考核挂钩，提升全员质量责任意识。

1.6不合格品处理

1.6.1不合格品识别

在生产及检验过程中，一旦发现不合格品，需立即隔离并标识，防止混入合格品中；不合格品需记录详细信息，包括批次、数量、问题类型等。

1.6.2不合格品处置

不合格品需根据问题严重程度进行处理，包括返工、返修、报废等；返工产品需重新检验，确保符合标准后方可出厂；报废产品需按规定销毁，并记录处理过程。

1.6.3责任追究

对造成质量问题的责任人，需根据公司制度进行追责；轻微问题需进行培训整改，严重问题需进行纪律处分；通过责任追究，强化全员质量意识。

1.7质量改进

1.7.1改进机制

建立质量改进提案制度，鼓励员工提出改进建议；质检部门需定期评估提案可行性，并组织实施；改进效果需进行跟踪验证，确保持续优化。

1.7.2改进措施

针对质量问题，需制定专项改进计划，明确责任部门、完成时限及预期目标；改进措施需覆盖工艺优化、设备升级、人员培训等方面；改进结果需纳入绩效考核，确保持续改进。

1.7.3持续改进

质量改进需形成闭环管理，通过PDCA循环不断优化；定期开展质量评审，评估改进效果；通过持续改进，提升产品品质及市场竞争力。

1.8制度监督

1.8.1内部监督

质检部门需定期对生产部门及供应链管理部门进行质量检查，确保制度执行到位；检查内容包括检验记录、不合格品处理、质量改进等；检查结果需形成报告，并提交管理层审核。

1.8.2外部监督

接受政府监管部门及第三方机构的监督，确保质检工作合规；对监督结果进行整改，提升质检管理水平；通过外部监督，强化制度执行力。

1.9附则

本制度自发布之日起实施，原有相关制度同时废止；制度修订需经公司管理层审批，并发布更新版本；所有员工需熟悉本制度内容，并严格遵守执行。

二、生产公司质检规章制度的具体执行流程

2.1原材料检验的执行流程

2.1.1入库检验的准备阶段

原材料入库前，生产部门需与质检部门协同准备检验工作。生产部门负责提供原材料清单，包括供应商名称、批次号、数量及预期用途；质检部门根据清单制定检验计划，明确检验项目、检验方法及抽样比例。检验计划需提前发布，确保生产部门及供应商了解检验要求。在检验前，质检部门需检查检验仪器是否校准，确保检验结果的准确性；生产部门需准备检验样品，确保样品代表性。

2.1.2检验过程的实施

检验过程中，质检人员需严格按照检验计划执行，对原材料进行外观、尺寸、化学成分及物理性能等项目的检测。检验方法可包括目视检查、测量、化学分析等；抽样时需采用随机抽样法，确保样品具有代表性。检验过程中发现异常情况，需立即停止检验，并通知生产部门及供应商；生产部门需核查原材料来源，确认是否存在混料或储存不当等问题。

2.1.3检验结果的判定与处理

检验完成后，质检人员需将检验结果与标准进行对比，判定原材料是否符合要求；合格原材料需签署检验报告，并办理入库手续；不合格原材料需隔离存放，并贴上标识，防止混入合格品中。生产部门需与供应商沟通，要求其对不合格原材料进行整改；整改后需重新检验，合格后方可入库。若供应商无法整改，生产部门需申请报废处理，并记录处理过程。

2.2过程检验的执行流程

2.2.1关键工序的检验点设定

生产部门需根据生产工艺流程，确定关键检验点，包括原材料加工、组装、调试等环节；质检部门需对关键检验点进行风险评估，明确检验频率及检验项目。检验点设定需考虑产品特性及质量风险，确保关键工序得到有效控制。检验计划需提前发布，确保生产人员及质检人员了解检验要求。

2.2.2检验过程的实施

在检验过程中，质检人员需按照检验计划，对关键工序进行抽检或全检；检验内容包括工艺参数、生产环境、操作规范等；检验过程中发现异常情况，需立即停止生产，并通知生产部门进行排查。生产部门需分析问题原因，采取纠正措施；问题解决后，需重新检验，确保符合标准后方可继续生产。

2.2.3检验结果的记录与反馈

检验完成后，质检人员需将检验结果记录在案，包括检验时间、检验项目、检验结果等；检验数据需实时上传至质量数据管理系统，确保数据可追溯。生产部门需根据检验结果，调整生产工艺或操作规范；质检部门需定期分析检验数据，评估生产过程的稳定性。若发现质量问题趋势，需及时提出改进建议，并推动落实。

2.3成品检验的执行流程

2.3.1成品检验的抽样计划

生产部门需根据产品批次及客户要求，制定成品检验计划，明确抽样比例及检验项目；质检部门需审核抽样计划，确保抽样方法的科学性。抽样计划需提前发布，确保生产部门及客户了解检验要求。在抽样时，质检人员需采用随机抽样法，确保样品具有代表性。

2.3.2检验过程的实施

检验过程中，质检人员需按照检验计划，对成品进行性能、外观、功能等项目的检测；检验方法可包括目视检查、测量、功能测试等。检验过程中发现异常情况，需立即隔离样品，并通知生产部门进行排查；生产部门需分析问题原因，采取纠正措施；问题解决后，需重新检验，合格后方可出厂。

2.3.3检验结果的判定与处理

检验完成后，质检人员需将检验结果与标准进行对比，判定成品是否符合要求；合格成品需签署检验报告，并办理出厂手续；不合格成品需隔离存放，并贴上标识，防止混入合格品中。生产部门需与客户沟通，要求其对不合格成品进行退货或换货处理；整改后需重新检验，合格后方可出厂。若客户对检验结果有异议，需进行复检，并依据复检结果判定。

2.4质量数据的管理与运用

2.4.1数据的采集与记录

质检部门需建立质量数据采集系统，实时记录检验数据，包括原材料批次、生产时间、检验项目、检验结果等；数据采集需确保准确性、完整性及可追溯性。生产部门及供应链管理部门需配合提供相关数据，确保数据来源可靠。数据采集过程中发现错误，需及时更正，并记录更正过程。

2.4.2数据的分析与反馈

定期对质量数据进行分析，识别质量趋势及问题根源；采用统计过程控制（SPC）等方法，评估生产过程的稳定性；分析结果需形成报告，提交管理层决策参考。生产部门需根据分析结果，调整生产工艺或操作规范；质检部门需推动改进措施的落实，并跟踪改进效果。

2.4.3数据的应用与改进

质量数据需应用于生产改进、工艺优化及供应商管理；通过数据分析，制定预防措施，降低质量风险；数据结果需与绩效考核挂钩，提升全员质量责任意识。生产部门需根据数据反馈，持续优化生产工艺；质检部门需定期评估数据应用效果，并推动制度完善。

2.5不合格品的处理与责任追究

2.5.1不合格品的识别与隔离

在生产及检验过程中，一旦发现不合格品，需立即隔离并标识，防止混入合格品中；不合格品需记录详细信息，包括批次、数量、问题类型等。生产部门需配合质检部门，对不合格品进行初步排查，确定问题原因。

2.5.2不合格品的处置与记录

不合格品需根据问题严重程度进行处理，包括返工、返修、报废等；返工产品需重新检验，确保符合标准后方可出厂；报废产品需按规定销毁，并记录处理过程。生产部门需与供应商沟通，要求其对不合格品进行整改；整改后需重新检验，合格后方可入库或出厂。

2.5.3责任追究与改进

对造成质量问题的责任人，需根据公司制度进行追责；轻微问题需进行培训整改，严重问题需进行纪律处分；通过责任追究，强化全员质量意识。生产部门需根据责任追究结果，制定预防措施，避免类似问题再次发生；质检部门需定期评估责任追究效果，并推动制度完善。

2.6质量改进的推动与持续优化

2.6.1改进提案的收集与评估

建立质量改进提案制度，鼓励员工提出改进建议；生产部门及供应链管理部门需定期收集提案，并提交质检部门评估；质检部门需审核提案可行性，并组织实施。改进提案需明确问题背景、改进措施及预期效果；评估过程中发现不足，需与提案人沟通，要求其完善提案。

2.6.2改进措施的实施与跟踪

针对质量问题，需制定专项改进计划，明确责任部门、完成时限及预期目标；改进措施需覆盖工艺优化、设备升级、人员培训等方面；改进过程中需定期跟踪进展，确保按计划实施。生产部门需配合改进措施的落实，并提供必要资源；质检部门需监督改进效果，并记录改进结果。

2.6.3持续改进与制度优化

质量改进需形成闭环管理，通过PDCA循环不断优化；定期开展质量评审，评估改进效果；通过持续改进，提升产品品质及市场竞争力。质检部门需根据改进效果，优化检验标准及检验流程；生产部门需根据改进经验，提升生产工艺水平。通过持续优化，形成完善的质量管理体系。

三、生产公司质检规章制度的监督与改进

3.1内部监督机制

3.1.1定期质量检查

质检部门需建立内部监督机制，定期对生产部门及供应链管理部门进行质量检查；检查周期可为每月一次，重点检查检验记录、不合格品处理、质量改进等环节。检查过程中，质检人员需采用现场观察、数据核对等方法，确保检查结果客观公正；生产部门及供应链管理部门需配合检查，提供相关资料及说明。检查结束后，需形成检查报告，明确检查发现的问题及整改要求。

3.1.2不符合项的纠正与预防

对检查发现的不符合项，生产部门及供应链管理部门需制定纠正措施，明确责任人与完成时限；纠正措施需针对问题根源，确保问题得到有效解决。同时，需分析不符合项产生的原因，制定预防措施，避免类似问题再次发生；预防措施需纳入公司质量管理体系，并定期评审效果。

3.1.3检查结果的跟踪与验证

纠正措施完成后，需进行跟踪验证，确保问题得到有效解决；验证过程中发现仍有问题，需重新制定纠正措施，并延长完成时限。验证结果需记录在案，并作为绩效评估的依据；通过跟踪验证，确保不符合项得到彻底解决。

3.2外部监督与客户反馈

3.2.1政府监管机构的监督

生产公司需接受政府监管机构的监督，确保质检工作合规；监管机构可能进行定期或不定期的检查，生产公司需积极配合，提供相关资料及说明。检查过程中发现的问题，需及时整改，并形成报告提交监管机构；通过外部监督，提升质检管理水平。

3.2.2第三方机构的评估

生产公司可定期委托第三方机构进行质量评估，评估内容包括检验体系、产品质量、管理流程等；评估过程中，第三方机构需采用现场审核、数据分析等方法，确保评估结果客观公正。评估结束后，需形成评估报告，明确评估发现的问题及改进建议；生产公司需根据评估结果，制定改进计划，并推动落实。

3.2.3客户反馈的处理

生产公司需建立客户反馈机制，收集客户对产品质量的意见和建议；客户反馈可通过电话、邮件、网络等多种渠道收集；收集到客户反馈后，需及时分析，确定问题原因，并采取改进措施。改进措施需明确责任人与完成时限，确保问题得到有效解决；解决后需与客户沟通，确认问题是否解决，并获取客户满意度评价。

3.3制度的持续改进

3.3.1定期制度评审

生产公司需定期对质检规章制度进行评审，评估制度的适用性及有效性；评审周期可为每半年一次，由管理层组织相关部门人员进行评审。评审过程中，需分析制度执行过程中发现的问题，并提出改进建议；改进建议需明确具体措施，确保制度得到不断完善。

3.3.2制度的修订与发布

根据评审结果，生产公司需对质检规章制度进行修订，修订内容需明确具体条款，并确保与公司实际情况相符；修订后的制度需经管理层审批，并发布更新版本。新制度发布后，需组织相关人员进行培训，确保所有人了解新制度内容，并严格执行。

3.3.3制度执行效果的评估

新制度实施后，需定期评估执行效果，确保制度得到有效落实；评估内容包括制度执行情况、质量问题改善情况等；评估结果需形成报告，提交管理层决策参考。通过评估，不断优化制度内容，提升制度执行效果。

四、生产公司质检规章制度的具体执行流程

4.1原材料检验的执行流程

4.1.1入库检验的准备阶段

原材料入库前，生产部门需与质检部门协同准备检验工作。生产部门负责提供原材料清单，包括供应商名称、批次号、数量及预期用途；质检部门根据清单制定检验计划，明确检验项目、检验方法及抽样比例。检验计划需提前发布，确保生产部门及供应商了解检验要求。在检验前，质检部门需检查检验仪器是否校准，确保检验结果的准确性；生产部门需准备检验样品，确保样品代表性。

4.1.2检验过程的实施

检验过程中，质检人员需严格按照检验计划执行，对原材料进行外观、尺寸、化学成分及物理性能等项目的检测。检验方法可包括目视检查、测量、化学分析等；抽样时需采用随机抽样法，确保样品具有代表性。检验过程中发现异常情况，需立即停止检验，并通知生产部门及供应商；生产部门需核查原材料来源，确认是否存在混料或储存不当等问题。

4.1.3检验结果的判定与处理

检验完成后，质检人员需将检验结果与标准进行对比，判定原材料是否符合要求；合格原材料需签署检验报告，并办理入库手续；不合格原材料需隔离存放，并贴上标识，防止混入合格品中。生产部门需与供应商沟通，要求其对不合格原材料进行整改；整改后需重新检验，合格后方可入库。若供应商无法整改，生产部门需申请报废处理，并记录处理过程。

4.2过程检验的执行流程

4.2.1关键工序的检验点设定

生产部门需根据生产工艺流程，确定关键检验点，包括原材料加工、组装、调试等环节；质检部门需对关键检验点进行风险评估，明确检验频率及检验项目。检验点设定需考虑产品特性及质量风险，确保关键工序得到有效控制。检验计划需提前发布，确保生产人员及质检人员了解检验要求。

4.2.2检验过程的实施

在检验过程中，质检人员需按照检验计划，对关键工序进行抽检或全检；检验内容包括工艺参数、生产环境、操作规范等；检验过程中发现异常情况，需立即停止生产，并通知生产部门进行排查。生产部门需分析问题原因，采取纠正措施；问题解决后，需重新检验，确保符合标准后方可继续生产。

4.2.3检验结果的记录与反馈

检验完成后，质检人员需将检验结果记录在案，包括检验时间、检验项目、检验结果等；检验数据需实时上传至质量数据管理系统，确保数据可追溯。生产部门需根据检验结果，调整生产工艺或操作规范；质检部门需定期分析检验数据，评估生产过程的稳定性。若发现质量问题趋势，需及时提出改进建议，并推动落实。

4.3成品检验的执行流程

4.3.1成品检验的抽样计划

生产部门需根据产品批次及客户要求，制定成品检验计划，明确抽样比例及检验项目；质检部门需审核抽样计划，确保抽样方法的科学性。抽样计划需提前发布，确保生产部门及客户了解检验要求。在抽样时，质检人员需采用随机抽样法，确保样品具有代表性。

4.3.2检验过程的实施

检验过程中，质检人员需按照检验计划，对成品进行性能、外观、功能等项目的检测；检验方法可包括目视检查、测量、功能测试等。检验过程中发现异常情况，需立即隔离样品，并通知生产部门进行排查；生产部门需分析问题原因，采取纠正措施；问题解决后，需重新检验，合格后方可出厂。

4.3.3检验结果的判定与处理

检验完成后，质检人员需将检验结果与标准进行对比，判定成品是否符合要求；合格成品需签署检验报告，并办理出厂手续；不合格成品需隔离存放，并贴上标识，防止混入合格品中。生产部门需与客户沟通，要求其对不合格成品进行退货或换货处理；整改后需重新检验，合格后方可出厂。若客户对检验结果有异议，需进行复检，并依据复检结果判定。

4.4质量数据的管理与运用

4.4.1数据的采集与记录

质检部门需建立质量数据采集系统，实时记录检验数据，包括原材料批次、生产时间、检验项目、检验结果等；数据采集需确保准确性、完整性及可追溯性。生产部门及供应链管理部门需配合提供相关数据，确保数据来源可靠。数据采集过程中发现错误，需及时更正，并记录更正过程。

4.4.2数据的分析与反馈

定期对质量数据进行分析，识别质量趋势及问题根源；采用统计过程控制（SPC）等方法，评估生产过程的稳定性；分析结果需形成报告，提交管理层决策参考。生产部门需根据分析结果，调整生产工艺或操作规范；质检部门需推动改进措施的落实，并跟踪改进效果。

4.4.3数据的应用与改进

质量数据需应用于生产改进、工艺优化及供应商管理；通过数据分析，制定预防措施，降低质量风险；数据结果需与绩效考核挂钩，提升全员质量责任意识。生产部门需根据数据反馈，持续优化生产工艺；质检部门需定期评估数据应用效果，并推动制度完善。

4.5不合格品的处理与责任追究

4.5.1不合格品的识别与隔离

在生产及检验过程中，一旦发现不合格品，需立即隔离并标识，防止混入合格品中；不合格品需记录详细信息，包括批次、数量、问题类型等。生产部门需配合质检部门，对不合格品进行初步排查，确定问题原因。

4.5.2不合格品的处置与记录

不合格品需根据问题严重程度进行处理，包括返工、返修、报废等；返工产品需重新检验，确保符合标准后方可出厂；报废产品需按规定销毁，并记录处理过程。生产部门需与供应商沟通，要求其对不合格品进行整改；整改后需重新检验，合格后方可入库或出厂。

4.5.3责任追究与改进

对造成质量问题的责任人，需根据公司制度进行追责；轻微问题需进行培训整改，严重问题需进行纪律处分；通过责任追究，强化全员质量意识。生产部门需根据责任追究结果，制定预防措施，避免类似问题再次发生；质检部门需定期评估责任追究效果，并推动制度完善。

4.6质量改进的推动与持续优化

4.6.1改进提案的收集与评估

建立质量改进提案制度，鼓励员工提出改进建议；生产部门及供应链管理部门需定期收集提案，并提交质检部门评估；质检部门需审核提案可行性，并组织实施。改进提案需明确问题背景、改进措施及预期效果；评估过程中发现不足，需与提案人沟通，要求其完善提案。

4.6.2改进措施的实施与跟踪

针对质量问题，需制定专项改进计划，明确责任部门、完成时限及预期目标；改进措施需覆盖工艺优化、设备升级、人员培训等方面；改进过程中需定期跟踪进展，确保按计划实施。生产部门需配合改进措施的落实，并提供必要资源；质检部门需监督改进效果，并记录改进结果。

4.6.3持续改进与制度优化

质量改进需形成闭环管理，通过PDCA循环不断优化；定期开展质量评审，评估改进效果；通过持续改进，提升产品品质及市场竞争力。质检部门需根据改进效果，优化检验标准及检验流程；生产部门需根据改进经验，提升生产工艺水平。通过持续优化，形成完善的质量管理体系。

五、生产公司质检规章制度的监督与改进

5.1内部监督机制

5.1.1定期质量检查

质检部门需建立内部监督机制，定期对生产部门及供应链管理部门进行质量检查；检查周期可为每月一次，重点检查检验记录、不合格品处理、质量改进等环节。检查过程中，质检人员需采用现场观察、数据核对等方法，确保检查结果客观公正；生产部门及供应链管理部门需配合检查，提供相关资料及说明。检查结束后，需形成检查报告，明确检查发现的问题及整改要求。

5.1.2不符合项的纠正与预防

对检查发现的不符合项，生产部门及供应链管理部门需制定纠正措施，明确责任人与完成时限；纠正措施需针对问题根源，确保问题得到有效解决。同时，需分析不符合项产生的原因，制定预防措施，避免类似问题再次发生；预防措施需纳入公司质量管理体系，并定期评审效果。

5.1.3检查结果的跟踪与验证

纠正措施完成后，需进行跟踪验证，确保问题得到有效解决；验证过程中发现仍有问题，需重新制定纠正措施，并延长完成时限。验证结果需记录在案，并作为绩效评估的依据；通过跟踪验证，确保不符合项得到彻底解决。

5.2外部监督与客户反馈

5.2.1政府监管机构的监督

生产公司需接受政府监管机构的监督，确保质检工作合规；监管机构可能进行定期或不定期的检查，生产公司需积极配合，提供相关资料及说明。检查过程中发现的问题，需及时整改，并形成报告提交监管机构；通过外部监督，提升质检管理水平。

5.2.2第三方机构的评估

生产公司可定期委托第三方机构进行质量评估，评估内容包括检验体系、产品质量、管理流程等；评估过程中，第三方机构需采用现场审核、数据分析等方法，确保评估结果客观公正。评估结束后，需形成评估报告，明确评估发现的问题及改进建议；生产公司需根据评估结果，制定改进计划，并推动落实。

5.2.3客户反馈的处理

生产公司需建立客户反馈机制，收集客户对产品质量的意见和建议；客户反馈可通过电话、邮件、网络等多种渠道收集；收集到客户反馈后，需及时分析，确定问题原因，并采取改进措施。改进措施需明确责任人与完成时限，确保问题得到有效解决；解决后需与客户沟通，确认问题是否解决，并获取客户满意度评价。

5.3制度的持续改进

5.3.1定期制度评审

生产公司需定期对质检规章制度进行评审，评估制度的适用性及有效性；评审周期可为每半年一次，由管理层组织相关部门人员进行评审。评审过程中，需分析制度执行过程中发现的问题，并提出改进建议；改进建议需明确具体措施，确保制度得到不断完善。

5.3.2制度的修订与发布

根据评审结果，生产公司需对质检规章制度进行修订，修订内容需明确具体条款，并确保与公司实际情况相符；修订后的制度需经管理层审批，并发布更新版本。新制度发布后，需组织相关人员进行培训，确保所有人了解新制度内容，并严格执行。

5.3.3制度执行效果的评估

新制度实施后，需定期评估执行效果，确保制度得到有效落实；评估内容包括制度执行情况、质量问题改善情况等；评估结果需形成报告，提交管理层决策参考。通过评估，不断优化制度内容，提升制度执行效果。

六、生产公司质检规章制度的教育与培训

6.1培训需求分析

生产公司需定期