轧钢厂生产科管理制度

轧钢厂生产科管理制度一、轧钢厂生产科管理制度

1.1总则

轧钢厂生产科作为工厂的核心生产管理部门，负责全厂轧钢生产的组织、协调、监督和指挥。本制度旨在规范生产科的管理工作，确保生产流程的顺畅运行，提高生产效率，降低生产成本，保障产品质量，实现安全生产。生产科全体人员应严格遵守本制度，认真履行职责，确保各项管理工作有序开展。

1.2组织架构

生产科设科长一名，负责全面工作；副科长若干名，协助科长工作；下设生产计划组、设备管理组、质量管理组、安全管理组、技术支持组等。各小组设组长一名，负责本组工作。生产科与工厂其他部门保持密切沟通，协调解决生产过程中出现的问题。

1.3职责分工

1.3.1生产计划组

负责制定生产计划，合理安排生产任务，监督生产进度，统计生产数据，分析生产效率，提出改进措施。生产计划组应与销售部门、采购部门、设备管理部门等保持密切沟通，确保生产计划的可行性。

1.3.2设备管理组

负责全厂设备的日常维护、保养和检修，确保设备处于良好状态。设备管理组应制定设备维护计划，定期对设备进行检查，及时发现并解决设备故障，提高设备利用率，降低设备维修成本。

1.3.3质量管理组

负责全厂产品质量的管理，制定质量标准，监督生产过程，进行质量检验，分析质量问题，提出改进措施。质量管理组应与生产计划组、设备管理组、技术支持组等保持密切沟通，确保产品质量符合标准。

1.3.4安全管理组

负责全厂安全生产的管理，制定安全规章制度，进行安全培训，监督安全操作，排查安全隐患，处理安全事故。安全管理组应与生产计划组、设备管理组、质量管理组等保持密切沟通，确保安全生产。

1.3.5技术支持组

负责全厂生产技术支持，进行技术攻关，优化生产工艺，提供技术咨询服务，培训技术人才。技术支持组应与生产计划组、设备管理组、质量管理组等保持密切沟通，确保生产技术先进可靠。

1.4生产计划管理

1.4.1生产计划的制定

生产计划组应根据市场需求、生产能力、原材料供应等因素，制定生产计划。生产计划应包括生产任务、生产时间、生产数量、生产顺序等。生产计划应经过工厂领导审批后方可执行。

1.4.2生产计划的调整

在生产过程中，如遇市场变化、设备故障、原材料短缺等情况，生产计划组应及时调整生产计划，并报工厂领导审批。生产计划的调整应尽量减少对生产进度的影响。

1.4.3生产计划的执行

生产计划组应监督生产计划的执行，定期统计生产进度，分析生产效率，提出改进措施。生产计划组应与生产车间保持密切沟通，确保生产计划的顺利执行。

1.5设备管理

1.5.1设备维护保养

设备管理组应制定设备维护保养计划，定期对设备进行检查和维护，确保设备处于良好状态。设备维护保养应包括日常维护、定期维护和预防性维护。

1.5.2设备检修

设备管理组应制定设备检修计划，定期对设备进行检修，及时发现并解决设备故障。设备检修应包括日常检修、定期检修和专项检修。

1.5.3设备更新

设备管理组应根据设备使用情况，提出设备更新建议，经工厂领导审批后进行设备更新。设备更新应尽量选择先进可靠的设备，提高设备利用率。

1.6质量管理

1.6.1质量标准

质量管理组应制定产品质量标准，明确产品质量要求。质量标准应包括外观质量、尺寸质量、性能质量等。

1.6.2质量检验

质量管理组应进行产品质量检验，包括进料检验、过程检验和成品检验。质量检验应严格按照质量标准进行，确保产品质量符合要求。

1.6.3质量问题分析

质量管理组应分析产品质量问题，找出问题原因，提出改进措施。质量问题分析应包括数据统计、原因分析、措施制定等。

1.7安全管理

1.7.1安全规章制度

安全管理组应制定安全规章制度，明确安全操作要求。安全规章制度应包括安全生产责任制、安全操作规程、安全检查制度等。

1.7.2安全培训

安全管理组应进行安全培训，提高员工安全意识。安全培训应包括安全生产知识、安全操作技能、应急处置能力等。

1.7.3安全检查

安全管理组应进行安全检查，排查安全隐患。安全检查应包括日常检查、定期检查和专项检查。

1.7.4安全事故处理

安全管理组应处理安全事故，分析事故原因，提出改进措施。安全事故处理应包括事故报告、原因分析、措施制定、责任追究等。

1.8技术支持

1.8.1技术攻关

技术支持组应进行技术攻关，解决生产技术难题。技术攻关应包括课题研究、实验验证、成果应用等。

1.8.2生产工艺优化

技术支持组应优化生产工艺，提高生产效率。生产工艺优化应包括流程改进、参数调整、设备改进等。

1.8.3技术咨询服务

技术支持组应提供技术咨询服务，解答生产技术问题。技术咨询服务应包括在线咨询、现场指导、技术培训等。

1.8.4技术人才培训

技术支持组应培训技术人才，提高技术队伍素质。技术人才培训应包括理论培训、实操培训、技能竞赛等。

1.9沟通协调

生产科应与工厂其他部门保持密切沟通，协调解决生产过程中出现的问题。沟通协调应包括定期会议、专项会议、书面报告等。

1.10持续改进

生产科应持续改进管理工作，提高生产效率，降低生产成本，保障产品质量，实现安全生产。持续改进应包括定期评估、问题分析、措施制定、效果跟踪等。

二、轧钢厂生产科管理制度实施细则

2.1生产计划执行的监督与调控

2.1.1生产进度的日常跟踪

生产计划组通过每日的生产例会，向各生产车间通报当日生产任务完成情况，协调解决生产中遇到的问题。各生产车间负责人汇报设备运行状态、人员到位情况、物料供应情况等，确保生产计划按预定进度推进。生产计划组利用生产管理系统，实时监控各工序的生产进度，对异常情况及时预警。

2.1.2生产计划的动态调整

当生产过程中出现设备故障、人员缺勤、物料延迟等不可预见因素时，生产计划组需迅速评估影响程度，与相关车间协商，提出调整方案。调整方案应明确新的生产任务、调整后的时间节点和资源配置，并报工厂领导审批。调整后的生产计划应及时传达至各生产车间，确保信息同步。

2.1.3生产效率的分析与改进

生产计划组每月汇总各生产车间的生产数据，包括产量、工时、设备利用率等，分析生产效率。通过对比历史数据和行业标杆，找出生产过程中的瓶颈环节，提出改进措施。例如，针对某个车间的产量低于平均水平，生产计划组可能组织技术骨干进行现场分析，找出原因并制定改进方案，如优化排产顺序、提高设备开动率等。

2.2设备维护保养的具体操作

2.2.1日常维护保养的实施

设备管理组根据设备维护手册，制定每日的设备维护保养计划，明确各设备的维护内容、维护标准和责任人。各生产车间的设备操作人员按照计划进行日常维护，如清洁设备、检查润滑情况、紧固松动部件等。维护完成后，填写维护记录，设备管理组定期检查维护记录，确保维护工作落实到位。

2.2.2定期维护保养的安排

设备管理组根据设备使用情况，制定每季度的设备定期维护保养计划，包括设备的深度清洁、关键部件的检查和更换等。定期维护保养前，设备管理组需提前通知相关车间，协调停机时间。维护过程中，设备管理组的技术人员现场指导，确保维护质量。维护完成后，进行设备试运行，确认设备运行正常后方可恢复生产。

2.2.3预防性维护的执行

设备管理组根据设备运行数据，分析设备故障发生的规律，制定预防性维护计划。例如，针对某型号的轧机，通过历史数据分析发现其轴承温度偏高容易导致故障，于是制定预防性维护计划，定期更换润滑油，检查轴承磨损情况，从而降低故障发生的概率。

2.3质量管理的具体措施

2.3.1进料检验的操作

质量管理组在原材料入库前，对钢板、钢坯等原材料进行检验，包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析等。检验合格后方可入库，不合格的原材料退回供应商。检验过程中，质量管理组填写检验记录，详细记录检验结果。

2.3.2过程检验的实施

质量管理组在各生产工序的关键节点设置检验点，对半成品进行检验。例如，在轧制过程中，对钢板的厚度、平直度、表面质量等进行检验。检验不合格的半成品需立即退回生产车间进行整改，整改合格后方可进入下一工序。

2.3.3成品检验的流程

质量管理组在成品出厂前，对成品进行最终检验，包括尺寸测量、性能测试等。检验合格后方可出厂，不合格的成品需进行返工或报废处理。检验过程中，质量管理组填写检验记录，详细记录检验结果。

2.3.4质量问题的追溯与分析

当发现产品质量问题时，质量管理组需迅速追溯问题发生的工序，找出问题原因。例如，某批次钢板的表面出现裂纹，质量管理组通过现场查看、查阅生产记录、询问操作人员等方式，发现裂纹是由于轧制速度过快导致的。于是，质量管理组提出降低轧制速度的建议，并监督实施，确保类似问题不再发生。

2.4安全管理的具体执行

2.4.1安全培训的开展

安全管理组每月组织一次安全培训，培训内容包括安全生产知识、安全操作规程、应急处置能力等。培训过程中，安全管理组通过案例分析、模拟演练等方式，提高员工的安全意识和应急处置能力。

2.4.2安全检查的进行

安全管理组每周进行一次安全检查，检查内容包括设备安全防护设施、消防设施、安全通道等。检查过程中，安全管理组填写检查记录，详细记录检查结果。对发现的安全隐患，及时通知相关车间进行整改，并跟踪整改情况。

2.4.3安全事故的处理

当发生安全事故时，安全管理组需立即启动应急预案，组织人员疏散，抢救伤员，并保护现场。事故发生后，安全管理组迅速调查事故原因，分析事故责任，提出改进措施。例如，某车间发生人员触电事故，安全管理组通过调查发现，事故原因是员工未按规定佩戴绝缘手套。于是，安全管理组加强对员工的安全教育，并强制要求员工按规定佩戴安全防护用品。

2.5技术支持的具体服务

2.5.1技术攻关的推进

技术支持组根据生产车间的需求，立项进行技术攻关。例如，某车间反映轧制过程中钢板的表面质量不稳定，技术支持组成立攻关小组，通过查阅文献、实验验证等方式，找出问题原因，并提出改进方案，如优化轧制参数、改进轧辊形状等。

2.5.2生产工艺的优化

技术支持组根据生产数据，分析生产工艺的合理性，提出优化方案。例如，某工序的生产效率较低，技术支持组通过现场观察、数据分析等方式，找出瓶颈环节，并提出优化方案，如改进设备布局、优化生产流程等。

2.5.3技术咨询的响应

生产车间在生产经营过程中遇到技术问题时，可随时向技术支持组咨询。技术支持组的技术人员及时响应，通过现场指导、电话解答、远程支持等方式，帮助生产车间解决技术问题。例如，某车间在轧制过程中出现钢板粘连现象，技术支持组的技术人员通过电话指导，帮助操作人员调整轧制参数，解决了问题。

2.5.4技术人才的培养

技术支持组定期组织技术培训，提高技术队伍的素质。培训内容包括理论知识、实操技能、新技术应用等。培训过程中，技术支持组通过理论授课、实操演练、技能竞赛等方式，提高技术人员的专业技能和创新能力。例如，技术支持组组织了一次轧制工艺的培训，通过理论讲解和现场演示，提高了操作人员对轧制工艺的理解和掌握。

三、轧钢厂生产科管理制度运行保障

3.1人员管理与培训机制

3.1.1人员配备与职责明确

生产科根据工厂生产规模和业务需求，合理配置管理人员和技术人员。科长全面负责生产科工作，副科长协助科长工作，各小组组长负责本组工作。生产科人员应具备相应的专业知识和管理能力，能够胜任本职工作。工厂定期对生产科人员进行岗位评估，确保人员配置的合理性和有效性。

3.1.2人员培训与技能提升

生产科建立人员培训制度，定期组织管理人员和技术人员进行培训。培训内容包括安全生产知识、质量管理知识、设备管理知识、生产计划管理等。培训方式包括理论授课、实操演练、案例分析等。培训结束后，进行考核，考核合格者方可上岗。生产科鼓励人员参加外部培训，提高专业技能和知识水平。

3.1.3人员考核与激励

生产科建立人员考核制度，定期对管理人员和技术人员进行考核。考核内容包括工作业绩、工作态度、工作能力等。考核结果与绩效工资挂钩，考核优秀的员工给予奖励，考核不合格的员工进行培训或调岗。生产科通过考核，激励人员提高工作积极性和工作效率。

3.2制度执行与监督机制

3.2.1制度执行的责任落实

生产科将各项管理制度分解到具体岗位和人员，明确责任人和责任内容。生产科人员应严格遵守各项管理制度，确保制度执行到位。工厂定期对制度执行情况进行检查，对违反制度的行为进行处罚。

3.2.2制度执行的监督

生产科设立监督岗位，对各项管理制度的执行情况进行监督。监督岗位负责检查生产计划、设备管理、质量管理、安全管理等工作的落实情况。监督岗位发现问题及时报告，并督促相关人员进行整改。

3.2.3制度执行的改进

生产科定期对制度执行情况进行评估，分析存在的问题，提出改进措施。例如，某项制度执行效果不佳，生产科通过分析原因，提出改进方案，如加强宣传、完善流程、增加监督等，从而提高制度执行效果。

3.3信息管理与沟通机制

3.3.1生产信息的收集与整理

生产科设立信息管理岗位，负责收集和整理生产信息。信息管理岗位收集生产计划、生产进度、设备状态、质量检验、安全检查等信息，并进行整理和归档。生产科利用信息管理系统，实现信息共享和实时监控。

3.3.2沟通渠道的建立

生产科建立沟通渠道，确保信息畅通。沟通渠道包括生产例会、专项会议、书面报告等。生产科定期召开生产例会，通报生产情况，协调解决问题。生产科针对特定问题召开专项会议，进行深入讨论和解决。生产科通过书面报告，向上级领导汇报工作情况。

3.3.3沟通效果的评估

生产科定期对沟通效果进行评估，分析存在的问题，提出改进措施。例如，某项沟通效果不佳，生产科通过分析原因，提出改进方案，如增加沟通频率、改进沟通方式、加强沟通培训等，从而提高沟通效果。

3.4绩效管理与激励机制

3.4.1绩效考核的指标设定

生产科设定绩效考核指标，包括生产计划完成率、设备利用率、产品质量合格率、安全生产率等。绩效考核指标应量化，便于考核和评估。生产科根据工厂生产目标和实际情况，设定合理的绩效考核指标。

3.4.2绩效考核的实施

生产科定期进行绩效考核，考核结果与绩效工资挂钩。绩效考核包括自我评价、部门评价、领导评价等。考核过程应公平、公正、公开，确保考核结果的准确性。

3.4.3激励措施的实施

生产科根据绩效考核结果，实施激励措施。对绩效考核优秀的员工，给予奖励，如奖金、晋升等。对绩效考核不合格的员工，进行培训或调岗。生产科通过激励措施，提高员工的工作积极性和工作效率。

3.5持续改进与优化机制

3.5.1制度评估与改进

生产科定期对各项管理制度进行评估，分析存在的问题，提出改进措施。例如，某项制度已不适应生产发展需要，生产科通过分析原因，提出改进方案，如修订制度、完善流程、增加监督等，从而提高制度的有效性。

3.5.2技术创新的推动

生产科鼓励技术创新，推动生产技术进步。生产科设立技术创新基金，支持员工进行技术创新。技术创新成果应进行推广应用，提高生产效率和质量。生产科通过技术创新，推动工厂生产技术进步。

3.5.3管理优化的推进

生产科定期对管理工作进行优化，提高管理效率。管理优化包括流程优化、资源配置优化、人员配置优化等。管理优化应结合工厂实际情况，提出合理化建议，并推动实施。生产科通过管理优化，提高管理效率和服务水平。

四、轧钢厂生产科管理制度应急处理预案

4.1设备故障应急处理

4.1.1设备故障的识别与报告

生产车间操作人员在设备运行过程中，如发现设备出现异常声音、振动加剧、温度异常升高、部件损坏等现象，应立即停止设备运行，并报告班组长和设备管理组。班组长接到报告后，应迅速核实故障情况，判断故障的严重程度，并立即报告生产计划组和安全管理组。设备管理组接到报告后，应立即赶赴现场，进行故障诊断。

4.1.2设备故障的初步处理

设备管理组在故障诊断过程中，如发现是轻微故障，且操作人员具备处理能力，可指导操作人员进行初步处理。例如，设备润滑不良导致的异常发热，设备管理组可指导操作人员补充润滑油。初步处理后，设备管理组应继续监控设备运行情况，确保故障不再发生。

4.1.3设备故障的紧急维修

设备管理组在故障诊断过程中，如发现是严重故障，需立即进行紧急维修。紧急维修前，设备管理组应制定维修方案，明确维修步骤、维修人员和维修时间。维修过程中，设备管理组应协调维修资源，确保维修工作顺利进行。维修完成后，进行设备试运行，确认设备运行正常后方可恢复生产。

4.1.4设备故障的后期处理

设备故障处理完成后，设备管理组应分析故障原因，提出改进措施，防止类似故障再次发生。例如，某设备因轴承磨损导致故障，设备管理组分析认为主要是润滑不到位导致的，于是提出加强润滑管理的建议，并监督实施。设备管理组还应更新设备维护记录，详细记录故障处理过程和改进措施。

4.2物料供应短缺应急处理

4.2.1物料短缺的识别与报告

生产车间在生产经营过程中，如发现关键物料供应不足，应立即报告生产计划组。生产计划组接到报告后，应迅速核实物料短缺情况，判断物料短缺对生产的影响程度，并立即报告工厂领导。采购部门接到报告后，应立即启动应急采购程序，寻找替代供应商或增加采购量。

4.2.2物料短缺的临时调配

在物料采购到位前，生产计划组应协调工厂内部资源，进行物料调配。例如，某车间急需一批钢板，而其他车间有闲置的钢板，生产计划组可协调其他车间暂时调拨部分钢板，确保生产顺利进行。物料调配过程中，生产计划组应确保各车间物料需求得到满足。

4.2.3物料短缺的替代方案

在物料采购到位前，生产计划组应与生产车间协商，寻找替代方案。例如，某车间急需一种特殊规格的钢材，而市场上没有现货，生产计划组可组织技术骨干，研究替代方案，如调整生产工艺、使用替代材料等。替代方案应确保产品质量符合要求。

4.2.4物料短缺的后期处理

物料短缺处理完成后，生产计划组应分析物料短缺原因，提出改进措施，防止类似事件再次发生。例如，某车间因物料计划不准确导致物料短缺，生产计划组分析认为主要是计划人员对市场行情了解不足，于是提出加强市场调研的建议，并监督实施。生产计划组还应完善物料管理制度，确保物料供应的稳定性。

4.3质量事故应急处理

4.3.1质量事故的识别与报告

质量管理组在生产过程中，如发现产品质量问题，应立即报告生产计划组和安全管理组。生产计划组接到报告后，应迅速核实质量事故情况，判断质量事故的严重程度，并立即报告工厂领导。质量管理组应立即对不合格产品进行隔离，防止不合格产品流入市场。

4.3.2质量事故的初步处理

质量管理组在质量事故处理过程中，应立即对不合格产品进行检验，找出问题原因。例如，某批次钢板表面出现裂纹，质量管理组通过现场查看、查阅生产记录、询问操作人员等方式，发现裂纹是由于轧制速度过快导致的。质量管理组应立即通知生产车间调整轧制速度，防止类似问题再次发生。

4.3.3质量事故的紧急处理

质量管理组在质量事故处理过程中，如发现质量事故严重，需立即进行紧急处理。紧急处理前，质量管理组应制定处理方案，明确处理步骤、处理人员和处理时间。处理过程中，质量管理组应协调生产车间、设备管理组等技术支持部门，确保处理工作顺利进行。处理完成后，进行产品质量检验，确认产品质量合格后方可恢复生产。

4.3.4质量事故的后期处理

质量事故处理完成后，质量管理组应分析事故原因，提出改进措施，防止类似事故再次发生。例如，某批次钢板因原材料质量问题导致不合格，质量管理组分析认为主要是供应商管理不到位，于是提出加强供应商管理的建议，并监督实施。质量管理组还应完善质量管理制度，确保产品质量的稳定性。

4.4安全事故应急处理

4.4.1安全事故的识别与报告

安全管理组在生产过程中，如发生安全事故，应立即启动应急预案，组织人员疏散，抢救伤员，并保护现场。安全事故发生后，安全管理组应迅速调查事故原因，分析事故责任，提出改进措施。例如，某车间发生人员触电事故，安全管理组通过调查发现，事故原因是员工未按规定佩戴绝缘手套。于是，安全管理组加强对员工的安全教育，并强制要求员工按规定佩戴安全防护用品。

4.4.2安全事故的紧急处理

安全管理组在安全事故处理过程中，应立即对伤员进行救治，并报告相关部门。紧急处理前，安全管理组应制定处理方案，明确处理步骤、处理人员和处理时间。处理过程中，安全管理组应协调医疗部门、消防部门等技术支持部门，确保处理工作顺利进行。处理完成后，进行事故调查，找出事故原因，并提出改进措施。

4.4.3安全事故的后期处理

安全事故处理完成后，安全管理组应分析事故原因，提出改进措施，防止类似事故再次发生。例如，某车间因设备故障导致人员受伤，安全管理组分析认为主要是设备维护不到位，于是提出加强设备维护管理的建议，并监督实施。安全管理组还应完善安全管理制度，确保安全生产的稳定性。

4.4.4安全事故的宣传教育

安全管理组在安全事故处理完成后，应加强对员工的宣传教育，提高员工的安全意识。宣传教育内容包括安全事故案例分析、安全操作规程、应急处置能力等。通过宣传教育，提高员工的安全意识和应急处置能力，防止类似事故再次发生。

五、轧钢厂生产科管理制度监督与评估

5.1内部监督机制

5.1.1日常监督检查

生产科设立专门的内部监督岗位，负责对各项管理制度的执行情况进行日常监督检查。该岗位人员定期深入生产车间、设备管理区、质量检验区、安全管理点等场所，通过现场查看、查阅记录、询问人员等方式，检查各项制度是否得到有效执行。例如，监督人员会检查生产计划是否按时下达，设备是否按计划进行维护保养，质量检验是否按标准进行，安全措施是否落实到位等。监督检查中发现的问题，监督人员会及时记录并反馈给相关负责人，督促其立即整改。

5.1.2定期综合检查

生产科每季度组织一次综合检查，对各项管理制度进行全面检查。综合检查由生产科科长或副科长带队，联合各小组组长组成检查组，对生产计划、设备管理、质量管理、安全管理等各项工作进行系统检查。检查组会查阅相关记录、文件，并现场进行检查，确保检查的全面性和深入性。综合检查结束后，检查组会形成检查报告，详细列出检查情况、发现问题及整改要求，并报工厂领导审阅。

5.1.3专项检查

当生产过程中出现特定问题，或接到上级部门指令时，生产科会组织专项检查。例如，当某批次产品出现质量问题时，生产科会组织质量管理组、生产计划组、设备管理组等进行专项检查，找出问题原因并制定整改措施。专项检查针对性强，能够快速有效地解决问题。

5.2外部监督机制

5.2.1工厂领导监督

工厂领导对生产科的管理工作进行全面监督。工厂领导定期听取生产科的工作汇报，了解各项管理制度的执行情况，并对发现的问题提出整改要求。工厂领导还会不定期深入生产一线，进行现场检查，对生产科的工作进行指导。

5.2.2审计部门监督

工厂审计部门对生产科的管理工作进行定期审计。审计部门会查阅生产科的相关记录、文件，并现场进行检查，评估生产科的管理工作是否符合制度要求，并提出审计意见。审计部门的监督，能够确保生产科的管理工作规范透明。

5.2.3职工代表大会监督

工厂职工代表大会对生产科的管理工作进行监督。职工代表大会定期听取生产科的工作汇报，并组织职工代表对生产科的工作进行评议，提出改进建议。职工代表大会的监督，能够确保生产科的管理工作符合职工利益。

5.3评估体系建立

5.3.1评估指标设定

生产科根据工厂生产目标和实际情况，设定评估指标，包括生产计划完成率、设备利用率、产品质量合格率、安全生产率等。评估指标应量化，便于评估和比较。生产科根据工厂生产目标和实际情况，设定合理的评估指标。

5.3.2评估方法选择

生产科采用定量评估和定性评估相结合的方法，对各项管理工作进行评估。定量评估采用数据分析的方法，对各项指标进行量化评估。定性评估采用专家评审、问卷调查等方法，对管理工作进行综合评价。通过定量评估和定性评估相结合，能够全面评估生产科的管理工作。

5.3.3评估结果应用

生产科根据评估结果，分析管理工作中的问题和不足，提出改进措施。评估结果与绩效工资挂钩，评估优秀的员工给予奖励，评估不合格的员工进行培训或调岗