2025年普车实训试题带答案

2025年普车实训试题带答案一、填空题（每空1分，共20分）1.CA6140型普通车床中，“C”代表（车床类），“A”代表（结构特性代号），“61”代表（卧式车床组），“40”代表（床身上最大工件回转直径400mm）。2.车削加工中，切削用量三要素是（切削速度）、（进给量）和（背吃刀量）。3.常用车刀材料有（高速钢）和（硬质合金），其中（硬质合金）更适合高速切削。4.工件装夹的基本要求是（定位准确）、（夹紧可靠）、（便于加工）。5.车削外圆时，若工件出现锥度，可能的原因是（车床导轨与主轴轴线不平行）或（尾座顶尖偏移）。6.切断刀的主切削刃宽度应略（小于）工件切断处直径的1/3，刀头长度应略（大于）工件切断处的半径。7.车削螺纹时，必须保证（主轴转速）与（进给速度）的严格比例关系，通常通过（挂轮）或（进给箱）调整。8.精车时，为获得较小的表面粗糙度，应选择（较小）的进给量和（较高）的切削速度（硬质合金刀具）。二、选择题（每题2分，共20分）1.车削细长轴时，为减少弯曲变形，应优先采用（）。A.三爪卡盘装夹B.四爪卡盘装夹C.一夹一顶装夹D.两顶尖装夹答案：C（一夹一顶可增加工件刚性，减少变形）2.车削铸铁工件时，通常（）。A.使用乳化液B.使用切削油C.不使用切削液D.使用极压切削液答案：C（铸铁切屑为崩碎状，切削液易导致切屑堵塞，一般不使用）3.车削外圆时，若尺寸逐渐变大，可能的原因是（）。A.刀具磨损B.车床主轴间隙过大C.进给量过小D.背吃刀量过小答案：B（主轴间隙大会导致工件在旋转中径向跳动，尺寸不稳定）4.切断刀折断的主要原因是（）。A.切削速度过高B.刀头过宽C.工件装夹不牢D.以上都是答案：D（切削速度过高导致热量集中，刀头过宽增加切削阻力，工件松动引起振动，均可能导致断刀）5.粗车时，应选择（）的背吃刀量和（）的进给量。A.大、大B.大、小C.小、大D.小、小答案：A（粗车以去除余量为主，需大背吃刀量和进给量提高效率）6.车削圆锥面时，小滑板转位法适用于（）。A.长圆锥B.短圆锥C.任意长度圆锥D.高精度圆锥答案：B（小滑板行程有限，适合短圆锥加工）7.测量外圆尺寸时，千分尺的测量精度为（）。A.0.01mmB.0.02mmC.0.05mmD.0.1mm答案：A（千分尺分度值通常为0.01mm）8.车削螺纹时，螺纹中径超差的主要原因是（）。A.螺距误差B.刀具角度不对C.切削速度过高D.工件装夹松动答案：B（刀具角度影响牙型角，进而导致中径尺寸偏差）9.车削薄壁工件时，防止变形的措施不包括（）。A.增大夹紧力B.分多次切削C.使用开缝套筒D.采用轴向夹紧答案：A（增大夹紧力会加剧薄壁件变形）10.车刀前角增大时，（）。A.切削力增大B.切削温度升高C.刀具耐用度降低D.表面粗糙度增大答案：C（前角过大，刀头强度降低，易磨损）三、判断题（每题1分，共10分）1.车削时，工件旋转为主运动，刀具移动为进给运动。（√）2.三爪卡盘适合装夹不规则形状的工件。（×，四爪卡盘更适合）3.车削外圆时，背吃刀量是工件上已加工表面与待加工表面的垂直距离。（√）4.车削钢件时，使用切削液可降低切削温度，提高表面质量。（√）5.车削螺纹时，主轴转速越高，加工效率越高，应尽可能选择高速。（×，转速过高会导致螺纹乱扣）6.切断时，为避免刀头折断，应在工件即将切断时减小进给量。（√）7.车削细长轴时，应采用小主偏角车刀以增大径向力。（×，应采用大主偏角减小径向力）8.精车时，应选择较小的背吃刀量和进给量，以提高尺寸精度。（√）9.用顶尖装夹工件时，中心孔的质量会影响工件的定位精度。（√）10.车削圆锥面时，偏移尾座法适用于加工锥度较小的长圆锥。（√）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述车削台阶轴的操作步骤。答案：①装夹工件：用三爪卡盘或一夹一顶装夹，确保工件轴线与主轴轴线重合；②对刀：调整车刀刀尖高度至工件中心，手动移动车刀接触工件端面，确定Z向零点；③粗车外圆：选择较大背吃刀量（1-3mm）和进给量（0.3-0.5mm/r），车削至接近尺寸（留0.5-1mm精车余量）；④车台阶：移动大拖板至台阶位置，手动或自动进给车削台阶面，控制台阶长度；⑤精车外圆：减小背吃刀量（0.1-0.3mm）和进给量（0.1-0.2mm/r），提高切削速度，车削至尺寸公差和表面粗糙度要求；⑥测量：用千分尺或游标卡尺检查各段直径和台阶长度，调整刀具补偿后二次精车。2.车削圆锥面的常用方法有哪些？各适用于什么场合？答案：①小滑板转位法：将小滑板按圆锥半角转动角度，手动进给车削，适用于短圆锥（长度≤小滑板行程）、锥度较大的工件；②偏移尾座法：将尾座顶尖向一侧偏移，使工件轴线与车床导轨成圆锥半角，自动进给车削，适用于锥度较小（≤8°）、长度较长的圆锥；③靠模法：安装靠模板，刀具沿靠模移动车削，适用于批量生产、锥度固定的长圆锥；④宽刀法：使用主切削刃与圆锥母线平行的宽刃车刀，直接车削，适用于短小、精度要求不高的圆锥。3.车削过程中，工件表面出现振纹的原因及解决措施。答案：原因：①车床刚性不足（如主轴间隙大、拖板松动）；②刀具磨损或刃口不锋利；③切削用量选择不当（如背吃刀量或进给量过大）；④工件装夹不牢（如细长轴未使用中心架）；⑤刀具伸出过长，刚性差。解决措施：①调整车床间隙，紧固各连接部位；②更换或重磨刀具，保持刃口锋利；③减小背吃刀量和进给量，提高切削速度（硬质合金刀具）；④增加辅助支撑（如中心架、跟刀架），缩短工件悬伸长度；⑤缩短刀具伸出长度（一般为刀杆厚度的1.5-2倍）。4.简述车削螺纹时“乱扣”的原因及预防方法。答案：原因：车削螺纹时，刀具在工件表面重复切削的位置不一致，导致螺纹牙型错乱。主要因车床丝杠螺距与工件螺距的传动比不是整数倍，或在多次走刀时未及时闭合开合螺母。预防方法：①选择车床丝杠螺距与工件螺距的传动比为整数，确保每转工件，刀具准确回到起始位置；②采用开倒顺车法（主轴正转切削，反转退刀），避免开合螺母反复开合；③若必须使用开合螺母，需在第一次走刀结束后，保持床鞍位置不变，再次闭合开合螺母。5.车削薄壁套类工件时，如何防止变形？答案：①装夹方式：使用开缝套筒或软卡爪，增大接触面积，减小局部夹紧力；采用轴向夹紧（如端面压紧）代替径向夹紧；②切削参数：减小背吃刀量和进给量，分多次切削，降低切削力；提高切削速度（硬质合金刀具），减少切削热积累；③刀具角度：增大前角和主偏角（90°-93°），减小径向切削力；刃口保持锋利，降低摩擦；④冷却措施：使用充分的切削液（如乳化液），降低工件温度；⑤工艺安排：粗精车分开，粗车后松夹再夹紧，释放内应力；精车时最后车削薄壁部分。五、工艺分析题（20分）题目：加工如图所示阶梯轴（材料45钢，毛坯为φ60mm×200mm圆钢），要求：（1）制定加工工艺路线；（2）说明各工序的装夹方法、刀具选择及切削用量；（3）标注关键测量工具。（注：零件尺寸：总长180mm，φ50mm×80mm（Ra1.6），φ40mm×60mm（Ra3.2），φ30mm×40mm（Ra3.2），两端倒角C1，尺寸公差均为±0.05mm）答案：1.加工工艺路线：下料（φ60mm×200mm）→粗车外圆→精车外圆→车倒角→检验。2.各工序具体内容：（1）粗车外圆：装夹方法：三爪卡盘夹持工件右端（悬伸长度约100mm），左端用顶尖支撑（一夹一顶），增强刚性。刀具选择：90°硬质合金外圆车刀（主偏角93°，前角15°，后角8°），用于粗车；45°端面车刀用于车削右端面。切削用量：背吃刀量ap=2-3mm（第一次车削至φ56mm，第二次车削至φ52mm）；进给量f=0.3-0.5mm/r；切削速度v=80-100m/min（主轴转速n=1000v/πD=1000×100/(3.14×60)≈530r/min）。（2）精车外圆：装夹方法：调整卡盘夹持长度（避免夹伤已加工表面），仍采用一夹一顶。刀具选择：90°硬质合金精车刀（刃口锋利，前角12°，后角10°，修光刃长度1-2mm）。切削用量：背吃刀量ap=0.1-0.3mm（φ50mm段留0.2mm精车余量，φ40mm、φ30mm段同步精车）；进给量f=0.1-0.2mm/r；切削速度v=120-150m/min（n=1000×150/(3.14×50)≈955r/min）。（3）车倒角：使用45°倒角刀，手动进给，控制倒角尺寸C1。3.关键测量工具：φ50mm段用0-25mm千分尺（精度0.01mm）测量；φ40mm、φ30mm段用25-50mm、50-75mm千分尺；长度尺寸用游标卡尺（精度0.02mm）；表面粗糙度用Ra样板比对。六、实操题（20分）题目：在CA6140车床上加工一个外圆，要求：直径φ40h7（公差0-0.025mm），长度50mm，表面粗糙度Ra1.6，材料为Q235钢，毛坯为φ42mm×60mm圆钢。写出详细操作步骤及注意事项。答案：操作步骤：1.车床检查：开机前检查各润滑点是否加油，变速手柄是否在空挡，卡盘扳手是否取下；启动车床，空转1-2分钟，观察运转是否正常。2.工件装夹：用三爪卡盘夹持工件毛坯（悬伸长度约60mm），手动旋转卡盘检查工件是否跳动（≤0.1mm）；若跳动过大，用铜棒轻敲调整。3.刀具安装：选择90°硬质合金精车刀（刀尖圆弧半径0.4mm），刀杆伸出长度为刀杆厚度的1.5倍（约30mm）；调整刀尖高度至工件中心（用对刀样板或试切法）。4.对刀与设定零点：（1）手动移动中拖板和小拖板，使车刀轻触工件右端面，记录中拖板刻度（Z向零点）；（2）手动移动大拖板，使车刀轻触工件外圆，记录大拖板刻度（X向零点），此时工件直径为φ42mm，中拖板需进给1mm（背吃刀量ap=1mm）粗车至φ40.5mm（留0.5mm精车余量）。5.粗车外圆：（1）调整进给量f=0.3mm/r，切削速度v=80m/min（n=1000×80/(3.14×42)≈606r/min）；（2）启动车床，摇动大拖板至工件左端，手动进给中拖板至背吃刀量1mm，自动进给车削至右端，退刀、停车，测量直径（用游标卡尺检查是否为φ40.5mm±0.1mm）。6.精车外圆：（1）调整进给量f=0.1mm/r，切削速度v=120m/min（n=1000×120/(3.14×40.5)≈940r/min）；（2）手动进给中拖板至背吃刀量0.25mm（总背吃刀量0.5mm，精车后直径φ40mm），自动进给车削，注意观察切屑颜色（银白色为正常）；（3）车削完成后，退刀、停车，用千分尺测量直径（应在φ40mm-φ39.975mm之间），若超差，调整中拖板刻度（每格0.05mm）补刀。7