机械制造技术课程设计-离合座机械加工工艺规程设计

PAGE1目录TOC\o"1-3"\h\u5447第1章计算生产纲领、确定生产类型 1196621.1生产纲领 147551.2生产类型 126342第2章零件的分析 3309752.1零件的作用 3219332.2零件的分析 31574第3章工艺规程设计 4253103.1确定毛坯制造形式 4320653.2基面的选择 4275613.2.1粗基准的选择原则 4148903.2.2精基准选择的原则 4189843.3确定各工序的加工余量 534853.4制订工艺路线 630500第4章确定切削用量以及时间定额 7133874.1工序03 739214.2工序04 919804.3工序05 11325634.4工序06 13161514.5工序07 14295024.6工序08 1518604.7工序09 17220054.8工序10 19135734.9工序11 21133384.10工序12 22104924.11工序13 23243564.12工序14 23319264.13工序15 2410387参考文献 262353总结 27

第1章计算生产纲领、确定生产类型1.1生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。N=Qn(1+a+)式中：N——零件的生产纲领（件/年）Q——机器产品的年产量（台/年）n——每台产品中该零件的数量（件/台）a——备品百分率——废品百分率1.2生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表1-1。表1-1：生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000依设计题目知：Q=10000台/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率α和废品率β分别取为10%和3%。带入公式得该零件的生产纲领N=10000×1×（1+10%）×（1+3%）=11300件/年零件是轻型零件，根据表1-1可知生产类型为大批生产。

第2章零件的分析2.1零件的作用题目所给的零件是离合座，它的作用是在动力传动中切断动力，也就是说在动力传动中发动机侧还在转动的情况下，切断了动力的连接，使后端不在获得动力。2.2零件的分析图2-1离合座零件图离合座共有二组加工表面，其相互有一定关联要求，具体分析如下：以Φ50外圆为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：左端面；Φ32H7孔；Φ50H7孔2、以Φ32H7孔为中心的一组加工表面这一组加工表面有：除左端面；Φ32H7孔；Φ50H7孔的所有。第3章工艺规程设计3.1确定毛坯制造形式零件材料为QSn7-2，特性为中碳调质结构钢,考虑到中碳调质结构钢的抗缺口敏感性，减震性和耐优良等特点,因此应该选用锻件,以便使离合座在使用中耐磨性良好,保证零件工作可靠.由于零件年产量为10000件,已达到成批生产的水平，而且模锻，免除了砂模和制模的设备，以及减少了锻工车间的面积，生产成本就有了降低，这样得来的锻件具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。3.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3.2.1粗基准的选择原则1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2.如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3.如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4.选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5.粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由粗基准选择原则及离合座零件知，选用工件Φ50外圆作为定位粗基准。3.2.2精基准选择的原则1.用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2.当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3.当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4.为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5.有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由精基准选择原则及离合座零件图知，选择Φ32H7孔作为定位精基准。3.3确定各工序的加工余量由《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-32知，离合座形状复杂程度一般，《机械切削工人实用手册》表8-14知，离合座厚度（直径）方向单面余量1.7～2.2mm；水平方向单面余量1.7～2.2mm，现均取2.0mm。图3-1离合座毛坯图3.4制订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工件集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序01：锻造工序02：调质处理HRC50～55工序03：粗车左端面；粗车Φ32H7孔；粗车Φ50H7孔工序04：粗车Φ50js6端面；粗车Φ40孔工序05：粗车Φ58端面；粗车圆锥右端面；粗车Φ50js6外圆工序06：粗车圆锥面工序07：半精车圆锥面工序08：半精车左端面；半精车Φ32H7孔；半精车Φ50H7孔；C2工序09：半精车Φ50js6端面；半精车Φ40孔；C2工序10：半精车Φ58端面；半精车圆锥右端面；半精车Φ50js6外圆；半精车2Φ49退刀槽工序11：磨Φ50js6外圆工序12：磨圆锥面工序13：磨Φ50H7孔工序14：拉花键86H9工序15：铣83槽工序16：去毛刺工序17：检验至图纸求并入库

确定切削用量以及时间定额4.1工序03工序03：粗车左端面；粗车Φ32H7孔；粗车Φ50H7孔工步一：粗车左端面1.确定切削深度粗车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定切削速度≈143m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数=1则工步二：粗车Φ32H7孔1.确定切削深度粗车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定切削速度≈20m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数=1则工步三：粗车Φ50H7孔1.确定切削深度粗车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定切削速度≈31m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数则4.2工序04工序04：粗车Φ50js6端面；粗车Φ40孔工步一：粗车Φ50js6端面1.确定切削深度粗车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定切削速度≈31m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数则工步二：粗车Φ40孔1.确定切削深度粗车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定切削速度≈25m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数则4.3工序05工序05：粗车Φ58端面；粗车圆锥右端面；粗车Φ50js6外圆工步一：粗车Φ58端面1.确定切削深度粗车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定切削速度≈36m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数则工步二：粗车圆锥右端面1.确定切削深度粗车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定切削速度≈51m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数则工步三：粗车Φ50js6外圆1.确定切削深度粗车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定切削速度≈31m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数则4.4工序06工序06：粗车圆锥面1.确定切削深度粗车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定切削速度≈51m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数则4.5工序07工序07：半精车圆锥面1.确定切削深度半精车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=400r/min4.确定切削速度≈102m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数则4.6工序08工序08：半精车左端面；半精车Φ32H7孔；半精车Φ50H7孔；C2工步一：半精车左端面1.确定切削深度半精车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=400r/min4.确定切削速度≈85m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数则工步二：半精车Φ32H7孔1.确定切削深度半精车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=400r/min4.确定切削速度≈40m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数则工步三：半精车Φ50H7孔1.确定切削深度半精车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=400r/min4.确定切削速度≈63m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数则工步四：C24.7工序09工序09：半精车Φ50js6端面；半精车Φ40孔；C2工步一：半精车Φ50js6端面1.确定切削深度半精车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=400r/min4.确定切削速度≈63m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数则工步二：半精车Φ40孔1.确定切削深度半精车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=400r/min4.确定切削速度≈50m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数则工步三：C24.8工序10工序10：半精车Φ58端面；半精车圆锥右端面；半精车Φ50js6外圆；半精车2Φ49退刀槽工步一：半精车Φ58端面1.确定切削深度半精车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=400r/min4.确定切削速度≈85m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数则工步二：半精车圆锥右端面1.确定切削深度半精车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=400r/min4.确定切削速度≈102m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数则工步三：半精车Φ50js6外圆1.确定切削深度半精车单边余量2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定主轴转度按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=400r/min4.确定切削速度≈63m/min5.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，，走刀次数则工步四：半精车2Φ49退刀槽4.9工序11工序11：磨Φ50js6外圆机床M120外圆磨床1.选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料A46KV6P350401272.切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》表33-42有主轴转速n=64r/min砂轮转度＝1110r/min工作台移动速度＝0.5m/min切削深度Z＝0.1mm进给量=0.01mm/r3.切削工时式中n工件每分钟转速（r/min)L磨轮行程长度，mmZ--单边加工余量考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--离合座（纵）向进给量（mm/r）--切入法磨削深度进给量（mm/r）4.10工序12工序12：磨圆锥面机床M120外圆磨床1.选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料A46KV6P350401272.切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》表33-42有主轴转速n=64r/min砂轮转度＝1110r/min工作台移动速度＝0.5m/min切削深度Z＝0.1mm进给量=0.01mm/r3.切削工时式中n工件每分钟转速（r/min)L磨轮行程长度，mmZ--单边加工余量考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--离合座（纵）向进给量（mm/r）--切入法磨削深度进给量（mm/r）4.11工序13工序13：磨Φ50H7孔机床M2110内圆磨床1.选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料A46KV6P350401272.切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》表4.2-31有主轴转速n=200r/min砂轮转度＝11000r/min工作台移动速度＝4.0m/min切削深度Z＝0.1mm进给量=0.004mm/r3.切削工时式中n工件每分钟转速（r/min)L磨轮行程长度，mmZ--单边加工余量考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--离合座（纵）向进给量（mm/r）--切入法磨削深度进给量（mm/r）4.12工序14工序14：拉花键86H91.确定切削深度由文献[1]知，拉削切削深度2.确定进给量、切削速度根据文献[3]表4.2-45，拉刀每齿进给量=0.012mm/z，切削速度3.确定主轴转速≈26.5r/min4.拉花键的基本时间根据文献[1]表6.2-1知拉花键机动工时计算公式：当未知时，（考虑校准部分长度的系数，无校准部分时，）（考虑机床返回行程的系数）——工作拉削表面长度（mm)——单面加工余量（mm)——拉刀每齿进给量（mm/z)——拉刀同时工作的齿数=2.0mm，=29mm，，，4.13工序15工序15：铣83槽1.切削用量刀具为高速钢锯片铣刀，铣刀直径，齿数，铣削宽度，铣削深度，机床选用X62卧式铣床。2.确定每齿进给量根据表3.3，每转进给量，现取；每齿进给量，现取3.确定切削速度式中：，，，，，，，，，，，，，4.主轴转速根据X62卧式铣床主轴转速表4.2-39，选择5.工作台每分钟进给量根据X62卧式铣床工作台进给量表4.2-40，选择6.基本时间根据表6.2-7，锯片铣刀铣削的基本时间为：式中：，，，，，

参考文献[1]张耀宸主编.《机